高分子材料专业实验-标准测试试样的注射成型实验 (1)
注射成型实验报告
注射成型实验报告1. 引言注射成型是一种常见的塑料加工方法，它具有高效、精确、复杂构型的特点，广泛应用于各个工业领域。
本实验旨在通过对注射成型过程的观察和分析，了解该工艺的原理和优势。
2. 实验目的通过实验，掌握注射成型技术的基本原理和操作方法，并观察实验过程及结果，分析成型质量与工艺参数之间的关系。
3. 实验装置和材料本次实验所用设备包括注射成型机、模具、料斗、加热系统等。
材料选择聚丙烯塑料颗粒。
4. 实验步骤4.1 准备模具：根据所需产品的形状和大小，选择相应的模具，并在注射成型机上安装好。
4.2 加热系统设置：将合适的温度设定在注射成型机上的加热系统中，调试加热管的位置和温度，以确保塑料颗粒能够均匀加热并熔化。
4.3 塑料颗粒准备：将聚丙烯塑料颗粒倒入料斗内，并保证颗粒的充填量和均匀度。
4.4 操作注射成型机：启动注射成型机，将塑料颗粒通过螺杆加热、熔化，并注入模具中。
根据实验要求调节注射速度、注射压力和料斗的温度等参数。
4.5 冷却和脱模：完成注射后，辅助冷却系统将热塑料迅速冷却并固化。
最后，通过脱模系统将成品从模具中取出。
5. 实验结果与分析观察实验得到的成品，评价其质量与各个工艺参数的关系。
分析注射速度、注射压力、冷却时间等因素对成型质量的影响。
6. 注射成型工艺优缺点6.1 优点注射成型工艺可以实现批量生产，有效提高生产效率和产品质量。
注射成型可制作的产品形状丰富，适用范围广泛，可满足不同领域的需求。
注射成型过程中，材料利用率高，减少浪费，有利于环境保护和节约资源。
6.2 缺点注射成型设备投资较高，需要专业的操作技术和模具制造。
工艺参数的调试相对复杂，对生产操作人员的要求较高。
对于特殊材料和大尺寸产品，注射成型工艺的设备和模具尺寸限制较大。
7. 结论通过本次实验，了解了注射成型技术的基本原理和操作方法。
注射成型工艺具有很多优点，但也存在一些限制。
在实际应用中，根据产品的需求和要求，选择合适的注射成型工艺参数以及材料，可以获得高质量的成品。
高分子加工综合实验1-挤出注塑
综合实验1-挤出注塑高分子加工三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其挤出造粒一、实验目的要求1. 聚烯烃改性的基本原理和方法2. 认识EPDM对聚丙烯的增韧改性。
3. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
4. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理2-1．聚丙烯及EPDM（一）聚丙烯（1）. 聚丙烯的品种以丙烯聚合而得到的聚合物称为聚丙烯．聚丙烯颗粒外观为白色蜡状物透明性也较好。
它易燃，燃烧时熔融滴落并发出石油气味。
比聚乙烯更轻。
大多数工业聚丙烯是仅由丙烯一种单体聚合而得到的、即为均聚聚丙烯。
有时为了满足各种性能需要，在聚丙烯合成过程中，常引入少量乙烯单体(或丁烯－1、己烯—1等)进行共聚，得到共聚聚丙烯。
共聚聚丙烯中最重要的是乙烯与丙烯的共聚物。
（2）. 聚丙烯的性能工业聚丙烯结晶性好，其结晶度一般为50％一70％、有时可达80％。
结晶性越好，密度越大。
聚丙烯的密度一般为0．90—0．918 g／cm3。
工业聚丙烯的熔点为164一170℃，与聚乙烯相比，有较好的耐热性，其制品能耐100 ℃以上的温度，耐寒性较差，脆化温度高。
低温使用温度极限一般为一20℃到一15℃。
实际上在0℃附近，聚丙烯就显得有点发脆。
聚丙烯的拉伸强度、屈服强度、刚性、硬度都较聚乙烯高。
聚丙烯的电气性能与聚乙烯相似。
有优良的电绝缘性。
聚丙烯的基本化学性能与聚乙烯相似．对大多数介质稳定。
无机酸、碱或盐的溶液，除具有强氧化性者外，在100℃以下对它几乎无破坏作用。
室温下任何液体对聚丙烯不发生溶解作用。
聚丙烯对氧很敏感，易发生热氧老化和光氧老化，老化速度比聚乙烯快得多。
铜离子对聚丙烯的老化有强烈的催化作用。
聚丙烯的加工温度一般为210一250℃。
过高的温度或过长的受热时间．会由于热降解而使分子量明显下降，而引起性能变劣。
聚丙烯急待克服的缺点为：成型收缩串较大，低温易脆裂，酌磨性不足，热变形温度不高，耐光性差，不易染色等。
高分子材料成型加工实验讲义
高分子成型加工实验上海工程技术大学化学化工学院高分子材料与工程系二OO六年七月十八日实验一橡胶的配方设计一、实验目的要求学生按照橡胶的使用条件和性能要求的不同，进行橡胶的配方设计。
熟悉橡胶各种配方的换算。
二、胶料配方组成硫化胶料一般是由橡胶和各种配合剂组成。
根据配方要求不同，而有不同的橡胶品种和配合剂的选用和用量配比。
配方组成通常包括基本配合组成、常用配合组成和特殊配合组成三类。
配方中除橡胶弹性体及其并用物外，配合剂基本配合组成必须包含有硫化剂、促进剂、活性剂和补强剂（炭黑）、软化剂。
常用配合组成除基本配合组成外，尚包含耐热、氧、臭氧、防老剂、白色补强剂、填充剂、分散剂、填料活性剂和偶联剂等。
特殊配合组成则添加某些特殊性能要求的配合材料如交联剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、防霉剂、阻燃剂和增粘剂。
基本配方中一般配合剂组成不多，特别是对生胶性能鉴定的基本配方，要求少受配合剂的干扰，性能反应敏感。
如天然橡胶鉴定配方为：生胶100，硫黄3，氧化锌5，促进剂M 0.7,硬脂酸0.5。
合成橡胶使用的基本性能鉴定配方因胶种不同而异。
基本配方至少包括生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、软化剂、防老剂。
合成橡胶因在制造过程中已加有稳定剂，可不需添加防老剂。
配方以生胶为100份（质量），其它配合剂用量相应地都以质量数来表示。
基本配方通例组成为：生胶100，硫黄1.0-2.5，促进剂0.5-1.5，氧化锌3-5，硬脂酸0.5-2.0，炭黑40-50，防老剂0.25-1.5。
以下是橡胶中常见配合剂介绍。
常见硫化剂：硫磺；硫化促进剂：常采用两种促进剂：不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调，充分显示促进效果；助促进剂：即活性剂，在炼胶和硫化过程中起活化作用；防老剂：多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的；填充剂：多为碳酸钙，有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度；机油：作为橡胶软化剂，可改善混炼加工性能和制品柔软性。
注射成型实验报告
注射成型实验报告
实验目的：
注射成型是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中进行冷却与固化，然后取出成品产品的加工方法。
本实验旨在通过注射成型实验，掌握注射成型工艺的基本原理、操作流程以及常见问题的解决方法。
实验材料和设备：
1. 注射成型机
2. 塑料颗粒
3. 模具
4. 外文图书
实验步骤：
1. 将适量的塑料颗粒放入注射成型机的料斗中，并根据需要调整注射成型机的温度、压力等参数。
2. 打开注射成型机的加热装置，待塑料颗粒完全熔化后，关闭加热装置。
3. 打开模具的模具腔，将模具放入注射成型机的注射口，并将模具腔与注射口紧密连接。
4. 打开注射成型机的注射装置，并按下注射按钮，使熔融的塑料颗粒注入模具腔中。
5. 关闭注射装置，保持注射成型机的压力，直至塑料颗粒冷却与固化。
6. 打开模具，取出成品产品。
7. 对成品产品进行检查和测试，并记录相关数据。
实验结果：
通过注射成型实验，成功制作了一批成品产品。
产品的尺寸和质量符合设计要求，表面光滑、无气泡和缺陷。
实验讨论：
在实验过程中，我们发现如果注射成型机的温度和压力设置不当，会导致产品尺寸不准确、表面粗糙等问题。
因此，在进行注射成型实验时，需根据具体材料和模具的特性，精确调整注射成型机的参数，以获得满意的成品产品。
实验结论：
通过本次注射成型实验，我们深入了解了注射成型工艺的原理和操作流程。
掌握了注射成型机的使用方法和注意事项，提高了注射成型工艺的技术水平，在产品加工中具有一定的应用潜力。
注射成型实验报告
注射成型实验报告注射成型实验报告一、引言注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，然后冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。
本实验旨在探究注射成型工艺的基本原理和影响因素，并通过实验验证理论知识。
二、实验目的1. 理解注射成型的基本原理；2. 掌握注射成型实验的操作技巧；3. 分析影响注射成型质量的因素。
三、实验步骤1. 准备工作：清洁模具、准备塑料颗粒、调整注射机参数；2. 开始注射：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，启动注射机；3. 调整参数：根据所需制品的要求，调整注射速度、温度和压力等参数；4. 注射成型：注射机将熔化的塑料注入模具中，冷却固化后取出制品；5. 检验制品：检查制品的尺寸、外观和质量。
四、实验结果与分析通过多次实验，我们得到了一系列注射成型制品，并进行了详细的观察和测量。
根据实验结果，我们发现注射成型的质量受到以下几个因素的影响：1. 温度：温度是影响注射成型的重要因素之一。
过低的温度会导致塑料无法完全熔化，造成制品表面不光滑；而过高的温度则可能引起塑料热分解，影响制品的质量。
因此，合理调节温度对于获得高质量的注射成型制品至关重要。
2. 压力：注射成型过程中的压力也是影响制品质量的关键因素。
适当的注射压力可以保证塑料充分填充模具，避免产生空洞和缺陷。
过高或过低的压力都会影响制品的密实度和外观质量。
3. 注射速度：注射速度是指塑料进入模具的速度。
过快的注射速度可能导致塑料冲击模具，产生短流或气泡等缺陷；而过慢的注射速度则可能导致制品表面不光滑。
因此，选择适当的注射速度对于获得高质量的制品至关重要。
4. 模具设计：模具的设计也对注射成型的质量有着重要影响。
合理的模具结构可以保证塑料充分填充，避免产生缺陷和变形。
同时，模具的材料选择和表面处理也会影响制品的外观和质量。
五、实验总结通过本次实验，我们深入了解了注射成型的基本原理和操作技巧。
在实验过程中，我们发现注射成型的质量受到温度、压力、注射速度和模具设计等多个因素的影响。
高分子成型加工实验解析
第四章高分子成型加工实验 (2)实验一热固性树脂复合材料的手糊成型 (2)实验二模具组装实验 (3)实验三塑料注射成型 (5)实验四塑料模压成型 (6)实验五聚丙烯塑料的挤出成型 (7)实验六热塑性高分子材料造粒 (9)实验七橡胶的开炼及平板硫化 (11)实验八聚氨酯硬泡塑料的制备 (13)实验九功能性橡胶的制备 (15)第四章高分子成型加工实验实验一热固性树脂复合材料的手糊成型一、实验目的1、了解热固性树脂的固话原理。
2、学会手糊成型制备复合材料。
二、实验原理手糊成型工艺又称接触成型，是树脂基复合材料生产中最早使用和应用最普遍的一种成型方法。
手糊成型工艺是以加有固化剂的树脂混合液为基体，以玻璃纤维及其织物为增强材料，在涂有脱模剂的模具上以手工铺放结合，使二者粘接在一起，制造玻璃钢制品的一种工艺方法。
基体树脂通常采用不饱和聚酯树脂或环氧树脂，增强材料通常采用无碱或中碱玻璃纤维及其织物。
在手糊成型工艺中，机械设备使用较少，它适于多品种、小批量制品的生产，而且不受制品种类和形状的限制。
三、实验步骤不饱和树脂配方实验塑料小杯①：100克不饱和树脂塑料小杯②：红配方，钴盐，0.8~2.0克塑料小杯③：白配方，过氧化物，0.8~2.0克将②和③倒入①中，搅拌均匀，放入温度计，测量温度变化，画出曲线。
2分钟测一个点。
温度变化快时可缩短测量时间，温度变化缓慢时可增大测量间隔。
注意：需将②和③缓缓加入到①中，②和③不能直接混合，否则容易燃烧或爆炸。
复合材料的制备需准备的材料：塑料盆、搅拌棒、米拉薄膜、玻纤布、压辊、钢锯条、不饱和聚酯树脂、红配方、白配方、玻璃板、铲刀、胶带、毛刷等。
1.取玻璃板（300 mm × 300 mm）2块，用铲刀铲净其表面；2.裁剪米拉薄膜2张，规格300 mm × 300 mm；3.裁剪玻纤布5张，规格250 mm × 250 mm；4.将一块玻璃板放置在平台上，铺放1张米拉薄膜，并用胶带固定；5.将所裁剪的5张玻纤布称重，记为W；6.称取1.5W重量（根据经验，实际称量约350克左右）的不饱和聚酯树脂，放置于塑料盆中；7.按树脂重量的1.5~2.0％称取红配方，加入到树脂中，搅匀；8.按树脂重量的l.5~2.0％称取白配方，加入到树脂中，搅匀；9.用毛刷蘸上不饱和聚酯树脂，均匀涂刷在已固定好的米拉薄膜上，不得漏涂；10.铺上一层玻纤布，并用压辊压实，确保玻纤布上浸透树脂；11.用毛刷再蘸取少量树脂，涂刷在玻纤布上；12.铺放第二层玻纤布，并用压辊压实，赶出气泡；13.依次类推，直至5层玻纤们全部铺放完毕为止；14.在第5层玻纤布上在涂刷少量树脂；15.另取一张米拉薄膜，覆盖在玻纤布上，用锯条平边刮米拉薄膜，让表面树脂分布均匀，并消除可能存在的气泡；16.在米拉薄膜上贴上写有自己班级学号、姓名的纸条。
注射成型工艺实验
子，并分别进行清理，准备下一次实验用； 待仪器清理干净后，将已卸下的动板和转子安装好。
注射成型工艺实验
5.思考题
（1）图1-3为PVC的典型转矩－时间流变曲线。曲线上 有三个峰。分别指出三个峰代表的意义。
（2）转矩流变仪在聚合物成型加工中有哪些方面的应用？ （3）加料量、转速、测试温度对实验结果有哪些影响？
4. 实验步骤
称量 为便于对试样的测试结果进行比较，每次应称取 相同质量的试样。
合上总电源开关，打开扭矩流变仪上的开关(这时手动面 板上 STOP和PROGRAM的指示灯变亮)，开启计算 机；
10min后按下手动面板上的START，这时START上的指 示灯变亮；
双击计算机桌面的转矩流变仪应用软件图标，然后按照 一系列的操作步骤（由实验教师对照计算机向学生讲解 完成），通过这些操作，完成实验所需温度、转子转速 及时间的设定；
注射成型工艺实验
数据处理
(1) 无缺口试样简支
式中 A为试样吸收的冲击能量值，J； b为试样宽度，mm； d为试样厚度，mm。
(2) 缺口试样简支梁冲击强度ak (kJ/m2)
ak
Ak b dk
103
式中 Ak为试样吸收的冲击能量值，J；
b为试样宽度，mm；
➢ 熟悉高分子材料冲击性能测试的简支梁和悬臂 梁冲击试验方法、操作
➢ 熟悉冲击试验的实验结果处理方法 ➢ 了解测试条件对测定结果的影响
注射成型工艺实验
试样形状
A型缺口试样
B型缺口试样
C型缺口试样
注射成型工艺实验
A型缺口
B型缺口
试样类型
长度L
基本尺寸 极限偏差
注射成型实验报告
注射成型实验报告
实验目的，通过注射成型实验，探究不同参数对注射成型产品性能的影响，为
产品设计和生产提供参考依据。
实验材料与方法：
材料，注射成型机、注射模具、塑料颗粒、测量工具等。
方法，根据实验设计，设置不同的注射成型参数，如温度、压力、速度等，进
行成型实验。
通过对成型产品的质量、尺寸、表面光洁度等性能进行测试和分析，得出不同参数对产品性能的影响规律。
实验结果与分析：
1. 温度对成型产品性能的影响：
通过实验发现，温度对成型产品的收缩率、表面光洁度和力学性能有显著影响。
在一定范围内，随着温度的增加，产品的收缩率减小，表面光洁度提高，但超过一定温度后，会出现产品变形、气泡等质量问题。
2. 压力对成型产品性能的影响：
实验结果显示，压力对产品的密实性和尺寸稳定性有明显影响。
适当增加注射
压力可以提高产品的密实性和尺寸稳定性，但过高的压力会导致产品内部应力过大，出现开裂、变形等问题。
3. 速度对成型产品性能的影响：
实验数据表明，注射速度对产品的充填性、表面质量和收缩率有一定影响。
适
当调整注射速度可以改善产品的充填性和表面质量，但过快的速度会导致产品内部气泡、熔接线等缺陷。
结论与建议：
根据实验结果分析，针对不同产品和材料，应合理调整注射成型参数，以获得最佳的产品性能。
在实际生产中，需要根据具体情况进行参数优化，并结合产品设计、模具制造等环节，全面提升注射成型产品的质量和性能。
实验报告结束。
材料制备与加工实验-高分子-热塑性塑料的挤出造粒和注射成型
挤出是连续成型工艺，关键是初期的调整，要调整到正 常挤出。 主要工艺条件调整：
温度（料筒各段、口模） 速度（螺杆转速、牵引速度）
1、挤出造粒
1.3 实验准备
1. 实验原料的准备，按拟定配方准确称量物料，并将树 脂与添加剂混合均匀，放入烘箱干燥备用。 2. 详细观察，了解单螺杆挤出机的结构、工作原理、安 全操作等。 3. 拟定各项成型工艺条件。
一、设备仪器与原料
1. 设备仪器
单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机
2. 原料
PP、PE、PS、EVA等热塑性塑料。
1、挤出造粒
1.1 挤出造粒工艺流程
塑料与助剂混合 → 干燥 → → 加料 → 调整 → 挤出成型
挤出机加热 → 开动螺杆 → → 定型 → 冷却 → 牵引 → 切割 → 粒料
1、挤出造粒
2、注射成型
2.5 注意事项
1. 实验时先必须选择手动模式，等实验稳定后才可选 择半自动模式，不能使用全自动模式。 2. 不得将金属工具接触模具型腔。 3. 注射机料筒温度较高，切勿随意触摸。 4. 未经实验室工作人员的许可，不得操作注射机或任 意动注射机控制仪表上的按钮和开关。
2、注射成型
2.6 数据处理
3. 实验报告应及时完成，一人一份，不得雷同（否则退回重写），并 按规定时间上交。
4. 实验报告格式按照所给模板撰写，实验报告文本编辑格式除已给模 板规定外应符合福州大学本科毕业论文撰写规范。曲线图采用Origin 绘制，表格用三线表，照片和图片采用数字图像。注意实验数据的有 效位数，以及有效位数的前后一致。
1、挤出造粒
1.4 实验步骤
1. 挤出机开机。 2. 设定各项成型工艺条件，对料筒进行加热，达到预定温度 后，稳定30min。 3. 加入预先准备好的已干燥物料，调节螺杆转速为10-20转/ 分钟，进行挤出造粒。 4. 冷却、牵引、切割后收集粒料，烘干备用。
注射成型实验报告
注射成型实验报告一、实验目的本实验旨在通过注射成型技术，制备具有特定形状和结构的聚合物制品，并对其性能进行评估。
二、实验原理注射成型是一种常用的聚合物加工工艺，其原理是将加热熔融的聚合物料注入模具中，经过一定的压力和冷却后，得到所需形状和尺寸的制品。
该工艺适用于大批量生产，并且制品表面光滑、尺寸精确。
三、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等热塑性聚合物料；2. 实验设备：注射成型机、模具、加热系统、冷却系统等。
四、实验步骤1. 准备工作：清洁注射成型机和模具，将所需聚合物料加入注射成型机的料斗中；2. 开机预热：启动注射成型机，将聚合物料加热至熔融状态；3. 调试参数：根据所需制品的尺寸和性能要求，调整注射成型机的注射压力、注射速度、冷却时间等参数；4. 注射成型：将熔融的聚合物料注入模具中，施加一定的压力，使其充填模具腔体，并进行冷却；5. 取模检验：冷却后，取出成型制品，进行外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的检验。
五、实验结果与分析经过注射成型制备的聚丙烯制品外观光滑，尺寸精确，表面无明显缺陷。
经过拉伸测试，其拉伸强度为25MPa，弯曲强度为30MPa。
经过冲击测试，其冲击强度为10KJ/m²。
而经过注射成型制备的聚苯乙烯制品外观光滑，尺寸精确，表面无明显缺陷。
经过拉伸测试，其拉伸强度为30MPa，弯曲强度为35MPa。
经过冲击测试，其冲击强度为15KJ/m²。
六、实验结论通过注射成型技术，成功制备了具有特定形状和结构的聚合物制品，并对其性能进行了评估。
实验结果表明，注射成型制备的聚合物制品具有良好的外观质量、尺寸精度和物理性能，符合预期要求。
因此，注射成型技术在聚合物制品加工中具有重要的应用价值。
七、参考文献1. 刘明，杨华. 注射成型技术在聚合物制品加工中的应用[J]. 中国塑料, 2018(6): 45-49.2. 张三，李四. 聚合物注射成型工艺及其应用[M]. 北京: 化学工业出版社, 2017.以上为注射成型实验报告。
PE注射成型实验
实验一PE注射成型实验一、实验目的1、学会正确操作注射成型机2、熟悉塑料成型模具的安装、调试过程3、熟悉注射机的基本结构和工作过程4、掌握PE注射成型的原理二、实验原理聚乙烯是线性的高分子，加热可以熔融，从而可以与填料及助剂共混加工。
聚乙烯具有广泛的用途，是各种薄膜、管材、板材的主要原料之一。
聚乙烯制品主要通过注射成型工艺得到。
本实验采用螺杆型的注射成型机，使得聚乙烯在剪切力、挤压力的作用下充模成型。
二、实验设备和原材料注射成型机、聚乙烯、电子天平、隔热手套、牛皮纸、烧杯、玻璃棒三、实验步骤准备工作做好、熟悉机器后，需按以下步骤进行操作。
1．接通电源总闸，并合上注射机总开关，此时，指示灯亮。
2．接通料筒，喷嘴加热线路，并根据工艺条件确定料筒上各段加热温度，以及喷嘴的加热温度。
3. 称量PE。
4．关闭料斗落料口插板，并进行上料。
5．启动油泵电机。
6．选定注射速度。
7．待料筒、喷嘴温度达到规定温度并保温一定时间后，打开料斗中料口插板，根据制品需料量，通过行程开关的位置变动，控制螺杆后退的距离，然后进行预塑。
8. 闭合模具。
9．座模进。
10. 注射11. 射退12. 座模退13. 开模14. 托模进15. 托模退16．重新闭合模具17．在操作中发现异常应立即停止，经过检修确认正常后，再重新操作。
18．操作结束时，应按先后顺序作复位工作。
19．关闭料斗落料口插板。
20．先切断加热电源，关闭油泵电机。
然后切断总电源。
21．将操作台上的按钮恢复到零位。
22．做好机械的清洁和保养工作。
23．把所有工具交还给实验指导教师。
四、思考题及实验结果讨论1．试分析聚乙烯的注射成型原理。
参考文献1、赵华. 模具设计与制造，清华大学出版社，2009.2、沈新元. 高分子材料加工原理，中国纺织出版社，2010.。
②注塑 -高分子,聚合物成型加工实验报告
聚合物加工实验报告实验二三元乙丙橡胶/聚丙烯共混改性及其注塑成型姓名：张涵学号：********** 班级：2班年级：2015级专业：高分子材料与工程实验时间：2018年5月3日目录一、实验目的 (3)二、实验原理 (3)(一)注射过程原理 (3)(二)注射系统 (6)(三)锁模系统 (9)(四)模塑 (10)(五)注射机的主要技术参数 (11)(六)注射过程 (11)（1）充模阶段 (12)（2）压实阶段 (13)（3）倒流阶段 (13)（4）冻结后的冷却阶段 (14)(七)注射模塑工艺条件的分析讨论 (14)（1）塑料的特性 (14)（2）塑料的来源和牌号 (15)（3）注射机的类型 (15)（4）制品壁厚及形状 (15)三、主要设备及原料 (19)四、注意事项 (21)五、实验步骤、现象及分析 (21)(一)实验前准备工作 (21)(二)实验过程 (22)六、实验结果及分析 (24)七、数据处理 (25)八、思考题 (25)2一、实验目的1.聚烯烃改性的基本原理和方法；2.认识EPDM对聚丙烯的增韧改性；3.了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；掌握热塑性塑料注射成型的实验技能；4.了解注射成型工艺条件与注射制品质量的关系。
二、实验原理在聚丙烯、乙丙橡胶混合造粒过程中，主要采用螺杆挤出机作为主要的混炼设备，以螺杆注塑机作为加工成型的主要设备。
单螺杆挤出机的作用及其原理，在前一实验中已经详细讨论，以下主要讨论螺杆注塑机的基本工作原理和影响因素。
(一)注射过程原理注射模塑(又称注射成型或注塑)是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固件塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒。
经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下。
从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
注射成型实验报告
注射成型实验报告注射成型实验注射成型一、实验目的1. 加深对热塑性塑料注射成型工艺过程及成型原理的理解。
2. 掌握注射成型工艺条件。
3. 掌握注射成型工艺的基本结构、动作原理和操作方法，掌握设备的调试及模具的结构及安装。
二、实验原理注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法，其主要特点是模塑周期短，生产效率高，易于自动化，可一次成型外形复杂、尺寸精确或带有精细嵌件的塑料制品。
注射成型是利用热塑性塑料受到一定的温度以后，能够变为熔融体，并借助热力和压力的作用使其流动，冷却后又成为固体的特点二实现的。
其一般过程为:将经过预处理的塑料原料通过料斗加入到注射机的料斗中，塑料受到加热料筒和分流梭的作用而熔融塑化为粘稠性流体，经注射柱塞的推动，即通过喷嘴、模具的主流道、分流道、浇口而最终充满型腔。
由于模具的温度低于塑料的软化温度，因此模具迅速吸收融化塑料的热量而使它由表及里的凝固。
当制件凝结至适当温度时，可开启模具，将制作从模腔中取出。
注射成型过程自塑件从模具中取出即完成一个模塑周期。
注射制作的正常过程就是模塑周期的反复循环。
这一循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的品种、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切的关系。
三、使用仪器、材料原料:ABS设备:柱塞式注射机四、实验步骤? 开车前准备1. 料筒取热2. 检查设备各动作的可靠性3. 模具安装和锁模力的调节4. 顶出杆的位置调整5. 螺旋式注射机预塑螺杆的转速和背压调节? 实验内容1. 准备工作完成后，首先检查料嘴和喷嘴温度是否合适。
2. 料温测定的方法中用测温计从喷嘴插入熔体中，并均匀来回移动数次，待测温度计读数稳定之后再作记录。
注射速度是柱塞或螺杆在注射时的移动速度，可通过秒表测定推料杆在标尺上移动一定距离所用时间计算而得。
3. 注射压力可通过调节阀调整，其大小应能使塑件外形完整，密度合适并不产生溢边为准。
注射压力的数值可由压力表直接读出。
4. 成型试样要求外形完好、表面平整，无气泡、裂纹、银丝、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。
热塑性塑料注射成型
热塑性塑料注射成型一、实验目的（1）了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；（2）掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制作方法；（3）掌握注射成型工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。
二、实验原理1.注射过程原理注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒，经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种，以后者为常用。
不同类型的注射机动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。
热塑性塑料的注射时，模具温度比注射料温度低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品时要在一定的温度下发生交联固化而定型的。
本实验是以聚丙烯为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。
热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。
（1）合模与锁紧。
注射成型的周期一般是以合模为起始点。
动模前移，快速闭合。
在与定模将要接触时，依靠合模系统自动切换成低压，提供试合模压力和低速；最后切换成高压将模具合紧。
（2）注射充模。
模具闭合后，注射机机体前移使喷嘴与模具贴合。
油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。
熔体充模顺利与否，取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。
这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。
注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处压力，以一定的速度注射入模；一旦充满，模腔内压迅速到达最大值，充模速度则迅速下降。
二、高分子复合材料的标样制备
二、高分子材料标准注射试样制备2.1 实验目的（1）熟悉注射成型标准测试试样的模具结构、成型条件和对标样的外观要求；（2）掌握注塑原理、注塑条件对标准试样的收缩、气泡等缺陷的影响。
2.2 实验原理采用注塑成型的方法制备热塑性塑料的标准样条操作简便，系统误差小。
首先是根据材料性能测试的相关标准或材料提供者的要求，选定模具结构和注塑条件，然后进行注射成型。
注射成型标准测试试样是将原材料在注塑机加热料筒中均匀塑化，然后由螺杆推挤到闭合的模具型腔中冷却定型成试样的过程。
注射成型是间隙式的操作，每个周期由以下操作步骤组成：闭模→注射装置前移和注射→保压→冷却定型和预塑→开模顶出制品。
2.3 实验步骤（1）阅读使用注塑机的资料，了解机器的工作原理、安全要求及使用程序。
了解原料的规格、成型工艺特点及试样的质量要求，参考有关的试样成型工艺条件介绍、初步拟出实验条件：原料的干燥条件；料筒温度、喷嘴温度；螺杆转速、背压及加料量；注射速度、注射压力；保压压力、保压时间；模具温度、冷却时间；制品的后处理条件。
（2）依次接通注塑机电源、注塑机和模具加热开关，接通冷却水管，调节注塑机加热各段温度控制仪表的设定温度直至操作温度。
当预热温度升至设定温度之后，恒温20～30min。
（3）接通控制板开关，设置注射压力、预塑量、注射速度、注射时间、冷却时间等工艺参数。
（4）启动主机，用手动进行合模操作，安装好多功能试样标准模具。
（5）加入物料，用手动操作方式，依次施行闭模，注射装置前移，预塑程序，注射装置后移，用慢速度进行对空注射，同时清理料筒。
观察从喷嘴射出的料条有无离模膨胀和不均匀收缩现象。
如料条光滑明亮，无变色、银丝和气泡，说明原料质量及预塑程序的条件基本适用，可以制备试样。
（6）用手动操作方式，依次进行闭模→注射装置前移→注射（充模）→保压→预塑/冷却→注射装置后退→开模→顶出制品等操作。
动作中读出注射压力（表值）、螺杆前进的距离和时间、保压压力（表值）、缓冲垫厚度、背压（表值）及螺杆转速等数值。
②注塑-高分子聚合物成型加工实验报告
②注塑-高分子聚合物成型加工实验报告注塑是一种常见的高分子聚合物成型加工方法，其原理是通过加热并熔化高分子物料，然后将熔融物料通过高压注射到模具中进行形状固化。
本实验报告旨在研究注塑过程中的影响因素，并分析其对成型品质量的影响。
一、实验目的1.了解注塑过程中的材料熔融和模具冷却过程。
2.研究注塑工艺参数对成型品质量的影响。
3.掌握利用注塑成型方法制备高分子聚合物制品的技术要点。
二、实验原理1.材料熔融过程：将固态高分子物料放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔化，并保持一定的熔融温度。
2.熔融物料的注射过程：熔融物料通过加压送入注射缸中，并通过射嘴注入模具腔中，填充整个腔道。
3.模具冷却过程：填充完毕后，模具中的冷却系统开始起到作用，使熔融物料迅速冷却定型。
4.成品脱模：冷却完毕后，打开模具，取出成型品。
三、实验步骤1.准备高分子物料：根据实验要求选择合适的高分子物料，并将其切成小块或颗粒。
2.配置注塑机：将注塑机以及模具进行调试配置，保证其正常工作。
3.设置工艺参数：根据实验要求，设置合适的注塑工艺参数，如注射速度、压力、温度等。
4.开始注塑：按下启动按钮，开始注塑过程，观察熔融过程、注射过程以及模具冷却过程。
5.脱模和检验：冷却完毕后，打开模具，取出成型品，并进行检验。
四、实验结果及数据分析对不同工艺参数下的注塑成型品进行外观质量检验，如表面平整度、尺寸精度、色泽等方面进行评估和分析。
五、实验结论根据实验结果可总结出不同工艺参数对注塑成型品质量的影响，如注射速度对表面平整度的影响、熔融温度对尺寸精度的影响等。
六、实验总结通过本次实验，我们深入了解了注塑的工艺流程及其影响因素，并掌握了注塑成型技术的要点。
同时，实验结果也为我们提供了参考，以便在实际应用中选择合适的工艺参数，提高成型品质量。
实验一、注塑机注射成型实验
实验一、注塑机注射成型实验实验一注射机注射成型实验一、实验目的1.了解塑料模具与主射机的关系；2.了解模具的安装及其注射机的主要结构和功能；3.了解注射机的主要功能及其成形过程。
二、实验内容1. 模具的安装演示；2. 注射机的主要结构和功能介绍；3. 注射成型演示；4. 注射参数对注射成型的影响分析三、实验设备1.磨具一套2.塑料原料四、实验原理注射机是生产热塑性塑料制件的主要设备，近年来在成型热固性塑料塑件中也得到应用。
按其外形注射机可分为立式、卧式和角式三种，应用较多的是卧式注射机，如图2-1所示。
各种注射机尽管外形不同，但基本上都是由合模锁模系统与注射系统组成：在工作时，模具安装在移动模板及固定模板上，由合模系统合模并将模具锁紧，注射系统将塑料原料送到料筒中加热到塑化温度，将熔融的塑料注入模具，注射机设有电加热和水冷却系统以调节模具温度。
塑料在模具中成型后冷却到一定温度时开模，并由推出机构将塑件推出。
较先进的注射机用计算机控制，实现自动化操作。
下面以卧式注时机为例介绍。
卧式注射机是指注射系统与合模锁模系统的轴线都呈水平布置的注射机。
这类注射机重心低，稳定，操作维修方便，塑件推出后可自行下落，便于实现自动化生产、注射系统有柱塞式和螺杆式购种结构，适合加工大、中型塑件。
这种注射机的主要缺点是模具安装较困难。
常用的卧式注射机型号有：XS—ZY—30、XS—ZY-60、XS —ZY—125、XS—ZY—500、XS—ZY—1000等，其中XS——塑料成型机，Z——注射机，Y——螺杆式，30、125等数字——注射机的最大注射量。
图2-1 卧式注射机五、实验步骤1、了解注射机各部分的结构、功能；2、结合注射机的有关工艺参数校核理论，了解注射机的工艺参数；3、将模具安装到注射机上；并加料以及接通进水通道；4、开启注射机，准备注射成型；5、演示注射过程；6、结合注射机的有关工艺参数校核理论和注射机的工艺参数，分析注射成型后注射件的结构特点；7、更改部分工艺参数，对比分析注射成型后注射件的结构特点；8、实验结束，拆卸塑料模具，关闭注射机，清理实验现场。
高分子材料成型加工及性能测试综合实验指导书
高分子材料成型加工及性能测试一、实验目的应用《高分子物理》、《高分子材料工艺学》、《高分子材料成型与加工》所学的理论知识，进行高分子材料压制成型和注射成型实验，制得的高分子材料试样进行性能测试与分析。
通过本实验，掌握常用塑料的压制成型和注射成型工艺流程，了解影响塑料制品性能的因素，初步锻炼学生对高分子材料成型加工方法的实践能力以及对实验数据的综合分析能力。
二、实验内容1、塑料压制成型：（1）熟练操作开炼机、高速混合机、平板硫化仪成型设备，操作步骤见附录1；（2）制备出塑料试样。
2、塑料注射成型：（1）了解实验设备的基本结构，工作原理和操作要点，操作步骤见附录2；（2）了解注射成型设备对制品性质的影响；（3）掌握如何根据聚合物的性质，确定注射成型机料筒温度和模具温度；（4）制备出塑料试样。
3、塑料制品拉伸性能测试：（1）掌握电子拉力机测定塑料拉伸试样的基本操作，操作步骤见附录3；（2）依据应力-应变曲线，计算出各种力学参数（拉伸强度、断裂伸长率、断裂强度）。
4、塑料制品硬度测试：利用邵氏A型硬度计测定试样的硬度，操作步骤见附录4；5、塑料制品导电性测试：利用高阻仪测定试样的表面电阻。
测试时，将充分放电后的试样，接入仪器测量端，调整仪器，加上实验电压一分钟，读取电阻的指示值。
三、实验原理大多数高分子材料（尤其是热塑性塑料）可以通过压制和注射成型。
压制是板材成型的重要方法，其工艺过程包括下列工序：（1）混合：按照一定配方称量各组分，按照一定的加料顺序，将各组分加入到高速分散机中进行几何分散；（2）双辊塑炼拉片：用双辊开炼机使混合物料熔融混合塑化，得到片材；（3）压制：把片材放入恒温压制模具中预热、加温、加压，使片材熔融塑化，然后冷却定型成板材。
正确选择和调节压制温度、压力、时间以及制品的冷却程度是控制板材性能的工艺措施。
通常在不影响制品性能的前提下，适当提高压制温度，降低成型压力，缩短成型周期对提高生产效率是行之有效的；但过高的温度、过长的加热时间会加剧树脂降解和熔料外溢，致使制品的各方面性能变劣。
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标准测试试样的注射成型实验实验目的1. 熟悉注射成型标准测试试样的模具结构、成型条件和对制件的外观的要求；2. 掌握注射条件对标准试样的收缩、气泡等缺陷的影响。
3. 了解螺杆式注射机的结构、性能参数、操作规程以及程控注射机在注射成型时工艺参数的设定、调整方法和关注意事项；4. 掌握注射机的操作技能；锻炼一种实际工作的技能实验原理采用螺杆式注射机进行实验。
在塑料注射成型中，注射机需要按照一定的程序完成塑料的均匀塑化、熔体注射、成型模具的启闭、注射成型中的压力保持和成型制件的脱模等一系列操作过程。
注射机的这些操作有两种控制方式：人工控制的手动方式和计算机控制的程序控制方式，后者更为普遍。
（1）螺杆式注射机的主要结构及作用1）注射装置注射装置一般由塑化部件（机筒、螺杆、喷嘴等）、料斗、计量装置、螺杆传动装置、注射油缸和移动油缸等组成。
注射装置的主要作用是使塑料原料均匀塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将一定量的熔体注射到成型模具的型腔中。
2）合模装置（锁模装置）合模装置主要由模板、拉杆、合模机构、制件顶出装置和安全门组成。
合模装置的主要作用是实现注射成型模具的启闭并保证其可靠的闭合。
3）液压传动和电气控制系统液压系统和电气自动控制系统的主要作用是满足注射机注射成型工艺参数（压力、注射速度、温度、时间）和动作程序所需的条件。
（2）注射机的动作过程1）闭模及锁紧注射成型过程是周期性的操作过程。
注射机的成型周期一般是从模具闭合开始的。
模具先在液压及电气自动控制系统处于高压状态下进行快速闭合，当动模与定模快要接触时，液压及电气自动控制系统自动转换成低压（即试合模压力）、低速状态，在确认模内无异物存在时，再转换成高压并将模具锁紧。
2）注射装置前移及注射确认模具锁紧之后，注射装置前移，使喷嘴和模具贴合，然后液压系统驱动螺杆前移，在所设定的压力、注射速度条件下，将机筒内螺杆头部已均匀塑化和定量的熔体注入模具型腔中。
此时螺杆头部作用于熔体上的压力称为注射压力（Pa），又称一次压力。
螺杆移动的速度称为注射速度（cm/s）。
3）压力保持（保压）注射操作完成以后，在螺杆头部还保存有少量熔体。
液压系统通过螺杆对这部分熔体继续施加压力，以填补因型腔内熔体冷却收缩产生的空间，保证制件密度。
保压一直持续到浇口封闭。
此时，螺杆作用于熔体上面的压力称为保压压力（Pa），又称二次压力，保压压力一般等于或者低于注射压力。
保压过程中，仅有少量熔体补充注入模具型腔。
保压过程以持续到浇口刚好封闭为宜。
过早卸压，浇口未封闭，模腔中熔体会发生倒流，制件密度不足；保压过程过长或保压压力过大，会使浇口附近产生较大的内应力，也会增大制件的内应力，造成脱模困难。
4）制件冷却塑料熔体经喷嘴注射入模具型腔后即开始冷却。
当保压进行到浇口封闭以后，保压压力即卸去，此时物料进一步冷却定型。
冷却速度影响到聚合物的聚集态转变过程，最终会影响到制件成型质量和成型效率。
制件在模具型腔中的冷却时间应以制件在开模顶出时具有足够的刚度，不致引起制件变形为限。
过长的冷却时间不仅会延长生产周期的，降低生产效率；而且会使制件产生过大的型芯包附力，造成脱模阻力增大。
5）原料预塑化为了缩短成型周期，提高生产效率，当浇口冷却，保压过程结束时，注射机螺杆在液压马达的驱动下开始转动，将来自料斗的粒状塑料向前输送。
在机筒外加热和螺杆剪切热的共同作用下，使粒状塑料逐步均匀融化，最终成为熔融粘流态的流体。
在螺杆的输送作用下存积于螺杆头部的机筒中，从而实现塑料原料的塑化。
螺杆的转动一方面使塑料塑化并向其头部输送，另一方面也使存积在头部的塑料熔体产生压力，这个压力称为塑化压力（Pa）。
由于这个压力的作用，使得螺杆向后退移，螺杆后移的距离反映出螺杆头部机筒中所存积的塑料熔体体积，注射机螺杆的这个后退距离，即每次预塑化的熔体体积，也就是注射熔体计量值是根据成型制件所需要的注射量进行调节设定。
当螺杆转动而后退到设定的计量值时，在液压和电气控制系统的控制下就停止转动，完成塑料的预塑化和计量，即完成预塑化程序。
注射螺杆的尾部是与注射油缸连接在一起的，在螺杆后退的过程中，螺杆要受到各种摩擦阻力及注射油缸内液压油回流阻力的作用，注射油缸内液压油回流阻力产生的压力称为螺杆背压（Pa）。
注射螺杆能否后退及后退的速度取决于螺杆后退时受到的各种摩擦阻力和螺杆背压。
塑料原料在预塑过程中的各种工艺参数（各部分的压力、温度等）是根据不同制件的塑料材料进行设定的。
6）注射装置后退、开模及制件顶出预塑程序完成后，注射装置后退，为了避免喷嘴长时间与模具接触散热而形成凝料，使喷嘴离开模具。
当模腔内的成型制件冷却到具备一定刚度后，合模装置带动动模板开模，开模的过程中完成侧向抽芯的动作，最后顶出机构顶脱制件，准备开始下一个成型周期。
实验原料各种热塑性塑料。
本次实验采用北京燕山石油化工公司生产的牌号为666D聚苯乙烯和丙烯酸甲酯共聚物作为实验原料。
实验仪器PS40E5ASE型精密注塑机（日精树脂工业株式会社）主要性能参数：最大注射量最大注射速率最大注射表压最大合模力42g 45g/s 145kgf/cm240t 螺杆直径机头温度℃前部中部尾部26 200 190 175实验操作（1）阅读使用注射机的资料，了解机器的工作原理、安全要求及使用程序。
了解原料的规格、成型工艺特点及试样的质量要求，参考有关的试样成型工艺条件介绍、初步拟出实验条件：原料的干燥条件；料筒温度、喷咀温度；螺杆转速、背压及加料量；注射速度、注射压力；保压压力、保压时间；模具温度、冷却时间；制品的后处理条件。
（2）依次接通注射机电源、注射机和模具加热开关，接通冷却水管，调节注射机加热各段温度控制仪表的设定温度值至操作温度。
当预热温度升至设定温度之后，恒温20～30min。
操作温度参考值：料筒140～200（℃），模具30～50（℃）。
（3）接通控制板开关，设置注射压力、预塑量、注射速度、注射时间、冷却时间等工艺参数。
（4）启动主机，用手动进行合模操作，安装好多功能试样标准模具。
（5）加入PS，用手动操作方式，依次施行闭模，注射装置前移，予塑程序，注射装置后移，用慢速度进行对空注射，同时清洗料筒。
观察从喷咀射出的料条有无离模膨胀和不均匀收缩现象。
如料条光滑明亮，无变色、银丝和气泡，说明原料质量及予塑程序的条件基本适用，可以制备试样。
（6）用手动操作方式，依次进行闭模――注射装置前移――注射（充模）――保压――予塑／冷却――注射装置后退――开模――顶出制品等操作。
动作中读出注射压力（表值）、螺杆前进的距离和时间、保压压力（表值）、缓冲垫厚度、背压（表值）及螺杆转速等数值。
记录料筒温度、喷咀加热值、注射――保压时间、冷却时间和成型周期。
记录最大压力、最大速度、最大注塑量等设备参数。
从取得的缺料制品观察熔体某一瞬间在流道内的流速分布，由制得试样的外观质量判别实验条件是否恰当，调整不当的实验条件。
（7）用半自动操作方式，在确定的实验条件下，连续稳定制取10 模作为第一组试样。
然后依次改变注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间、料筒温度工艺条件，相应制取第二、三、四、五、六组试样。
值得注意的是，实验时，每次调节料筒温度后应有适当的恒温时间。
制备各组试样时，用测温计分别测量熔体温度，动模、定模的型腔面上 3 个不同位置的温度。
记录每组试样成型时的工艺条件。
（8）按GB1039－79 或本实验标准观察每组试样的外观质量，记录实验条件不同导致试样外观质量变化的情况。
（9）用φ100／φ50 园形试样的模芯更换多功能试样模芯，重复进行实验步骤（6）至（8）。
（10）将各组试样放置于应力仪双折射场内，观察材料的分子取向程序，分析内应力与实验条件、试样结构的关系。
注意事项1. 电器控制线路的电压维护在220V。
2. 在闭合动模、定模时，应保证磨具方位的整体一致性，避免错合损坏。
3. 安装模具的螺栓、压板、垫铁应实用而且牢靠。
3. 禁止料筒温度在未达到规定要求时进行预塑或者注射行动，手动操作方式在注射――保压时间未结束时不得开动预塑。
5. 主机转动时，严禁手臂及工具等硬质物品进入料斗内。
6. 喷嘴阻塞时，忌用增压的办法清除阻塞物。
7. 不得用硬金属工具接触模具型腔。
8. 压力表要在指示值为0时及时关闭，不应任意调整油泵溢流阀、顺序的压力。
9. 严防人体触动有关电器，使设备出现意外动作、造成设备人身事故。
T m1/s T m2/s T m3/s V s V1，2，3S m S d S 1S 2S310.0 30.0 2.0 50% 12% 62mm 2mm 30 10 30 注射时间/s 周期/s P1/% P2/% P3/% 注射压力/% 保压压力/% 厚度/mm8.47 8.17 46.846.22830283023253032303254思考题1. 在选择料筒温度、注射速度、保压压力、冷却时间的时候,应该考虑哪些问题?答：温度决定熔体的流动性。
注射速度影响熔体填充时的流动状，速度慢则充模时间长，反之，充模时间短熔体温差小密度均匀熔接强度高，制品外观及尺寸稳定性良好。
但是，注射速度过快时，熔体高速流径截面变化的复杂流道会出现十分复杂的流变现象，制品可能因不规则流动及过量充模长生结构不均匀和尺寸精度差的外观质量。
保压压力一般可以等于或稍低于注射压力，其大小以施行压实、补缩、增密作用为度量。
冷却时间的长短与塑料的结晶性能、状态转变温度、热导率、比热容、刚性以及制品的厚度、模具冷却效率、模具温度等有关。
2. 从PS的化学结构、物理结构分析其成型工艺性能的特点？答：PS的性能：PS为无定形聚合物，流动性好，吸水率低（小于00.2%），是一种易于成型加工的透明塑料。
其制品透光率达88-92%，着色力强，硬度高。
但PS制品脆性大，易产生内应力开裂，耐热性较差（60-80℃），无毒，比重1.04g\\cm3左右（稍大于水）。
PS的工艺特点：PS熔点为166℃，加工温度一般在185-215℃为宜，分解温度约为290℃，故其加工温度范围较宽。
PS料在加工前，可不用干燥，由于其MI较大、流动性好，注射压力可低些。
因PS比热低，其制作一些模具散热即能很快冷凝固化，其冷却速度比一般原料要快，开模时间可早一些。
其塑化时间和冷却时间都较短，成型周期时间会减少一些；PS制品的光泽随模温增加而越好。