轴类零件机械加工工艺规程与设计

合集下载

设计“输出轴”零件的机械加工工艺规程

设计“输出轴”零件的机械加工工艺规程

设计“输出轴”零件的机械加工工艺规程1. 引言简要介绍输出轴在机械系统中的重要性,以及设计和加工输出轴零件的重要性。

2. 输出轴零件概述零件功能:描述输出轴在机械系统中的作用。

设计要求:列出输出轴的设计参数,如尺寸、材料、强度等。

3. 材料选择材料特性:介绍选择材料的理由,如硬度、耐磨性、成本等。

材料规格:提供材料的具体规格和标准。

4. 加工工艺流程工艺流程图:绘制详细的工艺流程图。

各工序描述:对每一道工序进行详细说明,包括加工方法、设备、工具、参数设置等。

4.1 毛坯准备描述如何从原材料到毛坯的过程,包括切割、锻造或铸造等。

4.2 粗加工车削:介绍粗车削的步骤和参数。

铣削:如果有铣削工序,说明其重要性和参数。

4.3 热处理目的:解释热处理对输出轴性能的影响。

工艺:详细描述热处理的类型和参数。

4.4 精加工车削:精车削的步骤和参数。

磨削:如果需要,介绍磨削工序。

4.5 钻孔和攻丝钻孔:介绍钻孔的步骤和参数。

攻丝:如果有螺纹加工,说明攻丝的步骤和参数。

4.6 表面处理目的:解释表面处理的目的,如防腐蚀、提高耐磨性等。

工艺:描述表面处理的方法,如镀层、喷涂等。

4.7 最终检验检验项目:列出需要检验的项目,如尺寸精度、表面光洁度等。

检验方法:介绍检验的方法和工具。

5. 质量控制质量标准:提供输出轴的质量标准和验收标准。

控制措施:介绍如何保证加工质量,包括过程控制和最终检验。

6. 安全与环保安全措施:介绍在加工过程中的安全措施。

环保要求:说明如何处理加工过程中产生的废弃物,符合环保标准。

7. 成本分析成本构成:分析加工输出轴的成本构成,包括材料、人工、设备折旧等。

成本控制:提出控制成本的策略和方法。

8. 工艺文件和记录工艺文件:列出需要准备的工艺文件,如工艺卡、操作指导书等。

记录和追踪:说明如何记录加工过程和追踪产品质量。

9. 结论总结整个工艺规程的关键点和优势。

10. 参考文献列出编写此工艺规程时参考的文献和资料。

轴类零件机械加工工艺规程及其设计

轴类零件机械加工工艺规程及其设计

轴类零件机械加工工艺规程及其设计轴类零件是机械制造中广泛应用的零部件之一,其机械加工工艺规程的设计对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。

本文将从轴类零件的加工工艺特点、机械加工工艺规程的设计方法、常见加工工艺及其应用、及加工工艺中的注意事项等方面对轴类零件机械加工工艺规程及其设计进行详细介绍。

一、轴类零件的加工工艺特点轴类零件在机械加工中属于细长杆状物的一类,其加工过程中需要考虑材料的变形、热影响、残余应力等问题,同时也需要考虑其使用过程中所承受的载荷作用,因此对于轴类零件的制造要求十分严格。

其加工工艺特点主要包括以下几点:1.加工工艺要求高精度:轴类零件的尺寸精度要求高,常见的加工公差在0.01mm以下,加工过程中需要采用高精度的机床和刀具、合理的加工参数,严格控制加工误差。

2.加工难度大:由于轴类零件的材料变形大、容易产生撞刀和毛刺,因此在加工过程中需要采用特殊的切削方法和切削工艺,如采用高速切削、切削流线型、刀具较小的切槽等。

3.轴向精度要求高:轴类零件是与轴心对称的,在加工过程中需要控制好轴向误差,以保证其在使用时能够平稳转动。

二、机械加工工艺规程的设计方法机械加工工艺规程的设计是制定出一套完整的工艺措施,通过对产品加工过程中各种工艺因素的控制,实现产品尺寸、结构、性能等方面的要求。

机械加工工艺规程的设计方法主要包括以下几点:1.确定加工工艺目标:在制定工艺规程前,需要明确产品的要求,包括加工精度、表面光洁度、机械性能等方面。

2.制定加工工艺流程:制定加工工艺流程是整个工艺规程中最为关键的一步,需要根据产品的结构和要求,确定各个加工步骤的顺序和方法。

3.确定加工参数:加工参数是指加工过程中需要调整的各种参数,包括切削速度、切削深度、切削力等,这些参数的调整需要根据实际情况进行。

4.选择合适的加工设备和刀具:不同的加工设备和刀具适用于不同的加工需求,因此在制定工艺规程时需要根据产品要求选择合适的加工设备和刀具。

轴类零件加工工艺设计

轴类零件加工工艺设计

轴类零件加工工艺设计一、引言轴类零件是机械设备中常见的一种零部件,广泛应用于各种机械设备中,具有重要的功能和作用。

在机械制造过程中,轴类零件的加工工艺设计是确保产品质量和性能的重要环节。

本文将对轴类零件加工工艺设计进行深入研究和探讨。

二、轴类零件的特点1.复杂形状:轴类零件通常具有复杂的外形和内部结构,需要通过精密加工才能满足设计要求。

2.高精度要求:由于轴类零件在机械设备中承受着重要载荷和转动运动,因此对其精度要求较高。

3.材料选择广泛:根据不同应用场景和性能要求,轴类零件可以选择不同材料进行制造。

三、轴类零件加工过程1.材料准备:根据产品设计要求选择合适的材料,并进行切割、锻造等预处理。

2.车削加工:通过车床等设备进行外圆车削、内圆车削等操作,以使得轴类零件的外形和尺寸达到要求。

3.磨削加工:通过磨床等设备进行精密磨削,提高轴类零件的精度和表面质量。

4.焊接加工:对于需要组装的轴类零件,可以通过焊接等方式进行连接和固定。

5.表面处理:对于需要提高轴类零件表面硬度、耐磨性等性能的情况,可以进行渗碳、氮化等处理。

6.质量检验:通过各种检测手段对加工后的轴类零件进行质量检验,确保其达到设计要求。

四、加工工艺设计要点1.合理选择机床设备:根据产品形状、尺寸和数量等因素选择合适的机床设备,确保能够满足产品加工要求。

2.确定切削参数:根据材料性质和加工要求确定切削速度、进给速度等参数,以保证切削效果和加工效率。

3.精确测量与控制:在整个加工过程中,需要使用精密测量仪器对各个环节进行实时监控与调整,以确保产品尺寸精度达到设计要求。

4.合理安排工序:根据轴类零件的复杂性和加工要求,合理安排各个工序的顺序和加工方法,以提高加工效率和质量。

5.合理选择刀具:根据轴类零件的材料和形状特点,选择合适的刀具进行加工,以提高切削效率和刀具寿命。

6.注重环保与安全:在轴类零件加工过程中,要注重环境保护和操作安全,采取相应的措施减少废料产生和操作风险。

输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案

输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案

输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案【工艺规程】一、工艺准备1.确定零件的材料、图纸和工艺要求。

2.对零件的结构、尺寸及加工要求进行分析,确定加工工艺和工艺路线。

3.选择合适的加工设备和工具。

4.检查加工设备和工具的使用状态,确保设备和工具能够正常运转。

二、夹具设计1.根据加工工艺和工件的特点,确定夹具的类型和结构。

2.根据工件的尺寸和形状,设计夹具的定位、夹持点和夹紧方式。

3.确定夹具的材料和加工工艺。

4.绘制夹具的设计图纸,并进行评审。

三、工艺操作1.根据工艺路线,进行工艺操作的准备工作,包括清洁工件、校对设备和夹具等。

2.进行工艺操作,包括设备的开启、夹具的安装、工件的定位和夹持、刀具的选择和安装、工件的加工等。

3.对工艺操作过程中的问题进行记录和处理,确保工件的质量。

四、质量控制1.进行工件的尺寸和形状的检测,并与图纸要求进行对比,确保工件的尺寸和形状的准确性。

2.对工件的表面质量进行检查,确保工件的表面光滑度和平整度等要求满足。

3.对工件的材料进行质量控制,包括硬度、密度等方面的检测。

4.对工艺过程中的数据进行记录和分析,及时发现和解决质量问题。

五、安全措施1.根据工艺操作的特点,制定相应的安全操作规程。

2.做好设备的维护和保养工作,确保设备的安全可靠。

3.做好夹具的维护和保养工作,确保夹具的稳定性和可靠性。

4.培训工艺操作人员,提高他们的安全意识和技能水平。

夹具是机械加工过程中的重要辅助工具,用于确保工件在加工过程中的位置和形状的准确性,提高加工效率和质量。

以下是夹具设计的基本方案:一、夹具类型根据工件的结构和加工要求,选择合适的夹具类型,包括板式夹具、块式夹具、组合夹具等。

二、夹具结构1.定位方式:设计夹具的定位方式,包括基准面、位置销、支撑块等。

2.夹持方式:确定夹具的夹持点和夹持方式,包括卡盘、螺纹刀等。

3.夹紧方式:选用合适的夹紧方式,包括手动夹紧、液压夹紧等。

4.支撑方式:确定夹具的支撑方式,包括支撑块、支撑杆等。

轴类零件的加工工艺及技术要求

轴类零件的加工工艺及技术要求

轴类零件的加工工艺及技术要求轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件,了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。

下面由店铺向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求,希望你满意。

轴类零件的加工工艺1.零件图样分析图所示零件是减速器中的传动轴。

它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。

轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件,该传动轴图样规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。

这些技术要求必须在加工中给予保证。

因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2.确定毛坯该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。

由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小,故车削后还需磨削。

外圆表面的加工方案可为:粗车→半精车→磨削。

4.确定定位基准合理地选择定位基准,对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求,它又是实心轴,所以应选择两端中心孔为基准,采用双顶尖装夹方法,以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。

中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆,车端面、钻中心孔。

但必须注意,一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔,而应该以毛坯外圆作粗基准,先加工一个端面,钻中心孔,车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准,用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架),车另一端面,钻中心孔。

齿轮轴零件机械制造工艺规程

齿轮轴零件机械制造工艺规程

1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出,该零件图的是齿轮轴类零件,部分加工表面的精度等级达到5级,粗糙度达到0.4μm,因此先大致拟定如下工艺路线:①锻造毛坯,正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔,攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------(1-1) 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台(辆)产品中该零件的数量a%----备品率,一般取2%-4%b%----废品率,一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领,在通过查表,就能确定该零件的生产类型。

本设计中,Q=5000,m=1件/台,备品率和废品率为3%和0.5%,将数据代入上式得N=5176件/年,查表可知该零件为轻型零件,本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。

1.2毛坯的选择,绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯,采用模锻成型的方法制造毛坯。

1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级,根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车,半精车,粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm,1.1mm,0.4mm 和0.1mm。

又粗精加工分开时,对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%,故可取粗车余量为4.8mm,总的的余量为6.4mm。

再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为:单边加工余量半径a=6r=5±2。

于是,可初步得锻件图的尺寸,如图1-1所±2,长度方向aL示(图中粗实线表示锻件的外形,双点划线表示零件轮廓)。

1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------(1-2)设锻件最大直径为100mm,长为230mm,则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据,查表可确定零件的形状复杂系数为s,属于简单级别。

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计

成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院(系)机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。

轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。

一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此,本设计遵循先面后孔的原则。

并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面,在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。

夹具选用专用夹具,夹紧方式多选用手动夹紧,夹紧可靠,机构可以不必自锁。

因此生产效率较高。

适用于大批量、流水线上加工。

能够满足设计要求。

关键词:轴套类零件,加工工艺,专用夹具,设计目录第一章零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3零件生产类型的选择 (1)第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (2)2.3绘制毛坯-零件合图 (2)第三章工艺过程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2零件各表面加工方法的选择 (3)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序安排 (3)3.5热处理工序及辅助工序的安排 (4)3.6确定总的工艺路线 (4)3.7工艺装备的选择 (5)第四章xxx机械加工工序设计 (5)4.1 工序简图的绘制 (5)4.2工序余量的确定 (6)4.3工序尺寸的确定 (6)4.4切削用量的确定 (6)4.5时间定额估算 (8)第五章 xxx 专用夹具设计 (8)5.1 夹具设计任务 (8)5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (9)5.3 绘制夹具装配总图 (10)5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (10)5.5 夹具专用零件图设计绘制 (10)第六章 设计小结 (10)参考文献 (11)第一章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。

毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计

毕业论文-轴套零件的加工工艺规程及夹具设计

毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业:班级:姓名:学号:指导老师:陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计(论文)任务书专业:数控技术班级:数控姓名:学号:一、设计题目(附图):轴套零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。

二、设计条件:l、零件图;2、生产批量:中批量生产。

三、设计内容:1、零件图分析:l)、零件图工艺性分析(结构工艺性及技术条件分析);2)、绘制零件图;2、毛坯选择:1)、毛坯类型;2)、余量确定;3)、毛坯图。

3、机械加工工艺路线确定:1)、加工方案分析及确定;2)、基准的选择;3)、绘制加工工艺流程图(确定定位夹紧方案)。

4、工艺尺寸及其公差确定:1)、基准重合时(工序尺寸关系图绘制);2)、利用尺寸关系图计算工序尺寸;3)、基准不重合时(绘制尺寸链图)并计算工序尺寸。

5、设备及其工艺装备确定:6、切削用量及工时定额确定:确定每道工序切削用量及工时定额。

7、工艺文件制订:1)、编写工艺设计说明书;2)、填写工艺规程;(工艺过程卡片和工序卡片)8、指定工序机床夹具设计:1)、工序图分析;2)、定位方案确定;3)、定位误差计算;4)、夹具总装图绘制。

9、刀具、量具没计。

(绘制刀具量具工作图)10、某工序数控编程程序设计。

四、上交资料(除资料2使用标准A3手写外,其余电子文稿指导教师审核后,打印上交)1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份;(按统一格式撰写)2、工艺文件一套(含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片,工序附图);3、机床夹具设计说明书一份;(按统一格式撰写)4、夹具总装图一张(打印图纸);零件图两张以上(A4图纸);5、刀量具设计说明书一份;(按统一格式撰写)6、刀具工作图一张(A4图纸);量具工作图一张(A4图纸)。

7、数控编程程序说明书五、起止日期:2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师:七、审核批准:教研室主任:系主任:年月日八、设计评语:九、设计成绩:年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程,首先通过对该其零件图纸进行分析,再确定其加工工艺,选择合理的设备及工艺装备,并制定出合理的工艺路线,选择合理的刀具、切削用量等,其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等,最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。

轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计

轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计

轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备:轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料,需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。

2.工艺路线确定:根据轴零件的形状、结构和加工要求,确定合适的工艺路线,包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。

3.加工设备选择:根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求,选择合适的加工设备,包括车床、铣床、钻床等。

4.工艺参数确定:根据轴零件的材料和加工要求,确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。

5.工艺操作规范:对于每个加工工序,制定相应的工艺操作规范,包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。

6.质量检验要求:确定轴零件的质量检验要求和方法,包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。

7.工艺文件编制:将以上所有内容整理成工艺文件,包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。

二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。

在轴零件的机械加工中,夹具设计是非常重要的一环。

夹具的设计应满足以下几个要求:1.夹紧可靠:夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧,以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。

2.定位准确:夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位,以保证加工精度。

3.易于安装和调整:夹具应设计成易于安装和调整的形式,以方便操作人员进行装夹和调整。

4.加工装卸方便:夹具的设计应便于轴零件的装卸,以提高生产效率。

5.避免干涉:夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉,以保证加工进程的顺利进行。

在夹具设计过程中,需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求,选择合适的夹具类型,包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等,并进行夹具的结构设计和强度计算。

总结起来,轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节,对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。

轴的机械加工工艺规程设计

轴的机械加工工艺规程设计

引言国家经济的飞速发展离不开机械工业的支持,特别是在我国,国家经济的腾飞在很大程度上取决于机械工业。

机械工业在国家经济中占据了主导地位,承担着为国民经济各部门、各行业提供技术装备和生产工具的任务,对经济的发展有一定的推动作用,并越来越收人们的重视。

其中,轴是机械的重要零件之一,在机械工业中起主导作用,也是人们日常生活中不可或缺的重要工具。

合理的设计轴的结构,有利于轴的使用和维修,可以保证轴的使用效率和寿命。

例如,轴上零件的定位和固定就是为了保证传动件字轴上有准确的安装位置和保证轴上的零件在运转中保持原位不变。

总之,在使用中要根据使用性能和要求合理的对轴进行设计和制造。

正确的使用加工工艺的基本知识、基本理论以及工件的定位和夹紧等科学地设计加工工艺,充分发挥机床的特点,保证优质高效的工作。

此毕业设计就是轴的设计加工工艺以及制造。

合理的制定加工工艺关系着机床以及所加工零件的使用性能和寿命。

综合所学知识和实际经验制定合理的加工工艺过程是设计的重要组成部分。

本次毕业设计其根本的目的在于检验大学三年掌握知识的程度、分析问题和解决问题的基本能力,来使我们更好的回顾以前所学习的专业知识,并能系统熟练的运用,培养我们在以后学习生活中的独立创新理念和团体合作精神。

使我们在以后的道路上能解决所遇到的各种困难和考验。

我相信通过本次毕业设计,可以使我们更好的总结学过的专业知识,锻炼我们运用理论知识解决实际问题的能力,使我们所学到的知识能够更加贴近生活、运用到生活中去,从而在激烈的社会竞争中让我们具有立足之地。

机械工业展现在我们面前的是一幅宏伟的蓝图,我们为何不努力钻研所学到的知识,注重理论和实践相结合,在这宏伟蓝图上留下浓重的一笔,让自己在社会的发展中拥有自己的舞台,展现自己独特的魅力。

正文一、轴的结构加工工艺性和技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一,这主要功用是支承回转零件(如:齿轮,蜗轮,带轮,链轮,联轴器等)并传递运动和动力,传递扭矩和承受载荷。

轴类零件机械加工工艺规程设计

轴类零件机械加工工艺规程设计
3
1.零件图的分析
设计说明书
由零件图可知,该零件属于轴类回转体零件,零件表面有圆弧,切槽,倒角,简 单螺纹,锥体,锥孔部分,是一个结构复杂的细长轴零件,零件的主体尺寸长度为 145mm,最大位置直径为Φ53mm,最右端有一段长 22mm 公称直径为Φ33mm 的普通 螺纹,并有 2×45º倒角,但零件中没有退刀槽,这就给零件的加工增加了一定的难度, 再是一段由直径为Φ35mm 和Φ44mm 之间连接的半径为 R24mm 的圆弧,要计算出交 点尺寸才可以编程,左端的孔加工也有一定的难度,最小直径部分要计算出尺寸,加 工时要保证孔的锥度和表面粗糙度,中间要有大量的计算。给整个设计带来了一定的 挑战。
因: VC=∏dn/1000
F= f×n
故主轴转速:n=(1000×110)/(3.14×60)=584r/min
进给速度:F= f×n=0.3×584=175 mm/min
考虑到刀具强度、机床刚度等实际情况,选择 n=600r/min F=200 mm/min
ap=3mm; (2)精车外圆时,选取 VC=130m/min ap=0.2mm f=0.1mm.
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。根据零件 的分析所选择的刀具有:主偏角分别为 75º、30º的外圆车刀,宽度为 3.5mm 的切槽刀, 刀片材料为标准的 60º螺纹车刀。标准直径为Φ24 的麻花钻,内圆车刀。刀片材料为 YT15 或 YT30。 2.4 机床的选用
根据现有数控机床和零件的加工工艺可选用。华中数控系统(HNC-21),机床型 号为华中世纪星 21TCK1640 数控车床,功率:4KW,可选用的加工的工件毛坯为Φ60 ×150,高速档为:250~2500r/min,低速档为:75~790r/min。机床精度为 0.001,机床 辅住夹具有顶尖、尾座。

轴套类零件加工工艺及设计

轴套类零件加工工艺及设计

轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件,广泛应用于各种机械设备中,如汽车发动机、工业机械、航天器等。

轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。

本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。

二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面:•零件尺寸:轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。

•材料选择:根据工作环境的要求,选择合适的材料,如钢、铸铁、铜合金等。

•结构设计:考虑零件的受力情况,确定外形和内部结构设计。

2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤:•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。

砂型铸造的工艺简单,成本低,适用于大批量生产;金属型铸造的工艺复杂,成本高,适用于特殊要求的零件。

2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。

粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸,以便后续的热处理和精加工工序。

2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能,提高零件的硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。

2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。

精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状,并保证其几何精度和表面质量。

2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。

三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点:•内外径配合:轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择,以确保配合的紧密度和工作的可靠性。

•表面润滑:轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求,选择合适的润滑方式和润滑剂。

•结构强度:轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计,以确保零件的安全性和可靠性。

•表面硬度:轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择,以提高零件的耐磨性和寿命。

轴类零件机械加工工艺规程设计开题报告

轴类零件机械加工工艺规程设计开题报告

轴类零件机械加工工艺规程设计开题报告本课题的发展趋势是随着制造业的不断发展,数控机床将会更加广泛地应用于各个领域,因此对数控加工技术的研究和应用将会更加深入。

同时,随着人工智能和自动化技术的不断发展,数控机床也将会朝着更加智能化、自动化的方向发展。

存在的主要问题是我国数控机床市场竞争激烈,但是高端数控机床的研发能力仍然较弱,导致我国在高端数控机床市场上仍然依赖进口产品。

同时,数控机床操作技术工人的缺乏也是制约数控机床市场发展的一个重要因素。

因此,需要加强数控机床技术的研究和人才培养,提高我国数控机床市场的竞争力。

根据第七届中国国际机床展的消息,数控机床正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。

随着数控系统集成度的增强,数控机床也实现了多台集中控制,甚至远距离遥控。

数控机床的精度和加工件的精度越来越高,而精度的保持性也很好。

数控机床各轴运行的速度将加快。

数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展,将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。

数控机床要缩短周期和降低成本,就必然向模块化方向发展,这既有利于制造商又有利于客户。

虽然我国数控机床近年来发展较快,但与国际先进水平还存在一定的差距,主要表现在可靠性差,外观质量差,产品开发周期长,应变能力差。

为了缩小与世界先进水平的差距,有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究:(1)加大力度实施质量工程,提高数控机床的无故障碍;(2)跟踪国际水平,使数控机床向高效高精度方面发展;(3)加大成套设计开发能力上求突破;(4)发挥服务优势,扩大市场占有率;(5)多品种制造,满足不同层次的用户;(6)模块化设计,缩短开发周期,快速响应市场。

数控机床使用范围越来越大,国内国际市场容量也越来越大,但竞争也会加剧。

只有紧跟先进技术进步的大方向,并不断创新,才能赶超世界先进水平。

存在的主要问题是缺乏像日本“机电法和机信法”那样的指导,严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人,缺少深入系统的科研工作,元部件和数控系统不配套,企业和专业间缺乏合作,基本上孤军作战,虽然厂多人众,但形成不了合力。

轴的机械加工工艺规程设计

轴的机械加工工艺规程设计

毕业设计任务书机电工程系数控技术与应用专业数控班学生一、毕业设计题目轴的机械加工工艺规程设计二、已知生产纲领该产品年产量400件备品率5%废品率2%三、设计内容和要求1.零件图一张2.机械加工工艺规程一份3.设计说明书一份4.加工成品零件一件5.各工序数控加工程序一份序言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个实践性学习环节,它不但是对我们四年大学学习中所学知识的一次综合性复习与考查,同时也是为以后从事的专业技术工作做准备.通过这次综合技能训练,不但培养了我们综合运用所学知识分分析和解决本专业一般技术问题的能力,而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论,基本知识和基本操作技能,同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念,经济观念,全局观念,养成了理论联系实际和严谨的工作作风,培养我们掌握设计的一般程序规程和方法.独立正确的使用技术文献资料和正确的表达自己设计思想的能力以及编写说明书的能力.我积极参加毕业设计,在设计过程中,老师和辅导老师对我给予耐心的指导和帮助,我积极查阅相关资料,到现场调查,对轴这个零件进行了认真的分析和研究,绘制设计图纸,编写工艺规程,编写说明书,正确使用技术资料,标准手册等工具书,在毕业设计过程中,虽然本人在指导老师的帮助下,对所设计的零件有初步的实习调研,但本人缺少实际工作经验,对遇到一些设计中的问题却能及时受到指导老师的优良工作作风的影响,既培养了我严肃,认真,一丝不苟和实事求是的工作作风,也培养了我独立思考和独立工作并勇于创新的能力.一个多月的毕业设计过程中,辅导老师石老师始终认真耐心的指导我毕业设计,并为我提供各种相关性资料,为我的设计奠定的坚实的基础,为我设计能顺利的完成提供了方便的条件,在毕业设计过程中,我体会到了作为设计工作者的乐趣,也认识到学海无涯的深刻含义,同时也为我以后走向工作岗位,好好工作打下了坚实的基础.通过老师的帮助,我具有了一定的制定工艺规程的能力,能综合运用数控编程加工零件,熟练掌握一般零件的数控编程方法,各种数控机床的操作.在此,对给予我大力支持和热情帮助的老师和辅助老师表示衷心的感谢,由于水平有限,因此,文中错误,不妥之处在所难免,恳请各位领导及各位老师批评指正.目录第一章零件的工艺分析 (4)一零件结构的工艺性 (4)二零件的技术要求 (4)三材料 (4)第二章零件工艺规程 (5)一生产类型 (5)二工艺规程设计 (5)三定位基准的选择 (6)四工艺路线的拟定 (7)第三章加工余量的确定 (10)第四章机床夹具刀具的选择 (11)一机床的选择 (11)二夹具的选择 (12)三量具的选择 (12)四刀具的选择 (12)第五章切削用量及工时定额 (12)第六章数控加工特点程序编制 (15)一数控加工特点 (16)二数控程序编制 (16)三数控编程的种类 (16)四手工编程编制方法 (17)五数控加工程序 (17)结束语 (30)参考文献 (31)第一章零件的工艺分析一、零件结构的工艺性零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性.它是评价零件结构设计优劣的主要技术经济指标之一.具有良好结构工艺性的零件,能在满足使用要求的前提下,较经济地、高效地、合格地被加工出来.零件的制造一般要经过毛坏产生,切削加工,热处理,装配等阶段.进行零件结构设计时,应尽量使其在各个生产阶段具有良好的结构工艺性.零件结构工艺性的分析,可从零件尺寸和公差的标注,零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来分析.因此,本零件的结构特点为:从零件图上可以看出,本零件属于轴类零件,从零件的整体结构上看,该零件的总长为110mm,左端是带有深3mm的花槽,且最大尺寸为Φ24mm的对称图形,右端面为类似于阶梯孔的内孔,其中有半径为R25mm的圆弧,与Φ34mm内孔相切,外圆有半径为R25mm的圆弧,与Φ48外圆相切,1个宽5mm 的凸台,一个宽为4mm深40-0.1的槽,靠右端面有M48×1.5-7H的螺纹,此件的主要表面为Ф48-0.03-0.06Ф34+0.02,其表面粗糙度为1.6,其余部分为3.2.二、零件的技术要求:零件的技术要求包括尺寸精度,形状精度,位置精度,表面精糙度及其它要求.如零件的设计所示,从零件图上可以看出,几个主要加工表面1.零件的右端面外圆柱和内圆表面:表面粗糙度要求为1.6,同轴度要求为0.02,对左端面有垂直度要求,右端面为此零件的主要设计基准.2.铣花槽有对称度要求0.02另外还有下列一些技术条件要求:1、零件属于自由锻件;2、GB/T1804-f3、HB220~250三、材料:该材料选择碳钢45号钢.热处理后布氏硬度达到HBR20-3545号钢主要成份:单位%表1.1从资料可以看出45号钢含碳量大于0.4%经过热处理可以提高零件的强度硬度.第二章零件工艺规程一、生产类型零件生产纲领 N=Qn(1+α%+β%)其中:Q:零件产品产件量(件/年)α:零件的废品率β:零件的备品率n:每台产品中该零件数量(件/台)二、工艺规程设计1.确定零件毛坯制造形式影响毛坯制造形式的因素(1)零件材料工艺制造形式材料的工艺性,零件对材料组织和性能要求.(2)零件的结构及外型尺寸(3)零件生产纲领(4)现有生产条件及发展前途(5)零件对毛坯精度表面粗糙度和材料机械性能的要求根据零件材料的工艺性及零件对材料组织的要求我的课题件所造毛坯为自由锻件2.毛坯的技术要求该零件毛坯符合国标毛坯的技术要求应符合国家使用标准3.工序及集中与分散的选择工序集中:就是零件的加工工序集中为少数几道工序内完成,而每一道工序加工内完成.工序分散:它与工序集中相反,工序数量多,且每一道工序少.在制定工艺路线时,选定了各种面的加工方法同时确定了阶段划分以后,将同阶段中的各个加工表面组合成若干个工序,组合时可采用集中或分散原则.在拟定工艺路线时,工序集中或分散主要取决于零件的生产规模结构特点及技术要求,由于该课题件所选择是中批生产且车间的设备人员配制和实际生产能力等诸方面因素综合考虑.(1)该零件划分的原则为工序集中(2)工序集中的优缺点●采用高效专用数控设备和工艺装备,生产效率高●工序数目少,每道工序内容多●减少工件安装次数,易于保证零件间各表面位置精度●减少设备数目,操作人员及车间面积●可缩短工时,生产周期,简化生产计划●由于采用高生产率设备和工艺装备操作,调整维修生产设备工作量大,操作人员技术要求高.三、定位基准的选择定位基准的选择是否合理,直接影响工件的位置精度和加工效率总基准选择主要是研究加工中表面间相对位置,精度及其操作方法定位基准的合理选择对保证零件精度安排加工顺序有决定性的影响,定位基准的作用主要是为了保证零件各表面之间相互位置精度定位基准有粗基准和精基两种,同时选择定位基准时应力求与原始基准重合.即:力求设计基准工艺基准和编程基准重合.目的是为了减少误差,并尽可能减少安装次数,从而提高位置精度.(一)精基准的选择1.基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准.这样可以避免定位基准与设计不重合而引起的定位误差2.基准统一原则:位置精度要求较高的某些表面加工时,尽可能选择统一的定位基准.这样有利于保证各加工表面的位置精度.3.自为基准原则:当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时,选择加工表面本身作为定位基准.4.互为基准原则:为了使加工面间有较高的位置精度,以为了使其加工余量小而均匀,可采用反复加工,互为基准的原则.5.保证工件定位基准,夹紧可靠,操作方便的原则(二)粗基准的选择1.选择非加工表面为粗基准2.选择要求加工余量均匀的表面为粗基准3.对于所有表面都要加工的零件,应选择余量和公差最小的表面作粗基准,以避免余量不足而造成废品.4.选取光洁,平整,面积足够大,装夹稳定的表面为粗基准.5.粗基准只能在第一道工序中使用一次,不能重复使用.根据以上定位基准的选择原则,该零件的粗基准为毛料的外圆,精基准为左端面外圆和左端面.四、工艺路线的拟定拟定工艺路线的主要内容,除选择地位基准外,还应包括选择各加工表面的加工方法,安排工序的先后顺序,确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等,是制定工艺规程的关键阶段.(一)表面加工方法的选择1.正确的选择加工方法,应了解各种方法的特点,掌握加工经济度及经济粗糙度的概念.加工经济精度是指在正常加工条件下,所能保证的加工精度,经济表面粗糙度,是指零件选择了某种方法后,得到的质量等级(用公差等级表示)2.选择加工方法时考虑的因素满足同样精度要求的加工方法有若干种,在选择时应考虑以下因素:(1)工件材料的性质(2)工件的形状和尺寸(3)生产类型及考虑生产率和经济性问题(4)具体生产条件,机床选择的合理性(5)充分考虑利用新工艺,新技术的可能性,提高工艺水平(6)特殊要求(二)加工顺序的安排1.机械加工工序的安排原则(1)先加工基准面选为精基准的表面应安排在起始工序进行加工,以使尽快为后续工序的加工提供精基准.(2)划分加工阶段工件的加工质量要求较高时,都应划分阶段.一般分为粗加工—半精加工—精加工三个阶段.粗加工是从毛坯上去除较多的余量,所达到的精度和表面质量较低.半精加工阶段是在粗加工之后精加工之前进行.精加工阶段是从工件上去除较少的余量,所得到精度和表面质量比较高.在加工精度和表面质量要求较高时,工件可在精加工后进行光整加工,还可对工件进行超精密加工.划分加工阶段的原因:Ⅰ保证加工质量Ⅱ有利于合理使用设备Ⅲ便于安排热处理工序,使冷,热加工工序配合得更好Ⅳ便于及时发现毛坯缺陷Ⅴ精加工,光整加工安排在后,可保证精加工和光整加工过的表面少受磕碰损害根据上述各方面的分析,同时结合实际情况.此零件的毛坯外形,尺寸与零件相差不大,所以其加工阶段可以划分为:粗加工—半精加工—精加工(1)先面后孔(2)次要加工表面可穿插在阶段间进行加工2.热处理工序的安排热处理是用于提高材料的力学性能,改善金属的加工性能以及消除残余应力.最终热处理的目的是提高力学性能.如:调质淬火,渗碳淬火等都属于最终热处理.预备热处理的目的是改善加工性能为最热处理作好准备和消除残余应力.如正火,退火和时效处理等.此零件由于几何形状复杂,热处理变形大,热处理后硬度HRC≧56因此热处理后不能进行切削加工,只能进行磨,研磨,达到尺寸要求及表面粗糙度.在热处理前进行粗加工,去除较多余量.3.辅助工序的安排辅助工序的种类较多,包括检验,去毛刺,倒棱,清洗,防锈,去磁及平衡等.检查工序应安排在:(1)粗加工阶段结实后(2)重要工序前后(3)送往外车间加工的前后,如热处理工序前后(4)全部加工工序完成后(三)工序与工步的划分1.工序的划分在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序.这就要根据零件图样,考虑被加工零件是否可以一台数控机床上完成整个零件的加工如不能,则应对零件的加工工序进行划分.一般工序划分有以下几种方式:(1)按零件装卡定位方式划分工序由于每个零件的结构形状与表面的技术要求不同,所以其定位方式也各有差异.一般加工外形时,以内形定位;加工内形时,又以外形定位.(2)按粗精加工划分工序根据零件的加工精度,刚度和变形等因素来划分工序时,可按粗精加工分开的原则来划分工序,即先粗后精.(3)按所用刀具划分工序在一次装夹中,尽可能能同一把刀具加工出尽可能加工出可能的所有部位.这样可以减少换刀次数,压缩空程时间,减少定位误差.2.工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑:(1)同一表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行.(2)对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔.这样可减少变形引起的对孔的精度影响.(3)按刀具划分工步.可以减少换刀次数,提高加工效率.提高上述对工艺路线拟定的各方面分析,和对现场的具体生产条件的考虑.大体加工过程为:车削----铣削这样安排,可使在车削加工过程中,零件有较好的刚性,且工序都相对集中,有利于组织生产,而且铣削安排在车削加工后,可使铣磨加工有较高的定位基准.容易保证铣磨的位置精度.具体工序安排如下:工序0下料工序05热处理正火HB196-220工序10粗车外圆工序15粗车内孔工序20中间检验工序25热处理HB220-250工序30精车工序35铣加工工序40打毛刺工序45洗涤工序50最终检验本零件工序30还可按刀具的不同可分为以下工步:工步01精车外圆(90°仿形车刀)工步02切槽(包括2个退刀槽)、(4mm切断刀)工步03车M48×1.5-7H的螺纹(60°螺纹刀)第三章加工余量的确定机械加工余量对于工艺过程有一定的影响,余量不够.不能保证零件的加工质量,余量过大,不但增加机械加工劳动量,而且浪费材料与刀具,而增加了成本,固此必须合理的安排加工余量.加工零件的轴向尺寸设计采用图表,经验和计算相结合的方法,选取加工余量,并对一些余量进行校核,修改.因工序基准与设计基准不重合需要进行尺寸换算(即用工序尺寸图表计算)径向尺寸余量由最终检验估算而出,从精加工的最后一道工序尺寸,依次向前推算,直至推算到毛坯尺寸,公差范围查表得出.主要表面加工方案工序10与工序15中加工本零件的主要表面查表可得,精车外圆余量为1.5mm,精车内孔余量为1.2mm.精度等级为IT7级,所以工序尺寸为:48+1.5=49.501.0-和34-1.2=32.801.0-尺寸余量校核(一)Z=49.5-48=1.5△Zs=0-0.06= -0.06△Zx=-0.1-0.03= -0.13Zmax=1.5-0.06=1.44Zmin=1.5-0.13=1.37余量合理(二)Z=34-32.8=1.2△Zs=0.02-0.1=-0.08△Zx=0+0=0Zmax=1.2-0.08=1.12Zmin=1.2+0=1.2余量合理第四章机床夹具刀具的选择一、机床的选择选择设备时应考虑以下几点:1、机床精度与工件精度相适应2、机床规格与工件的外形尺寸机适应3、与现有加工条件相适应,如设备负荷的平衡状况等对零件与机床的各方面综合分析,此零件的加工设备确定为主,完成大部分的外圆柱表面的切削加工及镗孔的加工.并根据工序内容的不同也选用数控铣床磨床等加工设备.二、夹具的选择要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定.要协调零件和机械坐标系的尺寸关系,尽量选择通用夹具和专用夹具,来保证零件的加工精度和缩短准备时间.三、量具的选择主要根据生产类型和所检验的精度来选择.一般选择通用量具,对于尺寸精度要求高,测量不方便的均选择专用量具.这样测量,测量准备,直观方便,同时也提高了生产效率,保证了加工质量.四、刀具的选择在考虑切削用量三要素后,优先选用通用刀具.1.车外圆:选用90度仿形车刀2.切槽:选用切断刀刀宽4mm3.内孔:钻头Φ20.54.车内孔:镗孔刀5.铣成形面:立铣刀刀具直径Φ36.钻孔:钻头Φ6.87.铰孔:铰刀Φ78.铣螺纹:螺纹铣刀第五章切削用量及工时定额一、确定切削用量及基本时间T j辅助时间T f(一)车加工条件包括:(1) 工件材料:45号钢(2) 机床:CAK6150P(沈阳第一机床厂)(3) 夹具:三爪卡盘(4) 刀具:YT15端面车刀,刀杆尺寸16*25查表10-8:Kr=90°,查表10-5;K′r =30°查表10-6;λs=0°查表10-7;γξ=2.0;αp=2mm;ƒ=0.5m/r;车刀耐用度t=60min;V=Kv yrf xr ap m t Cr 60=35.05.015.0318.06060227⨯⨯×0.91×0.81×1.25=1.78m/s (5.1) 确定机床主轴转速:s n =w d v π1000=5214.378.11000⨯⨯=10.96r/s=654(r/min) (5.2)取机床实际转速w n =755r/min 无级变速机床不计算 (5.3)实际切削速度:w v =1000w dn π=10007555214.3⨯⨯=106.79r/min=1.78(m/s) (5.4) 校验机床功率:查表5-9,表5-10,公式5-1主切削力:F Z =P ·a p ·f ·K FZ =1962×2×0.5×1=1962(N) (5.5) 切削功率:P m =F Z ·V W 10-3=1962×1.97×10-3=3.865(kw)(5.6)取机传动效率η=0.8,则消耗总功率为:3.865/0.8=4.83kw 而CAK6150P(沈阳第一机床厂)主电机功率为5kw 因此机床功率能完全满足要求.j T 与f T 的计算相表6-1 (1)车端面j T =i wfn l l l d d ⨯+++-32121=26545.00552052⨯⨯+++-=0.22min=13.2(s) (5.7) f T =%25⨯j T =3.3(s) (5.8)(2)车外圆分两次走刀αp 1=2.5mm;αp 2=1.5mm;f=0.5m/r 查表5-1,v=1m/s 查表5-3.取s n =w d v π1000×60=5214.311000⨯⨯×60=367.46(r/min) (5.9)取w n =460(r/m)w V =1000w d π=10004605214.3⨯⨯=75.11r/min=1.25(m/s) (5.10) j T =i w fn l l l 321++=34605.025110⨯⨯++=1.53min=91.8(s) (5.11) f T =j T ×25%=22.95(s) (5.12)(3)钻Ф20.5孔刀具:材料YT15、钻头Ф20.5,查表4-9。

轴类零件加工工艺设计

轴类零件加工工艺设计

轴类零件加工工艺设计轴类零件是机械制造行业中常见的零件类型之一,广泛应用于液压机械、风机、飞机、汽车、重型设备等领域。

轴类零件通常具有高强度、低摩擦、高转速、高精度等特点,因此加工工艺设计对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。

一、工艺路线设计轴类零件的加工路线设计是加工工艺设计的第一步。

一般的加工路线包括:原材料选择、加工方法选择、制造精度要求、热处理要求、表面处理要求、质量检验要求等。

在考虑这些因素的基础上设计出最优的加工路线,能够提高产品加工效率和质量稳定性。

同时,加工路线的合理设计也可以节省成本,提高企业的经济效益。

二、切削加工工艺设计切削加工是轴类零件加工中常用的方法之一,常见的加工方式包括铣削、车削、镗削、齿轮加工等。

在加工轴类零件时,需要考虑到零件材料的切削性能、切削工艺参数的选择、切削刀具的选择、切削冷却液的选择等。

在切削加工工艺设计中,应该尽可能减小切削阻力、减小加工表面粗糙度、提高加工精度和表面质量。

三、热处理工艺设计轴类零件通常具有高强度、高精度等特点,因此热处理工艺设计也是加工工艺设计的关键环节之一。

常见的热处理方法包括淬火、回火、正火、调质等。

在设计热处理工艺时,需要考虑零件的材料、零件的用途、零件的精度等因素。

正确的热处理工艺设计能够保证轴类零件的高强度和精度稳定性。

四、表面处理工艺设计表面处理工艺设计是为了提高轴类零件表面的质量稳定性,一般包括磨削、腐蚀、电镀、喷涂、喷砂等。

在表面处理工艺设计中,需要考虑到零件材料、表面处理后的表面粗糙度、表面处理后的尺寸变化、表面层的耐腐蚀性等因素。

正确的表面处理工艺能够为轴类零件提供更好的耐腐蚀和耐磨性。

五、质量检验工艺设计由于轴类零件常常用于高精度和高转速的场合,因此对质量的要求非常高。

对于轴类零件加工环节的质量检验需要做到全过程的,包括材料的质量控制、加工中的尺寸控制、工艺检验及表面质量检验等。

质量检验工艺设计需要制定有效的检验程序,做到从加工开始就保证零件的质量的可追溯性。

项目1.2轴类零件机械加工工艺编制:机械制造工艺规程概述

项目1.2轴类零件机械加工工艺编制:机械制造工艺规程概述
42
3、加工阶段的划分
(1)、粗加工阶段 1)毛坯处理 毛坯备料、锻造和正火
2)粗加工 锯去多余部分,铣端面、钻中心
孔和荒车外圆等
(2)、半精加工阶段
1)半精加工前热处理 对于45钢一般采用调
质处理以达到220~240HBS。 2)半精加工 车工艺锥面(定位锥孔) 半精 车外圆端面和钻深孔等。
项目1轴类零件机械加工工艺编制
教学目标:
1、机械制造工艺规程的基本概念、常用种类、
作用、制定工艺规程的基本原则、生产纲领 与生产类型、机加工工艺规程的设计步骤、 零件的结构工艺性; 2、实心轴的工艺路线拟定、空心轴的工艺路 线拟定等。
1
1.1.5 零件的结构工艺性分析
零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的
多选用40Cr等合金结构钢,这类钢经调质和 高频淬火后,具有较高的综合机械性能,能 满足使用要求。有的轴件也选用滚珠轴承钢 如 GCr15和弹簧钢如 66Mn等材料.这些钢 材经调质和表面淬火后,具有极高的耐磨性 和耐疲劳性能。当要求在高速和重载条件下 工作的轴类零件,可选用18CrMnTi、 20Mn2B等低碳含金钢,这些钢料经渗碳淬火 后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强 度,但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。
18
任务1.2 轴的工艺路线拟定
1.2.1 实心轴的工艺路线拟定
19
20
一、 零件的工艺分析
图示零件是减速器中的传动轴,该零件小批生产。
它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺 尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用 来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用 是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨 削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以 传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件,该传动轴图样规定了主要轴 颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、 位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。 这些技术要求必须在加工中给予保证。因此,该传 动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。

如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。

㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。

(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。

如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。

对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。

二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。

2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。

㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。

2、矿产品价格稳定性及变化趋势。

三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。

2、矿区矿产资源概况。

3、该设计与矿区总体开发的关系。

㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。

2、矿床开采技术条件及水文地质条件。

相关文档
最新文档