多品种小批量加工模式

多品种小批量加工模式有其独特的特点

①产品要求多样化。尺寸、形状、材料等多种多样,精度要求不统一,同一产品的数量相对少;

②加工设备多样化;

③工艺路线多样化,工艺参数不尽相同,生产加工过程器具的转换频繁;

④加工过程的连续性与断续性交替。

从现场质量控制的角度看,这比大批量加工困难的多,其中存在的问题主要有:

(1)影响加工质量的因素较多,且其中的因素相互影响,关系变得更加复杂;

(2)由于同一产品加工数量少,难以满足传统质量控制方法的对样本容量的要求;

(3)在线质量控制的时间短。由于生产批量小,加工时间短,当采集完足够的数据来进行质量控制时,加工早已完成;

(4)若对每一种产品的质量控制结果都做出质量控制图,控制图种类繁多,管理复杂,而且没有通用性,造成极大的浪费;

(5)对加工完成后每种产品的质量数据没有充分利用。

在现代制造业中,市场变化迅速,顾客需求多样化,产品生命周期短,多品种、小批量的生产加工方式应运而生。但是由于该加工方式加工批次多、产品数量少,难以保证传统的统计过程控制( SPC)对数据数量的要求,这就使得SPC难以在多品种、小批量的生产加工方式中直接应用,使得许多企业缺乏必要有效的质量控制手段,严重影响了产品的交货期和产品的质量,造成很大的经济损失。由此而引出的问题迫使企业寻找面向多品种、小批量的质量控制方法。近年来,学术界和工业界对此都进行了大量的研究,并得出了许多行之有效的方法和成果。这些方法为多品种小批量生产加工的质量控制提供了有效的技术支持。

1多品种小批量质量控制的几种方法

2工序质量控制系统的基本思想和策略

3面向工序的质量集成控制模型

4质量集成控制系统的实现

4.1前期准备工作

4.2质量预防阶段

4.3制造过程的质量诊断与分析

4.4质量集成控制系统结果

何时需要采用全检？

1.生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。

2.不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。

3.检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。

4.全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。

5.全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。

6.全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使

作业合理化。

何时需要使用抽样检验？

1.产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验；

2.允许一定数量的不合格存在；

3.希望减少检验时间和检验费用时；

4.刺激生产者注意改进质量时；

5.破坏性检查全检不允许时。

6.间断交易，以往批质量情报不充分时；

7.质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时；

8.根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时；

9.抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。