低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用

摘要：现如今，我国化工行业发展十分迅速，我国焦化行业面临着严峻的NOx

减排形势，基于焦炉烟气的特点，提出了一种应用于焦炉烟气的中低温SCＲ脱硝

工艺和中低温SCＲ脱硝。该工艺能高效解决焦炉烟气中NOx的治理。同时本文

阐述了焦炉烟气的特点和该工艺的系统组成，以及考察烟气温度、氨气流量和烟

气总量等工艺参数对催化剂性能的影响。通过对实际烟气的研究，力争为我国焦

炉SCＲ脱硝技术做出贡献。

关键词：焦炉烟气;中低温SCＲ脱硝;工艺系统;参数影响

引言

近年随着国家《炼焦化学工业污染物排放标准》的实施，国内焦化行业陆续

建设了焦炉烟气脱硫脱硝装置。脱硝工艺主要采用中低温SCＲ工艺，反应温度在200～250℃，需要对烟气进行小幅升温，存在能源成本高的问题，宁钢焦化厂结

合本单位实际情况采用低温SCＲ脱硝工艺，避免了烟气再升温，节约了运行成本。 1直接脱硝工艺

直接SCＲ法脱硝指从焦炉地下烟道抽取废气，不经过脱硫等措施，直接应用SCＲ法进行NOx净化脱除。以某独立焦化厂130万t/a焦炉烟道气脱硝工程为例，分析直接SCＲ法脱硝工艺的优缺点。此工程为2×75孔5．5m捣固焦炉的烟道废

气脱硝工程，处理烟气量30万Nm3/h，设计烟气温度310℃，入口NOx浓度1000～1500mg/Nm3，要求净化后NOx浓度小于150mg/Nm3。采用中低温SCＲ

法脱硝工艺，还原剂气态NH3由厂内液氨站蒸发器提供。脱硝装置建成投产时，

入口烟气温度为270～275℃，NOx浓度1100～1300mg/Nm3，SO2浓度约

100mg/Nm3，系统阻力约900Pa。整套装置运行平稳，脱硝效率稳定在90%以上，各项运行指标均达到设计要求。脱硝装置运行至第4个月时，厂区甲醇车间发生

故障，焦炉煤气需求量降低，焦炉生产进入非正常的减产状态。减产后焦炉烟道

废气温度下降，脱硝装置入口烟气温度从280℃降至240℃，低温状态持续约20天。期间脱硝装置的系统阻力从900Pa逐渐增至1800Pa。在此期间脱硝出口NOx

浓度保持在50mg/Nm3以下，脱硝效率保持在90%以上，脱硝性能未受影响。针

对阻力大幅增加的问题，对脱硝装置分段进行压差检测，停机检查后发现过滤层

被黑灰色和黄绿色物质覆盖堵塞。过滤层水洗后恢复原貌，安装复位后重启脱硝

系统，系统阻力恢复至850～900Pa。将堵塞物取样分析，主要成分为石墨炭、多

种铵盐、焦油、煤粉及粉尘颗粒。分析堵塞物产生时的烟气条件和堵塞物成分可知，当烟道废气温度降至260℃以下时，气态形式存在的焦油蒸汽、铵盐类开始

析出，夹裹游离炭、粉尘颗粒物等凝聚成固态、半固态胶性物质，逐渐在过滤层

上结垢，最终导致装置过滤层堵塞，阻力增大。焦炉烟道废气温度低于260℃时

的结垢问题是一个技术难题，这是由焦炉烟道废气自身固有属性决定的。若在SC

Ｒ催化剂前不设置过滤装置，催化剂将被胶性物质堵塞覆盖甚至损坏。若在SCＲ

催化剂前设置过滤装置，虽能保护催化剂，但如果形成结垢，也需定期停机处理。焦炉烟道废气直接应用SCＲ法脱硝，可使催化剂在较高的温度条件下进行催化还

原反应，保证催化剂较高的脱硝效率，降低喷氨量。但面临焦炉烟道废气温度下

降时，废气组分对催化剂、过滤层以及其他后续管道设备有堵塞、覆盖危险。

2低温SCＲ脱硝解决措施

(1)对烟气先进行脱硫，降低脱硝塔入口的二氧化硫含量。宁钢选用半干法脱硫，雾化器可将脱硫剂雾化为50μm的极细小雾滴，增加反应接触面积，使脱硫

烟气脱硫废水“零排放”技术介绍

烟气脱硫废水“零排放”技术介绍除灰脱硫脱硝技术联盟火电厂脱硫废水含盐量大、腐蚀性强、对环境危害大，是实现电厂废水“零排放”的重点和难点。介绍了脱硫废水的水质性质及特点，着重介绍了废水零排放的预处理、浓缩、固化市面上主流技术。并就MVRM发器与多效蒸发结晶器、烟道蒸发与旋转雾化蒸发从技术、经济上进行对比分析。随着我国现代工业的快速发展，环境问题不断凸显，大气、水及土壤等污染事件屡禁不止。受水资源短缺问题的影响，废水零排放备受关注。在工业发展中，不同以牺牲环境来获得经济利益，国家环保部门倡导工业企业严格实施脱硫废水技术，实现零排放目标。一、脱硫废水处理的必要性石灰石－石膏湿法脱硫系统的脱硫废水，由于Cl-和含盐量较高，无法在电厂内部综合利用，且很难深度净化处理，成为电厂最难处理的废水。据了解，目前脱硫废水主要应用于煤场喷洒、干灰加湿、湿渣冲洗等，但上述方法均无法保证完全消化脱硫废水，且给现有工艺系统的安全稳定运行带来隐患。考虑到氯离子对脱硫效率的影响，脱硫废水氯离子浓度一般控制在20000ｍg/l以内，据电厂调研，目前大多数电厂控制在12000ｍg/l以内，远大于以上排放标准。所以脱硫废水必须在厂内进行处理或者消纳。二、脱硫废水的性质及特点

石灰石－石膏湿法烟气脱硫技术，因其具有煤种适用范围广、脱硫效率高95％）、系统可用率高（＆95％）、吸收剂利用率高（＆90％）、石灰石来源丰富且廉价、工艺成熟、运行可靠等优点，成为国内外烟气脱硫的主导技术。这种脱硫工艺中的浆液在不断循环的过程中，会逐渐富集重金属元素和Cl-等杂质，这部分杂质来源于石灰石的溶解和烟气。随着浆液的循环，这些杂质不断浓缩。为了维持脱硫装置浆液循环系统物质的平衡和保证石膏质量，必须从系统中排放一定量的废水来降低杂质浓度。 1产生原因脱硫废水的成因是因为煤和脱硫剂（石灰石）以及工艺水中含有Cl-及其他成分的杂质。同时燃煤和石灰石中还含有其他的各种金属离子及惰性物质。这些杂质都会在吸收塔的循环系统中逐渐富集起来。这样的后果是既会降低脱硫效率，同时对脱硫副产品石膏的品质也有影响。所以脱硫废水必须排放。废水排放通常从废水旋流器溢流液排放。 2烟气脱硫废水水质特征脱硫废水中污染物的品种和含量与很多因素有关，如煤的产地、品种、除尘器效率、FGD运行方式、吸收剂细度和杂质含量、工艺水水质以及脱水设备、石膏品质要求等。从运行电厂所排放的废水水质分析结果进行统计分析，可以看出： ①脱硫废水的pH值较低，一般为4-6.5，呈酸性，与浆液的pH相同或略高。

焦炉烟道气同时脱硫脱硝技术路线探讨 (1)

焦炉烟道气同时脱硫脱硝技术路线探讨倪建东 (上海宝钢节能环保技术有限公司，上海201999) 摘要:介绍了焦炉烟道气中SO 2和NO x 的形成机理，以及同时脱除的技术难点。对照国家最新的行业排放标准要求，鉴于世界上尚无长期稳定运行的工程案例，对比了两种已在境外烧结行业大型工业化工程中实现长期稳定运行的烟气脱硫脱硝技术，提出了可在大型焦炉烟道气脱硫脱硝中采用的工艺技术路线— ——半干法烟气脱硫(SDA /CFB )+选择性催化还原(SCR )组合式脱硫脱硝技术。分类阐述了不同温度的焦炉烟道气脱硫脱硝工艺技术路线，展望了焦炉烟道气脱硫脱硝项目的发展前景。关键词:焦炉烟道气;脱硫脱硝;技术路线中图分类号:X701．7文献标志码:B 文章编号:1008－0716(2016)01－0073－05doi :10．3969/j．issn．1008－0716．2016．01．017 Discussion on simultaneously desulfurization and denitration technology of coke oven flue gas NI Jiandong (Shanghai Baosteel Energy and Environment Technology Co．，Ltd．，Shanghai 201999，China ) Abstract :The formation mechanism of SO 2and NO x in the exhaust gas of the coke oven ，removal of the technical difficulties are introduced．To meet the new state industry emission standards ， in view of the fact that there is no long-term stable operation case in the world ，compared to two kinds of flue gas desulfurization and denitration technology ，which has been long －term stable operation of the large scale industrial projects in the overseas sinter plant．Put forward the technical route of desulfurization and denitration in large coke oven flue gas-semi dry flue gas desulfurization (SDA /CFB ) +selective catalytic reduction (SCR )combined desulfurization and denitration technology．The process route of desulfurization and denitration of coke oven flue gas with different temperature is described．The project of desulfurization and denitration in coke oven flue gas is propected． Key words :coke oven flue gas ;desulfurization and denitration ;technical route 倪建东高级工程师1975年生1998年毕业于同济大学现从事通风除尘专业电话26088179 E －mail nijiandong@baosteel．com 1概述冶金焦炭生产及冶炼焦化行业中焦炉煤气、高炉煤气或混合煤气燃烧后可产生大量大气污染物，包括二氧化硫(SO 2)、氮氧化物(NO x )及烟尘等。含污染物的烟道气经焦炉烟囱呈有组织高架点源连续性排放至大气中，对环境造成严重污染。2012年6月，国家颁布了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)，明确规定现有焦化企业2015年1月1日后焦炉烟道气中污染物的排放限值、特别限值，地区更是提出了更为严格的要求，见表1。能否满足最新排放要求事关企业的正常生产，本文就如何做到达标排放进行了分类分析探

烟气脱硫脱硝行业介绍.docx

1.烟气脱硫技术由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。

1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。

焦炉煤气净化工艺流程的选择

焦炉煤气净化工艺流程的选择 (2011-01-24 13:14:42) 标签：分类：焦化类煤化工杂谈笑看人生摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。 1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水的污

焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究

焦炉烟道气脱硫脱硝技术研究 1、焦炉烟道气脱硫脱硝面临的严峻形势 S02、NO X是空气中PM2.5的前驱体，由其转变而来的PM2.5占空气在PM2.5总量的40-50%，同时S02、NO X也是形成酸雨的主要前物质。 2、焦炉烟道气产生数量炼焦过程中，生产每吨焦炭要燃烧970Nm3的混合煤气或者205Nm3的焦炉煤气对煤料进行间接加热，分别产生1897Nm3或者1326Nm3的烟道废气，释放大量的硫化物、氮氧化物和烟尘等。 3、焦炉烟道气SO2含量及控制一般焦化厂的HPF法一级脱硫后煤气中H2S含量达到300mg/Nm3以下，如果二级串联脱硫可降低到20mg/Nm3左右，或者采用焦炉煤气两级脱硫的技术措施，使焦炉煤气中的H2S含量降低到20mg/Nm3以下，这样烟道气SO2含量在100-300mg/m3范围。 4、焦炉烟道气NO X含量及控制 NO X含量不仅与煤中的氮、氧含量有关，而且与使用的装炉煤种、装炉煤堆密度、空气过剩系数、结焦时间、炭化室的尺寸、焦炉结构（单段、多段加热）有关。特别是减少烟道气NO X含量最有效的方法是降低炭化室火焰温度（低温燃烧）。（1）、废气循环。可拉长火焰，降低燃烧火焰的温度。（2）、多段加热。如果空气分段供给形成多段加热，善燃烧情况，减少NO X 的产生。（3）、降低炉墙厚度：使用高导热性的硅砖，提高炉墙传热效率，通过减少炉墙砖厚度，可有效降低燃烧室温度。如果原先采用1320℃燃烧室温度会使炭化室温度达到1180℃，现在减少炉墙厚度炭化室与燃烧室达到相同的

1200℃的温度满足炼焦要求。（4）、调整加热燃气结构：尽量采用CO或者氮含量低的煤气作为加热燃料。减少氮氧化物的生成。（5）、降低炼焦温度：在保证焦炭成熟的条件下，调整焦炉加热制度，降低空气过剩系数，降低燃烧温度。 5、焦炉烟道气污染物排放限值标准为此国家于2012年颁布的GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》规定2015年1月1日起现有企业执行限值标准，即焦炉烟道气排放限值执行：S02≤50mg/m3,NO X≤500mg/m3。依据国家环境保护部2013年第14号文件”关于执行大气污染物特别批复限值的公告”：按照国务院批复实施的《重点区域大气污染物防治“十三五”规划》的相关要求，重点地区：京津冀、长三角、珠三角、三区十群19个省（区、市）47个地级及以上城市，十三五期间焦炉烟道气排放限值执行：S02≤30mg/m3,NO X≤150mg/m3。重点控制区范围

脱硫废水零排放处理技术分析★★★

脱硫废水零排放处理技术分析本文对脱硫废水的来源、特点、常规处理工艺以及零排放处理工艺进行了分析，并对不同脱硫废水零排放的处理工艺的优缺点进行了对比分析，指出各工艺的技术优势和发展前景。目前，国家对环境保护越来越重视，环保标准也越来越全面，越来越严格。对电力行业烟气污染物排放也有明确规定，其中SO2的排放浓度限值也越来越低。现国内大部分脱硫项目采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，这种技术会产生脱硫废水，传统的脱硫废水处理工艺虽然对废水中的部分污染物有一定的处理能力，但是无法去除废水中的氯离子和盐。随着脱硫废水排放标准越来越严格，脱硫废水零排放已经成为必然发展趋势。常规脱硫废水处理工艺 1.1脱硫废水来源石灰石-石膏湿法脱硫技术原理是石灰石浆液与SO2反应生成石膏实现对SO2的去除。为了达到一定的SO2脱除效率往往需要石灰石浆液在系统中不断循环，增加与SO2的接触时间，而浆液中的水在不断循环过程中会不断富集重金属和氯离子，为了保证脱硫系统的连续稳定运行，必须从系统中排放一部分废水，防止重金属和氯离子的富集。脱硫废水一般来自于脱硫系统的石膏旋流器溢流或真空皮带脱水机的滤布冲洗水和滤液水。 1.2脱硫废水特点 1）成分复杂、水质波动大脱硫废水来水水质与煤质、工艺水水质、氧化空气量、石膏品质等因素有关，这些因素造成了脱硫废水成分复杂，且其中任一方面因素的变化都会导致脱硫废水水质的变化。 2）氯离子含量高、腐蚀性强脱硫系统在运行过程中会不断富集氯离子，脱硫系统运行时一般控制氯离子浓度在15000~20000ppm时排放废水，因此，脱硫废水氯离子含量高，具有很强的腐蚀性，对设备、管道的防腐蚀要求高。 3）硬度大、易结垢石灰石-石膏湿法脱硫技术造成排放的脱硫废水中的Ca2+、Mg2+及SO42-含量非常高，脱硫废水硬度大、易结垢。

焦炉煤气净化工艺的有关思考

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/b790395.html, 焦炉煤气净化工艺的有关思考作者：郭晓林来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第07期摘要：焦炉煤气装置主要包括煤气脱苯、煤气脱硫、煤气脱氮等几个环节，不同工序具有不同的施工工艺。在全球环保法规日益严格的背景下，以往煤气净化技术弊端逐渐凸显。而焦炉煤气中含有的HCN、H2S及其他燃烧后废料对大气也造成了严重的影响。因此本文根据现阶段焦炉煤气净化主要工序特点，对焦炉煤气净化工艺进行了优化分析，以便为焦化工业的可持续发展提供有效地借鉴。关键词：煤炉；煤气；净化某焦化厂主要包括4座4.2m焦炉、1座6.2m焦炉，其设计煤气处理能力为 125000Nm3/h。随着该焦化企业生产规模拓展，在2017年建成投产后，年度设计生产能力由以往的210万t焦炭上升到300万t焦炭，同时焦炉煤气总发生量也由以往的120000Nm3/h上升到150000Nm3/h。这种情况下，实际生产系统指标就出现不匹配风险。本文对该焦化企业焦炉煤气净化工艺进行了优化分析。 1 焦炉煤气净化工艺主要工序 ①焦炉煤气脱氮：在焦炉干馏环节，大多数氮可转化为以氨根离子为基础的含氮化合物，在煤气粗提取环节也存在6-8g/m3的氮。由于氨具有腐蚀性质，因此在实际处理过程中，需要采用氨水焦油分离装置将其分层分离。 ②焦炉煤气脱苯：焦炉中煤气脱苯主要依据理论脱苯标准，依次通过冷冻、吸附、洗涤等工序进行处理。在焦化工业生产过程中，依据焦油来源共分为石油洗油洗苯、焦油洗油洗苯两种类型。在粗焦油加工系统的大规模焦化企业，大多选择自产焦油洗油洗涤模式。 ③焦炉煤气脱硫：在焦炉煤气中存在着少量的硫化氢及氰化氢气体。现阶段我国煤气脱硫方式主要包括干式氧化、湿式吸收、湿式氧化等几种类型。其中干式氧化主要采用氧化铁箱法，整体使用较普遍。 2 焦炉煤气净化工艺的改进 2.1 环保技术焦炉煤气净化工艺根据净煤气质量指标及焦化产业市场标准，具有不同的工艺流程。而系统工艺改进则是通过物料流、能源流、信息流、资金流等各个环节设计控制及优化组织，结合环保技术的合理应用，实现过程分析优化。

焦炉煤气净化技术现状

焦炉煤气净化技术现状在2004年国家公布的《焦化准入条件》中，明确规定新建或改造焦炉要同步配套建设煤气净化设施。至2006年底，经国家发改委核准的厂家仅108家，这些家的产能之合仅占当年焦炭总产能的30％左右。还有大量企业未被核准，其主要原因之一就是煤气净化设施配套不完善。煤气净化设施主要包括冷凝鼓风装置、脱硫脱氰装置、氨回收装置及苯回收装置。所谓配套不完善，是指缺某个或某些装置，特别是缺脱硫脱氰装置。主流工艺技术我国焦炉煤气净化工艺通过不断引进国外先进技术和创新发展，已经步入世界先进行列；煤气净化工艺已基本涵盖了当今世界上较为先进的各种工艺流程。目前，年产焦炭100万t以上的大型焦化厂全部设有煤气净化系统，对来自炼焦炉的荒煤气进行净化处理，脱除其中的硫化氢、氰化氢、氨、焦油及萘等各种杂质，使之达到国家或行业标准，供给工业或民用用户使用；同时，对化工副产品进行回收利用。煤气净化工艺采用的主要技术包括：焦炉煤气的冷凝冷却及排送、焦油氨水分离、焦油、萘、硫化氢、氰化氢、氨等杂质的脱除以及粗苯的回收等。焦炉煤气的冷凝冷却焦炉煤气的冷凝冷却，即初步冷却，普遍采用了高效横管间冷工艺。其特点是：煤气冷却效率高，除萘效果好；当煤气温度冷却至20～22℃，煤气出口含萘可降至0.5g/m3，不需另设脱萘装置即可满足后续工艺操作需要。

高效横管间冷工艺通常分为二段式或三段式初冷工艺。当上段采用循环冷却水，下段采用低温冷却水对煤气进行冷却时，称为二段式初冷工艺。为回收利用荒煤气的余热，通常在初冷器上部设置余热回收段，即构成三段初冷工艺。采用三段初冷工艺，回收的热量用作冬季采暖或其它工艺装置所需的热源，不仅可以回收利用荒煤气的余热，同时也可节省大量循环冷却水，节能效果显著，应大力倡导采用。除上述普遍采用的横管间冷工艺外，焦炉煤气的冷凝冷却也可采取先间冷，后直冷的“间直冷工艺”对焦炉煤气进行冷却。间直冷工艺的优点在于煤气在通过直冷塔冷却的同时，可对煤气中夹带的煤粉进行洗涤、净化，使去后续装置的煤气更加洁净；缺点是工艺流程较长，运行费用高，脱萘效果差，一般需单独设置后续脱萘装置。焦炉煤气的排送焦炉煤气的排送由煤气鼓风机完成。从焦炉来的荒煤气经初冷工艺冷凝冷却后，通常经电捕焦油器（当电捕设在负压侧）进入煤气鼓风机，由煤气鼓风机加压后，送至后续装置。目前，国内焦化厂煤气鼓风机较多采用电动离心式煤气鼓风机，其流量调节通常采用液力偶合器调速、电机变频调速或鼓风机前导向技术完成上述三种煤气鼓风机流量调节技术均可根据煤气输送负荷的变化，对煤气流量进行自动调节、降低鼓风机的电能消耗、降低运行费用；其中，变频技术由于技术成熟，节能效果显著，在工业生产中应用广泛，因此值得广泛采用。除电动煤气鼓风机外，蒸汽透平驱动的煤气鼓风机在国内外煤气排送工艺中也常采用。由于同电动鼓风机相比，汽动鼓风机具有能源利用率更高，更加节能

火电厂脱硫废水旁路烟气蒸发技术

火电厂脱硫废水旁路烟气蒸发技术为了保护水资源和水环境、节约用水，国家相继颁布了水污染防治行动计划、“十三五”水资源消耗总量和强度双控行动方案、全民节水行动计划。火电厂作为用水、排水大户，其用水占工业用水量的30%～40%，从经济运行和保护水环境出发，节约发电用水，提高水的重复利用率，实现火电厂废水零排放意义重大。随着国家对火电厂污水排放的限制，越来越多的火电厂通过水务管理与水的梯级利用，将其他生产过程中产生的废水作为脱硫工艺用水，故脱硫废水相当于是火电厂的全厂末端废水，其处理方式决定全厂废水是否最终能够实现零排放。一、火电厂废水分析脱硫废水含有大量的溶解性离子和悬浮物，是典型的高含盐、高固含物的废水。脱硫废水的处理是火电厂废水零排放的难点。传统脱硫废水处理方法包括灰场处置、煤场喷洒、灰渣闭式循环系统及三联箱法等。灰场处置、煤场喷洒、灰渣闭式循环系统所需水量较少，且会造成系统设备的腐蚀，对电厂的安全运行造成隐患;三联箱法经过简单中和、絮凝和沉淀澄清后，虽可有效去除悬浮固体、重金属离子和F-等污染物，但该工艺难以有效去除Na+、Cl-、SO42-、Ca2+和Mg2+等离子，出水含盐量仍很高，回用困难。二、脱硫废水末端固化处理工艺介绍针对脱硫废水水质特点和传统处理工艺的不足，脱硫废水末端零排放处理技术按照工艺流程，通常由废水预处理、浓缩减量和固化处理三部分组成。废水预处理为可选工艺，主要目的为去除脱硫废水中的Ca2+、Mg2+等离子，对末端脱硫废水进行软化，以满足后续工艺对水质的要求。浓缩减量主要目的为降低后续固化处理的投资和运行费用，同样为可选工艺，主要有反渗透、正渗透、电渗析、余热闪蒸技术等。固化处理为必选工艺，主要工艺有蒸发结晶法和烟道蒸发法两种。 2.1蒸发结晶法将预处理或者浓缩减量后的浓水通过蒸发结晶装置达到清水回收利用和浓水结晶的过程，通过对废水进行蒸发、结晶、干燥包装，无需向地面水域排放废水。其工艺主要分多效蒸发结晶和机械蒸汽再压缩，两种工艺均产生结晶盐且较难回用。 2.2烟道蒸发法在烟道内对废水进行蒸发处理的一种方法，其工艺主要分直喷烟道余热蒸发和旁路烟气蒸发。 2.2.1直喷烟道余热蒸发直接将脱硫废水喷入烟道内，通过在锅炉尾部空气预热器与除尘器之间的烟道内设置喷嘴，将预处理浓缩后的废水雾化。雾化液滴在高温烟气作用下快速蒸发，随烟气排出而废水中的杂质则进入除尘系统随粉煤灰一起外排，从而达到零排放的目的。烟道喷雾蒸发工艺处理的废水量小，容易造成烟道腐蚀结垢和堵塞，喷头的布置对蒸发固化效果影响很大，对炉后烟道安装位置要求高，低低温电除尘技术的普及，使得直喷烟道余热蒸发可利用的有效烟道长度减小，狭窄的空间限制了蒸发的水量。 2.2.2旁路烟气蒸发从空预器上游抽取的少量烟气通过喷雾干燥塔，脱硫废水通过水泵打入喷雾干燥塔与锅炉热烟气混合。通过挡板门来控制喷雾干燥塔需要的烟气流量，使其在喷雾干燥塔内部形成设定的特殊流场，经过喷嘴的细小液体颗粒与热烟气混合，由于接触比表面积大，废水充分得到蒸发，热烟气温度降低并控制在高于酸露点或者空预期出口温度以上，来保证在烟气进入除尘器之前没有冷凝或者为蒸发的液体夹带发生。含有可溶性以及悬浮物固体颗粒的脱硫

低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用(新编版)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用(新编版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

低温SCR脱硝在焦炉烟道气处理中的应用 (新编版) 摘要：介绍了低温(170～185℃)SCR脱硝工艺在焦炉烟道气脱硫脱硝装置应用的工程案例。该工艺一次投资省,运行费用低,且应用后设备运行稳定,烟气脱硝效率高,净化后的氮氧化物污染物含量长期保持在150mg/m3以下。近年随着国家《炼焦化学工业污染物排放标准》的实施，国内焦化行业陆续建设了焦炉烟气脱硫脱硝装置。脱硝工艺主要采用中低温SCR工艺，反应温度在200～250℃，需要对烟气进行小幅升温，存在能源成本高的问题，宁钢焦化厂结合本单位实际情况采用低温SCR脱硝工艺，避免了烟气再升温，节约了运行成本。 1焦炉烟气脱硫脱硝装置概述宁钢焦化厂根据本厂焦炉烟气的实际情况选择了“半干法脱硫

(钠基)+除尘+低温SCR脱硝”工艺。2座焦炉共用1套焦炉烟气脱硫脱硝装置，分别从各自的总烟道将原烟气引出汇总进入脱硫脱硝装置，处理后分别返回各自原烟囱，工艺流程图见图1。本装置处理烟气能力为30万m3/h，原烟气温度为190～210℃，脱硝塔入口烟气温度为170～190℃，处理前二氧化硫浓度<300mg/m3、氮氧化物浓度<1000mg/m3。处理后烟囱排放口的烟气颗粒物设计值<15mg/m3，二氧化硫设计值<30mg/m3，氮氧化物设计值<150mg/m3。经过实际运行证明，均达到了设计指标，满足《炼焦化学工业污染物排放标准》中特别限值排放要求，同时装置运行稳定，脱除效率高，实现了预期目标。 2低温SCR脱硝工艺 2.1SCR脱硝处理原理 SCR脱硝是在催化剂的作用下，还原剂(氨气)与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮气和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，其主要反应式如下。 4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O(主要反应)

焦炉大烟道烟气脱硫脱硝及余热利用

焦炉大烟道烟气脱硫脱硝及余热利用背景由于技术水平、能源价格、产业政策等多方面的原因，致使焦炉250--320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。焦炉烟囱排放的大气污染物为焦炉煤气燃烧后产生的废气，主要有SO2、NOx及烟尘等，污染物呈有组织高架点源连续性排放，是污染较为严重的工序之一。本技术提供对焦炉大烟道尾气余热、脱硫脱硝进行综合治理的解决方案。工艺特点从焦化厂烟囱出来的280℃-290℃的烟气首先进入SCR反应器进行脱硝，脱硝后的烟气进入余热锅炉，余热回收后的烟气温度大约在160℃，此时再进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后的烟气从脱硫塔除雾后排入大气。根据尾气污染物特点，焦化厂大烟道尾气要求满足脱硫、脱销效率为77%以上，同时焦化厂有浓度为5%的废氨水可以利用。因此，在满足工艺要求及脱硫、脱销效率的基础上，我们设计采用焦化厂循环氨水作为脱硫催化剂的氨法脱硫工艺。 ? 工艺流程图吹扫风焦化厂烟囱氨水储罐 SCR 反应器吹灰系统余热锅炉氧化风机脱硫塔氨水溶液硫酸铵/硫酸亚铵废气氨水达标烟气

经济性分析年产80万吨焦炭焦炉,120000Nm3/h，300℃烟气量，配置1台余热锅炉（9t/h），产压力0.8Mpa，温度170℃的饱和蒸汽（120000Nm3/h，300℃烟气）序号项目数值金额（万元）一余热部分 1、年产蒸汽9t/h*8000h，120元/t 864 2、生产成本水(10t/h)、电（250KW*60%)、人工 164 3、净收益700 二SCR脱硝 1、运行费用液氨（550t/年)、电、蒸汽、人工等 -220 三氨法脱硫 1、运行费用液氨（700t/年)、电 (105KW)、蒸汽、人工等 -310 2、硫铵回收2500吨/年,800元/吨200 3、净收益-110 四总效益370 SCR脱硝原理 4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O 4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O

焦炉烟道气脱硝系统氨气化工艺的比较

2018年7月第49卷第4期燃料与化工 Fuel&Chemical Processes 焦炉烟道气脱硝系统氨气化工艺的比较于清野薛建勋杜立广赵丹萍田孝东 (中冶焦耐工程技术有限公司,大连116085) 摘要:介绍了液氨气化、氨水精馏、浓氨水气化3种工艺流程,并分别从工艺特点、项目投资、介质消耗和操作费用进行比较分析,为脱硝系统氨气化工艺的选择提供参考。关键词:烟道气;脱硝;液氨气化;氨水精馏;浓氨水气化中图分类号:X784文献标识码:A文章编号:1001-3709(2018)04-0059-03 Comparison of ammonia vaporization processes of coke oven flue gas denitration system Yu Qingye Xue Jianxun Du Liguang Zhao Danping Tian Xiaodong (ACRE Coking&Refractory Engineering Consulting Corporation,MCC,Dalian116085,China) Abstract:Three ammonia vaporization processes,liquid ammonia vaporization,ammonia liquor distillation and concentrated ammonia liquor vaporization,are introduced and compared with respect to process features,project investment,media consumption and operating cost.It provides a reference for selection of ammonia vaporization process. Key words:Flue gas;Denitration;Vaporization of liquid ammonia;Distillation of ammonia liquor; Vaporization of concentrated ammonia liquor 收稿日期:2018-03-16 作者简介:于清野(1985-),男,工程师基金项目:

焦炉煤气净化文章

焦炉煤气净化文章 1. 焦炉煤气净化技术现状及探讨 1.1. 焦炉煤气净化的作用焦炭是冶金工业炼铁的主要原料。全国共有焦化企业200余家，其中约10％生产能力超过100万t/a ，总生产能力超过亿t/a ，中国焦炭产量居世界第一位，焦化产品百余种。炼焦用煤在复杂的地质状况下含有上百种成分，在焦炉中成焦时，其中多种成分随煤气一起进入随后的工序。在炼焦过程中原料煤中约30％~35％的硫转化成H S 等含量一般为5g ~8g/m ，HCN 的含量为1g/m ~2.5g/m 。而H S 和HCN 具有很强的腐蚀性、毒性，在空气中含有.1％的S 就能使人毒，会严重污染环境，所以煤气作为燃料使用之前必须进行净化。1792年苏格兰人发明用铁罐干馏烟煤以来，煤气制造技术发展较快。法国、德国、英国、荷兰先后建立起能够回收化学产品的焦炉，并以奥托——霍夫曼型焦炉最为著名，从此炼焦工业不仅生产焦炭，同时也生产净煤气。硫化物，与N H 和HCN 等一起形成煤气中的杂质，煤气中的H S 的/m 0H 致命，当焦炉煤气最终用作燃料时，硫化氢及燃烧产物二氧化硫均有

1.2.煤气净化的内容及技术现状煤气净化主要是脱除煤气中有害成分，具体包括冷却和输送出炉 H H 煤气、脱除煤气中S，HCN等酸性气体和N 类碱性气体、脱除及回收煤气中焦油类、苯类等物质以及萘等。因此一般的净化工艺包括鼓冷、洗涤、解析、后处理等主要工序内容。 1.2.1煤气的初冷煤气的初冷是指出炉煤气通过集气管喷洒氨水和设置初冷器将出炉煤气由650~800℃降至25℃左右的处理过程。初冷器冷却方法通常有间接式、直接式、间直结合式3种。冷却设备有直冷式喷淋塔、立管式初冷器和横管式初冷器。间接式煤气冷却过程冷却水不与煤气接触，通过换热器完成两相传热。由于冷却介质——水没有受到煤气中有害介质的污染，循环使用次数多。间冷式适用于大多数缺水地区的焦化厂。由于煤气初冷时有大量萘的结晶析出，所以采用立管式初冷器的工艺要求初冷器后集合温度不低于25℃，以防冷凝液管堵塞。而在采用横管多级喷洒洗萘初冷器的工艺中，由于喷洒液对萘的吸收而大大降低了萘结晶堵塞管道。直冷煤气设备通常采用塔，由煤气与冷介质的逆相直接接触，完成热量和物质传递，因此煤气直接冷却，不但冷却了煤气，而且具有净化的效果。据测定，在直冷过程中可有效除去煤气中90％以上的焦油、80％左右的氨、60％的萘、80％的H S 等。鉴于间、直冷各自优点，多数厂家采用间——直冷结合方式，即煤气先在间接初冷器中冷却至45℃后，再进入直接冷却器进一步冷

烟气脱硫脱硝技术大汇总

烟气脱硫脱硝技术大汇总第一部分脱硫技术目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 1湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A石灰石／石灰-石膏法：原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石

灰法容易结垢的缺点。 B 间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法：原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 2干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化

xxxx 焦化厂烟道气余热回收项目可行性实施报告

xxxx 焦化厂烟道气余热回收项目 1.概述 1.1项目名称及承办单位项目名称：xxxx 焦化厂烟道气余热回收项目承办单位：投资单位： 1.2单位概况 xxxx 有限公司于2001年10 月注册登记成立，注册资本金2000 万元人民币，现有职工490 人，公司法定代表人xx。经营范围包括原煤洗选、炼铁、煤炭冶炼生产加工、销售。主要产品有洗精煤、生铁、焦煤、焦油、煤气、粗苯、硫铵、硫磺等。xxxx 有限公司制焦公司有2 座S H43X D 型2×50孔4.3米捣固焦炉、年产焦炭74.2万吨，采用湿熄焦系统。于 2009 年5 月建成投产，煤气2.97亿立方米，煤焦油2.7万吨，硫铵9031吨，粗苯9031吨，硫磺817吨。2011年2 月通过了由省市县三级环保部门联合组织的焦化项目竣工环境保护验收。 1.3编制依据工程咨询协议；中华人民共和国节约能源法(主席令第七十七号)；焦化行业准入条件(2008年修订)；国家发展改革委“关于加快焦化行业结构调整的指导意见的通知”发改产业[2006]328号；建设单位提供的相关工程设计条件和资料。建设单位提供的有关气象及地质等基础设计资料《钢制压力容器》国家相关标准《建设项目经济评价方法与参数》(第三版)；《投资项目可行性研究指南(试用版)》；参考资料

国家其他有关政策、法律、法规；相关技术规范、标准。 1.4项目建设的必要性在工业企业生产过程中，由各种换能设备、用能设备和化学反应设备中产生而未被利用的余热资源数量很大，据美国20 世纪70 年代对部分专业部门统计，余热约占用能总量的一半以上。随着生产水平的不断提高，余热比例有所下降，但仍占用能总量的相当大部分，若加以利用，可节约大量的能源。焦化企业开展节能工作，建设余热回收系统，这样既能实现企业节能减排，降耗增效，又能取得良好的社会效益、经济效益和环境效益。面对国际金融危机的冲击以及国内行业竞争的压力，部分焦化企业开始考虑节能降耗，降低生产成本，增强市场竞争力。其中一种节能措施就是将焦炉排出的废烟气进行再回收利用，产蒸气后并网供厂内生产和生活使用。在国内回收利用焦炉烟道气产蒸气的焦化企业已达10家左右。降低能耗，减少污染，对现有的焦炉烟道气进行余热回收十分必要。 1.5产品规模与产品方案 1.5.1建设规模 xxxx 焦化厂现公司目前有2 座SH43XD 型2×50孔4.3米捣固焦炉、年产焦炭74.2万吨，采用湿熄焦系统。于2009 年5 月建成投产，煤气 2.97亿立方米，煤焦油2.7万吨，硫铵9031吨，粗苯9031吨，硫磺 817 吨，两座焦炉配备一套烟气余热回收系统。 1.5.2产品方案余热锅炉生产蒸气压力为0.8M P a，温度为饱和温度，2座S H43X D 型焦炉年产蒸气51840吨。 1.6建设条件参考资料

燃煤电厂脱硫废水处理技术方案

脱硫废水处理工艺设计初步构思 1脱硫废水的主要来源煤粉在锅炉内燃烧后会产生烟气,烟气经电除尘器设备除尘后进入引风机再引出到脱硫系统,经增压风机、吸收塔、除雾器后,洁净的烟气通过烟囱排入大气。在吸收塔中,随着吸收剂吸收二氧化硫过程的不断进行,吸收剂有效成分不断被消耗从而生成的亚硫酸钙经强制氧化生成石膏,在吸收剂洗涤烟气时,烟气中的氯化物也会逐渐溶解到吸收液中从而产生氯离子的富集。氯离子浓度的增高会带来两个不利的影响:一是降低了吸收液的pH值,以致引起脱硫率的下降和CaSO4结垢倾向的增大;此外,氯离子浓度过高会降低副产品(石膏)的品质,从而降低产出石膏的价值。当吸收塔内浆液质量浓度达到700g/L,吸收剂基本完全反应,脱硫能力相当弱,吸收塔浆液中氯离子的质量浓度达到最大允许质量浓度(20mg/L)左右,这就要将吸收塔浆液抽出送至石膏脱水车间使用真空皮带脱水机脱水。脱硫系统排放的废水,处理的清洗系统排出的废水、水力旋流器的溢流水和皮带过滤机的滤液都是废水产生的来源。 2 脱硫废水水质的基本特点脱硫废水的成分及浓度对处理系统的运行管理有很大影响，是影响处理设备的选择、腐蚀等的关键性因素。脱硫废水一般具有以下几个特点。（1）水质呈弱酸性：国外 pH 值变化范围为5.0～6.5，国内一般为 4.0～6.0。酸性的脱硫废水对系统管道、构筑物及相关动力设备有很强的腐蚀性。（2）悬浮物含量高，其质量浓度可达数万mg/L，而且大部分的颗粒物黏性低。（3）COD、氟化物、重金属超标，其中包括第 1 类污染物，如 As、 Hg、Pb 等。（4）脱硫废水的一般温度在45度左右。（5）脱硫废水生化需氧量(BOD5)低。对于脱硫废水水质的控制，没有相应的国家标准，只有行业标准（DL/T997—2006《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》），其对脱硫废水总汞、总铬、总镉、总铅、总镍、悬浮物等指标进行了限制，但是总体标准偏低，如汞的最高排放限值为 0.05mg/L。 1 DL / T 997 — 2006 表1在厂区排放口增加的监测项目和污染物最高允许排放浓度

焦炉煤气精处理方法的优化方案

冶金动力 2018年第10期总第期引言燃气蒸汽联合循环发电(简称CCPP)是目前最为先进、成熟的发电技术。以焦炉煤气为燃料的航改型燃气轮机发电为CCPP 发电技术的一种，但要求进燃机焦炉煤气洁净度非常高，经过焦化车间净化工序、焦炉煤气精制装置后仍无法满足要求。目前我国现有焦炉煤气轻型燃气轮机在投产初期，燃气轮机的运行都遇到了焦油含量高的困扰，频繁停机更换滤芯，原因即是焦炉煤气中含有少量苯、萘、焦油等杂质成分，这些杂质在管道经过过滤器时，流速降低，或焦炉煤气温度降低时，有一部分会冷凝析出堵塞燃机自带的入口装置滤芯。如何降低燃机入口焦炉煤气中焦油含量成为燃机安全稳定运行的关键。 1目前焦炉煤气精处理方法针对燃机入口焦炉煤气过滤器频繁堵塞的情况，现有的处理方法都是在燃机焦炉煤气过滤器前进行整改，通过对精过滤器前焦炉煤气冷却、过滤、加热脱除焦炉煤气中的苯、萘、焦油等杂质成分。现有的技术方法一：如图1中所示为现有焦炉煤气蒸汽联合循环发电工艺流程图，焦化工艺精制焦炉煤气首先进入压缩机进行四级压缩，压缩后的高温焦炉煤气经冷却、分离进入过滤阶段，主要包括粗过滤和精过滤两个阶段将煤气中颗粒物脱除，最后进入燃汽轮机。图1焦炉煤气精处理技术方法一现有的技术方法二：如图2中所示的流程是基于图1中的焦炉煤气蒸汽联合循环发电工艺流程发展起来的，其主要特点是在焦炉煤气过滤后利用蒸汽对焦炉煤气进行加热，使焦炉煤气中杂质保持气态进入燃机。图2焦炉煤气精处理技术方法二 2现有焦炉煤气精处理方法优缺点图1中的技术方案，利用了焦炉煤气的物理特性对煤气进行净化处理，但在设备运行中还是出现了精过滤器频繁堵塞的现象。其主要原因是压缩后的焦炉煤气经过冷却后温度降低，虽然在冷却后设置了气水分离装置，但由于分离后的煤气温度依旧保持在煤气中苯、萘等杂质的结晶露点以下，使得各焦炉煤气精处理方法的优化方案张晓凯，曹韦韦，张荣宇，李海英（中冶京诚工程技术有限公司，北京 100176）【摘要】针对当前焦炉煤气CCPP 项目中焦炉精处理系统，提出了优化的处理方案，即用高温未净化焦炉煤气加热净化后的焦炉煤气，减少冷却水量消耗的同时也降低了蒸汽加热器蒸汽量的消耗。【关键词】焦炉煤气；CCPP；精处理；热法【中图分类号】TQ546.5 【文献标识码】B 【文章编号】1006-6764(2018)10-0017-02 Optimization Program of the Precision Treatment Method for Coking Gas ZHANG Xiaokai,CAO Weiwei,ZHANG Rongyu,LI Haiying (Capital Engineering &Research Incorporation Limited,Beijing 100176,China) 【Abstract 】The paper provides an optimized treatment program for current coke oven precision treatment system in coking gas CCPP project that is to use high-temperature unpuri-fied coking gas to heat purified coking gas,which can reduce the steam consumption of the steam heater as well as reduce cooling water consumption. 【Keywords 】coking gas;CCPP;precision treatment;hot process