第四节 齿轮坯的精度和齿面粗糙度
齿轮
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2、齿坯的精度设计 由于大齿轮的齿顶圆直径超过160mm， 所以齿轮采用腹板式结构。按带有基准面的 齿轮设计。
①尺寸公差设计（查表7—5）：因为测量公法线检 测齿厚偏差，齿顶圆取尺寸公差带代号为 0.25 φ271.215h11不满足小于0.1 m，查表 φ271.215 ；齿 0 n 轮内孔为安装基准面，取为φ56H7；平键槽按平键联 结公差标准设计，取正常联结，轮毂键槽宽度为 0.20 0.20 16JS9，槽深为（d+t2 ） 0=（56+4.3） 0
其余取 Ra =12.5μm
齿轮设计图纸
25
20
齿厚下偏差 Esni Esns Tsn =－0.124－0.126 = －0.250 m m
其中 Tsn 2 tanα Fr b
2
2 r
≈126μm
Fr 查附表7—1，br 查表7—10。
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④公法线长度计算
z' 所跨齿数 k= +0.5 =13.08 圆整到=13。 9
公共平面是用两轴承跨距中较长 的一个 L和另一根轴上的一个轴承来 齿轮中心距的精度用齿轮中心距 确定的。如果两个轴承的跨距相同， 允许偏差来评价。 则用小齿轮轴的跨距为基准和大齿轮 图纸上中心距标注：a ± fa 轴的一个轴承来确定。 a——设计中心距，fa——中心距极限偏差
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三、齿轮轴线平行度公差
要求最高效率且无噪声的高速下平稳工 作的齿轮转动或分度机构的齿轮传动;特别 重要的航空、汽车齿轮;读数装置用特别精 密传动的齿轮
6级
到16
到30
磨齿或剃齿
7级
到10
到15
用精确刀具加工的不淬 增速和减速用齿轮传动;金属切削机床进 火齿轮;对于淬火齿轮必 须精整加工(磨齿、挤齿、 给机构用齿轮;减速器用齿轮;航空、汽车 用齿轮；读数装置用齿轮 珩齿等) 一般机械制造用齿轮;机床传动齿轮;飞机、 汽车制造业中的不重要齿轮;起重机构用齿 轮;农业机械中的重要齿轮;通用减速器齿 轮 用于其它齿轮
滚齿机精度检验标准
滚齿机精度检验标准一、齿形精度齿形精度是滚齿机加工质量的关键指标。
为确保齿形精度，需要检查以下几个因素：1. 齿形的对称性：通过观察齿形的左右两侧是否完全对称来判断。
可以使用测量工具进行精确测量。
2. 齿形的完整性：需要检查齿形是否有缺失或不规则部分。
可以通过对比加工出的齿形与理论齿形进行判断。
3. 齿顶圆的圆度：需要保证齿顶圆的圆度公差在允许范围内，以避免齿顶磨损和噪音的产生。
可以使用测量工具进行精确测量。
二、齿向精度齿向精度是指齿轮的螺旋线方向与理论方向之间的偏差。
为确保齿向精度，需要检查以下几个因素：1. 螺旋线的直线度：需要使用测量工具检查齿轮的螺旋线是否平直，无弯曲或扭曲现象。
2. 螺旋线的方向：需要确保齿轮的螺旋线方向与理论方向一致，以避免齿轮运转时的振动和噪音。
3. 齿距的一致性：需要检查同一齿轮上各齿距是否一致，以避免齿轮运转时的冲击和振动。
可以使用测量工具进行精确测量。
三、齿厚精度齿厚精度是指加工出的齿轮厚度与理论厚度之间的偏差。
为确保齿厚精度，需要检查以下几个因素：1. 齿厚的均匀性：需要使用测量工具检查齿轮的各齿厚是否均匀一致，以避免齿轮运转时的冲击和振动。
2. 齿厚的偏差：需要将实际齿厚与理论齿厚进行比较，以判断是否存在偏差。
可以使用测量工具进行精确测量。
3. 齿厚的稳定性：需要检查同一批次的齿轮之间是否存在较大的厚度差异，以确保齿轮运转时的稳定性。
可以使用测量工具进行精确测量。
四、表面粗糙度表面粗糙度是指加工后的齿轮表面微观不平整程度。
为确保表面粗糙度符合要求，需要检查以下几个因素：1. 表面粗糙度的值：需要使用表面粗糙度测量仪检查齿轮表面的粗糙度值是否符合要求。
一般而言，表面粗糙度越小，齿轮的耐磨性和使用寿命越好。
2. 表面缺陷：需要检查齿轮表面是否存在划痕、烧伤、裂纹等缺陷，这些缺陷会影响齿轮的运转性能和使用寿命。
可以使用目视观察或借助放大镜进行检查。
3. 热处理质量：热处理质量对齿轮的表面粗糙度有很大影响。
齿轮表面粗糙度的确定
齿轮表面粗糙度的确定齿轮是机械传动中常见的零件，其表面粗糙度对其性能和寿命有着重要影响。
本文将从齿轮表面粗糙度的定义、测量方法、影响因素以及控制措施等方面进行探讨。
一、齿轮表面粗糙度的定义齿轮表面粗糙度是指齿轮表面上存在的不规则起伏或凹凸不平的程度。
它是通过测量齿轮表面的微小起伏来描述的，常用的单位是微米（μm）。
二、齿轮表面粗糙度的测量方法常见的测量齿轮表面粗糙度的方法有两种：触针法和光学法。
1. 触针法：这是一种常用的直接测量齿轮表面粗糙度的方法。
通过将触针接触到齿轮表面，利用触针的运动来测量齿轮表面的起伏情况。
触针法简单易行，但需要专用的测量仪器。
2. 光学法：这是一种非接触式的测量方法，通过使用激光干涉仪、扫描电子显微镜等设备来获取齿轮表面的图像，然后利用计算机分析处理得到表面粗糙度参数。
光学法测量精度高，但设备复杂，成本较高。
三、齿轮表面粗糙度的影响因素齿轮表面粗糙度受多种因素的影响，包括材料性质、加工工艺和使用条件等。
1. 材料性质：不同材料具有不同的表面硬度和塑性变形能力，这会直接影响齿轮表面的粗糙度。
一般来说，硬度较高的材料表面粗糙度较小。
2. 加工工艺：齿轮的加工工艺会对表面粗糙度产生重要影响。
加工精度、切削液的选择和刀具磨损等因素都会对表面粗糙度产生影响。
3. 使用条件：齿轮在使用过程中会受到载荷、转速和润滑等因素的影响，这些因素会对表面粗糙度产生一定的影响。
例如，高载荷和高转速会增加齿轮表面的磨损，导致表面粗糙度增加。
四、齿轮表面粗糙度的控制措施为了保证齿轮的性能和寿命，需要采取一些措施来控制齿轮表面粗糙度。
1. 合理的材料选择：选择硬度适中、塑性变形能力好的材料，可以减小表面粗糙度。
2. 优化的加工工艺：采用合适的切削参数、切削液和刀具，以及有效的冷却和润滑措施，可以降低表面粗糙度。
3. 表面处理技术：通过磨削、抛光、电化学抛光等表面处理技术，可以提高齿轮表面的光洁度，减小表面粗糙度。
最新齿轮精度 参数 fp fu fa ff
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齿距偏差
公司 / 部门 / 作者
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齿距偏差
公司 / 部门 / 作者
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齿距偏差
公差或极限偏差值对比举例
GB
50＜d≤125
2＜mn≤3.5
7级
8级
Fp
38
f pt
12
Fr
30
53
Fp
17
fp
43
Fr
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DIN
d＞50～125
mn＞2～3.55
7级
8级
36
50
10
14
28
40
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齿廓偏差
齿廓偏差
实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量在端平面内且垂直于渐开线齿廓 的方向计值。
齿廓总偏差Fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条设计齿廓迹线间的距离。
齿廓形状偏差f fα
在计值范围内，包容实际齿廓迹线的两条与平均齿廓迹线完全相同 的曲线间的距离，且两条曲线与平均齿廓迹线的距离为常数。
双面滚动偏差 径向一齿综合偏差 径向跳动偏差 齿厚波动
Fβ fβf f Hβ F’i f’i F”i f”i Fr Rs
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齿距偏差
• 单个齿距偏差f pt——在端平面上，在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同 心的圆上，实际齿距与理论齿距的代数差。
• 齿距累积偏差Fpk——任意k个齿距的实际弧长与理论弧长的代数差。理论 上它等于这k个齿距偏差的代数和。通常取K=Z/8，Fpk的允许值适用于K 为2到Z/8的弧段内。
的分度曲面不相切。（即不改变齿轮基本参数的情 况下，切齿时变动刀具与齿坯间的相对位置。）
公司 / 部门 / 作者
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第十一章渐开线圆柱齿轮精度与检测
号发生器1和2将标准蜗杆和被测齿轮的角位移变成电信号和，并根据标准蜗杆
头数k及被测齿轮的齿数Z，通过分频器进行分频，使两个圆光栅盘发出的脉冲
信号变成同频信号，将这两列同频信号输入比相计进行比较。当被测齿轮有误差
时，将引起被测齿轮回转角误差，此微小的回转角误差将变为两列电信号的相位
差。经比相计输出，通过记录器将此误差记录在与被测齿轮同步旋转的圆形记录
（Z/28）齿距累积总偏差( F)p：是指齿轮同侧齿面任意弧段内的最大齿距累积偏差 。表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。 K=1～Z
F p 反映了一转内任意个齿距的最大变化，它直接反映齿轮的转角误差，是 几何偏心和运动偏心的综合结果，也比较全面地反映齿轮的传递运动准确性， 是一项综合性的评定指标。
齿距累积偏差
F i '是几何偏心、运动偏心等加工误差的综合反映，是周期误差，是评定
齿轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。
（2）一齿切向综合偏差 f i' 是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一齿距角内
，实际转角与公称转角之差的最大幅度值，以分度圆弧长计值。
它综合反映了基本偏差、齿形误差等短周期误差，是评定齿轮传动平稳性
➢ 2）运动偏心
由于机床分度蜗轮的加工误差及 安装偏心e蜗所引。 ➢3）机床传动链的高频误差
由于机床分度蜗杆的径向跳动和 轴向窜动。 ➢4）滚刀的安装误差和加工误差
如滚刀偏心、轴向窜动及刀具齿 形角误差等。
上述误差归纳起来又可分为：长周期误差和短周期误差二种：
❖ 长周期误差 误差以齿轮一转为周期。如几何偏心、运动偏心引起的误差。主要
ω2
N A2
A1
B2
B1
从动轮基节 Δ
齿轮的精度指标
在一般情况下要求满足：
f pt f pt f pt
本节将以上述国标为依据，按渐开线齿轮齿面的形状（齿廓）、 位置（齿距）、方向（齿线）的顺序分别讨论其精度要求。
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1. 齿廓精度——齿廓误差主要影响传动平稳性（共3个指标）
(1)齿廓总误差 F 及其公差 F
F 是在齿廓的计值范围内，包容实际齿廓迹线且距离为 最小的两条设计齿廓迹线之间的距离。
计值范围的长度 L ，约占齿廓有效长度的92%。齿廓有效 长度是齿廓从齿顶倒棱或倒圆的起始点到与配对齿轮或基本齿 条啮合的起始点之间的长度。
在一般情况下要求满足：
F F
在特定情况下，也可以要求满足：
f f f f 且 f H f H f H
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4. 可检精度（共5个指标）
以上各项是影响齿轮传动功能要求（合理侧隙除外） 的渐开线齿面的形状、位置和方向等单项几何特征参数的 精度。考虑到各单项误差的叠加和抵消的综合作用，还可 以采用以下几项精度指标。
f pk是在齿轮端平面上，在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同 心的圆上（一般在分度圆上度量），跨越任意k个齿，实际齿距与 理论齿距的代数差。理论上它等于这k个齿距的各单个齿距偏差的代数和。
除另有规定，f pk值被限定在不大于1/8的圆周上评定。因此， 的允许值适用于齿距数k为2到小于z/8的弧段内。通常，取k= z/8就足够
齿廓误差可以用专用的渐开线检查仪进行测量。
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【doc】谈谈齿轮的齿面粗糙度
谈谈齿轮的齿面粗糙度告,啬,去韦谈谈齿轮的齿面粗糙度'上海机床齿轮厂(200090)宋文德表面粗糙度是指被加工表面上具有的较小问距和峰谷所组成的微观几何形状特征,一般由所采用的加工方法和其他因素形成(零件表面的物理特性及表面缺陷均不在表面粗糙度范围之内).齿轮的工作齿面是曲面,如常用的渐开线齿形,其表面是渐开线表面,一般粗糙度测试仪器对这类曲面沿齿高方向很难测试,不少制造者也就不常对此严格测试,甚至设计者也在齿轮零件图上忽略了这项精度考核应该说:齿轮表面粗糙度是评定齿轮综合质量的一个非常重要的因素,本文就此谈些初浅的见解.一,齿轮表面粗糙度对使用性能的影响表面粗糙度对机械零件的耐磨性,疲劳强度,接触刚度,配合性质,密封性,腐蚀性等均有密切关系,所以,零件表面粗糙度值的高低直接影响机器的使用性能与寿命例如:从耐磨性分析,两表面的接触一般只是峰顶接触,由于加工后表面总存在不同程度的粗糙度,比理论上的接触面积小得多,据统计:精车后接触面积仅达1O～15%,精磨后也仅达到30～50%,精研后才可达到90%.由于接触面积小,单位面积上的压力就增大,当压力超过了材料的屈服极限时,凸峰部分就产生塑性变形,产生折断或剪切,磨损很快.要减少这类初期磨损量,就要提高表面粗糙度.齿面粗糙度对齿轮使用性能的影响更为明显, 主要为以下两方面:(1)影响齿面接触疲劳强度.无论是以许用的接触应力(见公式1)计算还是按照接触强度的安全系数(见公式2)计算,粗糙度系数zR是成正比例关系直接有影响的一项因素zR是考虑齿轮的齿面粗糙度与试验齿轮不同时,对许用接触应力的影响系数,zR 的取值分为持久寿命时(见公式3)与有限寿命时两种情况确定,但都由齿面粗糙度高低J向囝驽7-rHI)2l而定,由此明显可见.齿面粗糙度对齿轮使用性能的影响.6Zn6册zLZzZZ(1)SHo6ZnS————zZRzZ(2)8式中6与S应对大,小齿轮分别计算,取其中较小者.8,一试验齿轮的接触疲劳极限I,l/mm~Z一接触强度计算的寿命系数z.一润滑油系数一速度系数一粗糙度系数z一齿面工作硬化系数z一尺寸系数(一般Zx=1)持久寿命时的z:(—≤1.5R.式中R=(R+R'面J一这里:RR为小齿轮,大齿轮的齿面平均粗糙度,单位ma为中一L-P单位mm.i000—8Cm:0.12+5000(2)影响齿部精度:通常以波距大小来区分齿轮表面粗糙度与螺旋线波度(△ffB)及齿形误差(Aff)之间的界限.所谓波距即相邻两波峰或波谷之问的距离,如图1所示.一般说,当波距st1m并呈周期性变化的峰谷所构成的轮廓属于表面粗糙度当波距s=1 上海机床汁～10ITt之间呈周期性变化的轮廓属于波度.当波距s10mm而不呈周期性变化的轮廓为齿形误差(属宏观几何形状误差粪).I-1.—旦0/^——L.—j—————————————一.I\/\/,jr图I图I中的S也可按国家标准GB1031—83(根据IS0468—82制订)中定义为:轮廓的单峰平均间距:指在取样长度内轮n廓的单峰问距的平均值--S={一∑Si,是评定表面粗糙度参数之一,其数值见表I.表1轮廓的单峥平均间距S(m)第一第=第一第二第一第二第一第二第一第二系列系列系列系列系列系列系列系列系列系列从表I可见.以第一系列为例:当S>I.O0/.zm后仍有I.6,3.2,6,3,12.5四级,这四级数值较大,甚至已进人齿形误差范畴了,不控制好齿面粗糙度,会影响齿形精度,从而影响齿轮的各项使用性能.二,影响齿轮表面粗糙度的各种因素影响零件表面粗糙度的原因大致有以下四种:I,刀具与工件表面的摩橇2,机床一刀具—工件所组成的加工系统的振动.加工过程中产生的振动.使工件表面留有痕迹.3,刀具的形状,切自Ⅱ量,切削速度的影响4,材料本身的塑性变形.实际被加工零件表面粗糙度是上述各因素综合作用的结果.影响齿面粗糙度的因索还有:1,材料不同,包括热处理方法不同(正火1994年第1期与调质就有区别)影响切削性能,使同样规格的齿轮表面产生不同的粗糙度.2,工艺手段不同的影响更为明显例如,剃削后与珩磨后齿面粗糙度不一样,磨齿后更不一样.一般说,材质较硬,对磨齿工艺手段影响不大,对滚,剃工艺手段则影响很大. 3,齿轮刀具品种繁多,由于加工机理不同(例如插齿,刨齿一类直线运动与剃齿,珩齿一类啮合运动,有很大区别),加工后表面粗糙度的等级也有区别.滚削质量差.表面粗糙度不佳,对滚刀这样多刃刀具来说,进给量往往由于每个刀刃在刀具一转(双行程)内所形成的齿廓粗糙不平而受到限制,若用滚一剃—珩传统工艺手段,则要直接影响下道剃自Ⅱ工序的质量,当然,以大进刀量(例如达到5mm/r)滚切齿轮后若以蜗杆砂轮磨自U齿面, 就可大大降低齿廓的粗糙度(刀痕).三,正确选用齿轮表面租糙度的有关参数最佳的选择原则应与齿部其他精度等级项目相互适合,见表2(工作齿面与齿顶及齿根部分应有所区别).表2齿面粗糙度Ra值(单位:m)齿轮精度等级工作齿面齿相圆齿端圆角(第Ⅱ公差咀)4～6o.83.23271.63.26382.O6.36393.Z636.3103.26.36.3四,关于齿面粗糙度的标注与测量在零件图上,齿面粗糙度一般可标注在齿轮的齿高中部(节圆线)位置上,如图2所示.当然.也可在技术要求中单独注解.图2因为渐开线齿面是曲面,用一般粗糙度测试仪(例如以预懂表面粗糙度轮廓高度参数Ra的触针式轮廓仪)是不行的.若用光切显擞镜(下转第29页)表6以自然昼光为标准光源的荧光灯的显色性光源白色天然白色温白色色样名称色调明鹰饱和度色调明度饱和度色调明度饱和度变化不大变化不大变化不太变化不大黄红5Y黄变化不大变化不太变化不大黄变化不大黄5Y变化不大变化不大薹栳秧我变化不大黄绿变化不大变化不走黄变化不大黄绿5G'f黄变化不大妻栳黩薹耗黩瓣大变化不大绿5G黄绿戮鞍t05黄绿孰蓝绿108G变化不大变化不大蓝3PB蓝紫tO5变化不太妻搓鞍+02t05变化不大变化不大变化不大蓝紫1OF8变化不大紫紫-0.2紫一1.0差,蓝紫变化不大紫提供上述各种光源的显色性.可供机床色彩设计时.作为光源色对机床设色影响因素的参考三,车间室内色彩设计在现代机床色彩设计中,必须重视作为"人一机一环"系统中环境因素的重要组成部分一车间室内色彩设计.车间室内色彩设计必须达到下述目标:(1)建立起一个好的"人一机一环"系统:建立起一个柔和,明亮的车间室内空间,从设计上尽量减少操作者对机床噪音,油污,盏险性等的恐惧和厌恶:(2)必须适合劳动保护职能,应能减少疲劳,有利于撵作者集中注意力.车间室内色彩设计,应考虑下列因素:(1)必须考虑室内主色调对人的生理,心理和工作效率的影响:(2)必须考虑人的视觉器官的生理特点,颜色要能使视觉在"人～机一环"系统中达到生理平衡和休息;(3)必须考虑到光源色对室内主体色的影响'我们提出室内色彩设计原则如下:(1)根据采光要求选择主体色.若车间需要较高的照度水平则车间室内主体色应选择反射率高的颜色(反射率40%～60%)如要求明度更高,则可选用反射率更高的颜色. 室内常见环境色的反射系数如表7.表7室内常见环境色的反射系数花板墙壁地板积色反射系杖醺色反射系戥照色反射系杖(%J(%】c轴)乳白自簧咯虹暗虹暗红白基白和赤褐白白白白(2)北向,室内温度低,噪音低,空间大,体力消耗少或光源色偏冷的车间室内宜用暧色调;反之则用冷色调;(3)车间室内环境色纯度不能太大,否则会增加刺激感,使操作者烦燥和疲劳;(4)室内颜色,机床颜色应和谐,不宜对比过太.要处理好机床颜色和室内颜色的关系,操作者的眼睛长久注视的地方(如机床的操纵台),其颜色如能和周围环境色相平衡(如合理运用朴色关系),就能减少视觉器官的疲劳.机床色彩对机床操作者的心理乃至生理在不知不觉中产生着影响.继尔影响着人的工作效率.色彩设计涉及人的生理和心理,有许多难以数值化的东西.只有认清色彩规律,运用科学手段.才能对现代机床进行科学,有效的设计.也有问题,因为使用高倍数物譬,柱置.在该装置上安装粗糙度测量头进行较精表面测兽:,掌竺堡垄重复耋确的测量,现在国外已有这类用计算机数控熹,慧墨微篓誊粤塞墨苎!登壹丝夜如德国克林贝格公司制造的PNC40譬圭壁曼妻聂箍嚣建量莓;甚茜箍测量是有较大误差的,最好使用能跟踪齿面渐开"…'…一…………一～…一1994年第1期。
第8章 齿轮公差及检测
齿距累积总偏差Fp :是指齿轮同侧齿面任意弧段（k=1至k=z）内的最大 齿距累积偏差。它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值，可反映齿轮转 一转过程中传动比的变化，因此它影响齿轮的运动精度
Fp和Fpk的测量有绝对法和相对（比较）法
绝对测量法是利用分度装置，按照公称齿距角（360°/z）精确分度，将指示装置的 测头与齿面在分度圆上或齿高中部接触来进行测量，在切向进行读数。 相对法测量可以用万能测齿仪或齿距仪，用齿距仪测量时，用两个定位量脚在被测齿 轮顶圆上定位。令固定量脚和活动量脚在同侧相邻两齿的齿高中部与齿面接触，以该 齿轮上任意一个齿距为基准齿距，将仪器指示表指针调整到零位，依次测出其余齿距 对基准齿距的偏差。
以免引起应力集中，造成齿面局部磨损加剧，影响齿轮的使 用寿命。
4．传动侧隙的合理性 即保证齿轮啮合时，非工作齿面
间应留有一定的间隙。它对贮藏润滑油、补偿齿轮传动受力 后的弹性变形、热膨胀以及齿轮传动装置制造误差和装配误 差等都是必需的。否则，齿轮在传动过程中可能卡死或烧伤。
二．齿轮加工误差产生的原因
'
'
3．齿廓偏差(tooth profile deviation)
齿廓偏差指实际齿廓偏离设计齿廓的量，该量为 在端平面内且垂直于渐开线齿廓的方向计值。
(1)有关齿廓偏差的相关定义 1)可用长度 等于两条端面基圆切线之差。其中 一条是从基圆到可用齿廓的外界限点，另一条 是从基圆到可用齿廓的内界限点。 2)有效长度 可用长度对应于有效齿廓的那部分 (实际啮合长度） 3)齿廓计值范围 可用长度中的一部分，在Lα内 应遵照规定精度等级的公差。 4）设计齿廓 符合设计规定的齿廓，当无其它 限定时，是指端面齿廓。
第八章 渐开线圆柱齿轮公差及检测
齿轮精度设计
齿轮精度设计⼀齿轮的发展历史齿轮是机械产品的重要基础零件。
齿轮传动是传递机器动⼒和运动的⼀种主要形式。
它与⽪带、摩擦、液压等机械传动相⽐，具有功率范围⼤，传动效率⾼、传动⽐准确，使⽤寿命长，安全可靠等特点，因此它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件。
齿轮的设计与制造⽔平将直接影响到机械产品的性能和质量。
由于它在⼯业发展中有突出地位，致使齿轮被公认为⼯业化的⼀种象征。
齿轮传动在矿⼭机械、运输机械、化⼯机械、建筑机械、集中、起重机械、机床中都有⼴泛的应⽤。
齿轮传动所以能获得如此⼴泛的应⽤，是因为它具有下列有点：①瞬时传动⽐恒定，⼯作平稳性⾼；②效率⾼，⾼精度的⼀对渐开线圆柱齿轮，效率可达0.99以上；③传动⽐范围⼤，可⽤于减速或增速；④传动功率和圆周速度的范围⼤，功率可以⼩于⼀⽡到⾼达⼗⼏万千⽡，圆周速度⼩可以很低，也可达到300m/s以上；⑤尺⼨⼩，结构紧凑。
但齿轮传动有以下缺点：①制造成本⾼，⾼精度的齿轮需要⾼精度的机床和⼑具，故制造成本⾼；②低精度的齿轮在传动时冲击、震动、噪⾳较⼤；③⽆过载保护作⽤；④不适合⽤于远距离两轴间的传动。
据史料记载，远在公元前400~200年的中国古代就已开始使⽤齿轮，在我国⼭西出⼟的青铜齿轮是迄今已发现的最古⽼齿轮，作为反映古代科学技术成就的指南车就是以齿轮机构为核⼼的机械装置。
17世纪末，⼈们才开始研究，能正确传递运动的轮齿形状。
18世纪，欧洲⼯业⾰命以后，齿轮传动的应⽤⽇益⼴泛；先是发展摆线齿轮，⽽后是渐开线齿轮，⼀直到20世纪初，渐开线齿轮已在应⽤中占了优势。
1694年，法国学者Philippe De La Hire⾸先提出渐开线可作为齿形曲线。
1733年，法国⼈M.Camus提出轮齿接触点的公法线必须通过中⼼连绕上的节点。
⼀条辅助瞬⼼线分别沿⼤轮和⼩轮的瞬⼼线(节圆)纯滚动时，与辅助瞬⼼线固联的辅助齿形在⼤轮和⼩轮上所包络形成的两齿廓曲线是彼此共轭的。
1765年，瑞⼠的L．Euler 提出渐开线齿形解析研究的数学基础，阐明了相啮合的⼀对齿轮，其齿形曲线的曲率半径和曲率中⼼位置的关系。
齿面粗糙度标准
齿面粗糙度标准
齿面粗糙度是评价齿轮表面加工质量的重要指标之一，用于描述齿轮表面的纹理和不平整程度。
为了确保齿面粗糙度标准的有效性和公正性，下面是一份通用的标准，供参考使用。
1. 定义和符号：
a. 齿面粗糙度：表征齿轮表面纹理的参数，通常用Ra表示。
b. Ra值：指表面粗糙度的平均值。
c. 单位：Ra值的单位应使用国际标准单位（微米）。
2. 齿面粗糙度的要求：
a. 齿面粗糙度应符合所规定的数值范围，以确保齿面表面相互传动时的接触性能和寿命。
b. 根据具体用途和齿轮的分级，采用不同的Ra值，确保其与应用要求相适应。
3. 齿轮的级别和对应的齿面粗糙度要求：
a. 一级齿轮：Ra ≤ 0.4 μm；
b. 二级齿轮：0.4 μm < Ra ≤ 0.8 μm；
c. 三级齿轮：0.8 μm < Ra ≤ 1.6 μm；
d. 其他级别：根据具体要求，在上述范围内进行定义和规定。
注意事项：
- 齿面粗糙度应通过合适的测量方法和设备进行测量，并记录相应的测量结果。
- 齿面粗糙度的测量应在光洁、干净的环境中进行，以确保测量的准确性。
- 在实际应用中，齿轮的粗糙度要求可能会受到其他因素的影响，如载荷、转速等，请根据具体情况灵活调整。
以上标准仅作为参考，具体的齿面粗糙度要求还应根据实际需求和行业标准来制定。
圆柱齿轮精度标准
齿轮精度的标注.1
（1）精度等级标注示例如下：
7
GB/T1表示轮齿同侧齿面偏差项目应符合 GB/T10095.1的要求，精度均为7级。
齿轮精度的标注.2
标注示例如下：
7Fp 6(Fα、Fβ) GB/T10095.1—2008
齿轮各项偏差的精度等级 精度标准代号
基准面和工作安装面的形状公差见表7.23
安装基准面的跳动公差
表7.24 安装基准面的跳动公差
表面粗糙度的选择
齿轮各表面的粗糙度，将影响到齿轮的加工
方法、使用性能和经济性，见表7.25。
表7.25 齿轮各表面的表面粗糙度Ra推荐值
4、齿轮精度的标注
齿轮工作图上，应标注齿轮的精度等级、检 验组公差、齿厚偏差的数值。 视图上直接标注齿顶圆直径及公差、分度圆 直径、齿宽及公差、孔（轴）直径及公差、 定位面及其要求、表面粗糙度等。
齿轮副的精度
（2）轴线平行度偏差fΣδ 、fΣβ fΣδ是指一对齿轮的轴线在其基准平面上投影 的平行度偏差。 fΣβ 是指一对齿轮的轴线在垂直于基准平面 且平行于基准轴线的平面上投影的平行度 偏差，见图7.31。
齿轮副的精度.1
为保证载荷分布均匀性和齿面接触精度，轴 线平行度偏差应加以控制。
f
齿轮精度的标注.4
（2）齿厚偏差标注方法：
Esn s SnE ——其中Sn为法向齿厚，Esns为齿厚 sn i
的上偏差，Esni为齿厚的下偏差。
Eb n s WkE ——其中Wk为跨k个齿数的公法线长 bni
度，Ebns为公法线长度上偏差，Ebni为公法
线长度下偏差。
四、齿轮副的精度和齿侧间隙
1、齿轮副的精度 （1）齿轮副的中心距极限偏差±fa fa是指在齿轮副的齿宽中间平面内，实际中 心距与公称中心距之差。 齿轮副中心距的尺寸偏差不但会影响齿轮侧 隙，而且对齿轮的重合度产生影响 。 中心距极限偏差±fa见表7.26。
第10章_第5节齿轮精度指标的公差及其精度等级
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级
TQ T5 2
0.5(Q 0.5)
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级
2. 齿轮精度指标各级精度的公差的计算公式
公差计算值中小数点后的数值应圆整，圆整规则为：
如果计算值大于 10μm ，圆整到最接近的整数；如果计算
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级 二、齿轮精度等级的选择
GB/T10095.1 、 2-2001 规定的 13 各精度等级中， 0~2 级精 度齿轮的精度要求非常高，目前我国只有极少数单位能
够制造和测量2级精度齿轮，因此0~2级属于待发展的精
度等级；而 3~5级为高精度等级， 6~9 级为中等精度等级， 10~12级为低精度等级。 同一齿轮的三项精度要求，可以取成相同的精度等级， 也可以以不同的精度等级相组合。
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级 二、齿轮精度等级的选择
精度等级的选择恰当与否，不仅影响齿轮传动的质量， 而且影响制造成本。选择精度等级的主要依据是齿轮的 用途和工作条件，应考虑齿轮的圆周速度、传递的功率、 工作持续时间、传递运动准确性的要求、振动和噪声、
承载能力和寿命等。选择精度等级的方法有类比法和计
算法。 类比法按齿轮的用途和工作条件等进行对比选择。 计算法主要用于精密齿轮传动系统。
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级 二、齿轮精度等级的选择
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级 二、齿轮精度等级的选择
§5 齿轮精度指标的公差及其精度等级 二、齿轮精度等级的选择
计算法主要用于精密齿轮传动系统。当精度要求很高时， 可按使用要求计算出所允许的回转误差，以确定齿轮传递 运动准确性的精度等级，例如对于读数齿轮传动链就应进
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。