5S推动实战过程

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生产现场3定5S推进实战《第一章》生产现场革新活动

生产现场3定5S推进实战《第一章》生产现场革新活动

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在精益生产中,超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、 场地及人工都是浪费,浪费是不能创造任何价值的。
• Click to add • 即工作附带必做动 Text 作如搬运配件、外
注配件拆包装、替 换准备、调整工作、 • Click to add 检查工作等
工 作
• 现在就要消除的德 浪费如没事可做、 不良修理、拣选工 作、重复搬运、寻 找物品等
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工厂革新是使工厂提高竞争力,在市场竞争中得以突破的活动,为 此工厂需拥有优良的质量、低廉的成本和高效的工作效率。工厂的 10大
内容如图1-2所示。
目标管理 质量管理 成本管理
环境管理
工序管理
工具管理
人员管理
设备管理
材料管理
作业管理
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Changchun FAW International Logistics Co., Ltd.
加工浪费
Changchun FAW International Logistics Co., Ltd.
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原因分析及处理方法
现场7大浪费 表现
1.影响流水作业 2.库存、在制品增加 3.发生不良 4.资金回转率低下 5.材料或部件提前使用 6.影响总体生产计划的实现 1.取消改善的机会 2.造成空间的浪费 3.造成搬运不便及不必要的检查 4.增加周转资金 1.空间浪费 2.生产性低下 3.搬运工作量的增大 4.增加搬运设备 5.看不出浪费 6.凹陷、有碰撞 1.材料费增加 2.生产效率低下 3.检查工程多 4.不良赔偿的增加 1.不必要的加工浪费 2.人员及工作量的增加 3.作业效率低下 4.不良品的增加 1.人员、工作量增加 2.不能有效运动技能 3.作业的不稳定 4.不必要的行为 1.人、时间、设备等的浪费 2.在制品库存的增加

5S现场管理法的推行步骤

5S现场管理法的推行步骤

去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)海报、内部报刊宣传宣传栏步骤6: 实施前期作业准备方法说明会道具准备工厂洗澡运动(全体上下彻底大扫除)建立地面划线及物品标识标准3定、3要素展开3定:定点、定容、定量定点:放在哪里合适定容:用什么容器、颜色定量:规定合适的数量三要素:场所、方法、标识定点摄影做成5S日常确认表及实施红牌作战步骤7:活动评比办法确定加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数考核评分法步骤8:查核现场查核5S问题点质疑、解答举办各种活动及比赛(如征文活动等)步骤9:评比及奖惩依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。

步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。

通过对5S管理进行定期的审查,找出不足之处加以改正。

步骤11:纳入定期管理活动中标准化、制度化的完善实施各种5S现场管理法强化月活动需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。

5S现场管理法实施要点整理:正确的价值意识---「使用价值」,而不是「原购买价值」整顿:正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫:责任化---明确岗位5S责任清洁:制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚素养:长期化---晨会、礼仪守则5S管理推行口诀整理: 需与非需、一留一清整顿: 科学布局、取用快捷清扫: 美化环境、拿来即用清洁: 形成制度、贯彻到底素养: 遵守制度、养成习惯5S现场管理法与其他管理活动的关系5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。

5S推行实施与应用技巧实战

5S推行实施与应用技巧实战

5S推行实施与应用技巧实战在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。

【课程目的】5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起重要的法宝,推进5S管理是一项艰巨的企业变革工作,不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境,并逐渐树立品牌,同时也有不少企业在推进5S管理过程中,阻力重重、流于形式,最终落得半途而废。

本课程以企业推进5S工作的实际案例作为背景,讲述一个正确、科学地推进5S工作的方法和步骤,以及在推进5S管理工作中的技巧。

【课程目标】◆理解企业中推行5S的重要性,掌握每一个5S的具体实施方法和有效工具;◆将以相当小的代价学习到黄杰老师十多年来实际工作中所积累的卓越管理理念和行之有效的管理技巧;◆掌握在企业内系统化推行5S的实施流程和注意事项;◆你将有机会和黄杰老师直接探讨5S活动中所遇到的棘手问题,寻求个性化的解决方案;◆学会“故善战者,求之于势,不责于人,故能择人作势”的方法。

◆理论讲解+案例分析+模拟练习,两天掌握。

【课程大纲】第一部分:5S推行的目的与意义◆5S的起源、含义及其发展过程◆5S是企业管理的基础工程◆5S管理八大作用◆推行5S的具体目的◆5S与现场管理的关系◆5S的三大支柱◆你见过这种现象吗?◆5S”改善对象及目标◆5S管理是其它管理体系良好运行的基础第二部分、5S活动误区的剖析和正确认识◆工作太忙,没时间做5S◆我们公司已做过5S◆5S活动和赚钱有什么关系◆5S活动不就是检查吗?◆5S活动是靠员工自发开展的第三部分、5S推行步骤详解◆第一步、建立5S推行组织◆第二步、拟定推行方针及目标◆第三步、拟定工作计划◆第四步、培训◆第五步、宣传、造势和沟通◆第六步、局部推进5S◆第七步、全面推进5S及检查◆第八步、5S巡回诊断与评估◆第九步、纳入日常管理活动第四部分、整理推进的原则方法和实施步骤◆整理的含义与作用◆整理的推行要领◆推进整理的步骤◆要与不要的原则◆做不好整理所导致的问题◆如何区分要或不要的理念◆如何施行红单运动◆具体实例第五部分、整顿推进的原则方法和实施步骤◆整顿的含义与作用◆整顿的推行要领◆推进整顿的步骤◆要与不要的原则◆做不好整顿所导致的问题◆操作工具整顿的推行◆实例分享:在制品整顿的推行◆实例分享:切削工具整顿的推行◆实例分享:机械设备整顿的推行◆实例分享:测量用具,测量仪器等整顿的推行◆实例分享:清洁用具整顿的推行◆实例分享:油类的整顿的推行◆实例分享:仓库整顿的推行◆实例分享:操作标准规则的整顿的推行◆实例分享:公告物的整顿的推行◆实例分享:办公室的整顿的推行第六部分:清扫推进的原则方法和实施步骤◆清扫的含义与作用◆清扫的推行要领◆清扫整理的步骤◆做不好清扫所导致的问题◆灰尘到故障的演变过程◆清除污染的方式◆清扫规则及实例◆实例分享:地板(面)的清扫的推行第七部分:清洁推进的原则方法和实施步骤◆清洁的含义与作用◆清洁的推行要领◆清洁的步骤◆标准化、制度化的含义◆做不好清洁所导致的问题◆清洁的三不原则◆具体实例第八部分:素养推进的原则方法和实施步骤◆素养的含义与作用◆素养的推行要领◆素养推行的步骤◆做不好素养所导致的问题◆开展素养活动应注意事项◆素养厉行“三守”原则◆如何在企事业推行素养◆人的素养和习惯,是一个过程第九部分:如何建立有效的5S管理系统及推行的管理技巧◆如何制订5S管理推行手册◆如何处理内部抗拒◆推行成功与失败因素检讨◆5S成功实施之管理法宝◆5S活动常见困难的形成因素◆目视管理方法在5S管理中的应用◆颜色管理在5S管理中的应用◆日常5S制度化实施◆推行5S成功的条件◆班组长“5S”日常巡查制度◆如何动态地推进“5S”管理◆5S推进人员的督导技巧◆5S管理推行的整体过程控制要点◆5S的纠正与预防措施及跟踪第十部分:5S与主管日常管理疑难问题处理实务◆学员自带本公司推行情况电脑资料并做案例说明◆学员间针对具体问题脑力激荡提出建议◆老师评价并提供相应的参考资料主讲老师:黄杰管理学硕士,高级咨询师,国内著名实战型生产顾问、现场管理专家。

精益5S实施流程

精益5S实施流程

精益5S实施流程精益5S是一种用于组织和整理工作场所的方法,旨在提高效率和减少浪费。

以下是精益5S实施流程的简要概述:1. 准备:在开始实施5S之前,团队需要做好准备工作。

这包括明确目标和目标,确保团队成员的参与,并准备所需的工具和材料。

2. 第一步- 整理(Sort):整理是指将工作区域中的物品分类,并清除多余、不必要或不再使用的物品。

团队成员需要对工作区域进行检查,遵循标准和准则,将物品分类为必需、不必要和垃圾。

3. 第二步 - 整顿(Set in Order):整顿是指将工作区域重新布置,使其变得更加有序和高效。

团队成员需要设定物品的固定位置,并使用标识和标记来指示这些位置。

此外,还应考虑易于访问和使用的布局和组织方法。

4. 第三步 - 清扫(Shine):清扫是指保持工作区域的整洁和清洁,并制定清洁计划。

团队成员需要定期清理和维护工作区域,以确保其始终保持在最佳状态。

5. 第四步 - 标准化(Standardize):标准化是指制定和实施标准和程序,以确保5S方法的持续运作和遵循。

团队成员需要制定工作流程和标准,并制定培训程序,以便新员工能够快速适应并遵循这些标准。

6. 第五步 - 保持(Sustain):保持是指持续巩固并改进5S实践,并确保其成为日常工作的一部分。

团队成员需要定期评估和控制工作区域,并制定改进计划。

7. 持续改进:5S方法在实施后并非结束,而是应成为一个持续改进的过程。

团队应鼓励员工提出改进建议,并根据反馈和经验进行调整和改进。

通过按照这个流程实施5S,团队可以实现工作区域的整洁和高效,并为提高生产效率和减少浪费打下坚实的基础。

这将有助于提高产品质量、减少错误和改进员工的工作满意度。

继续实施精益5S,团队需要深入探索每个步骤,并将其与实际场景相结合,以确保顺利实施。

下面将详细介绍每个步骤的具体内容。

1. 准备:在实施5S之前,团队需要明确目标和目标。

这可能包括提高工作区域的可视性、减少无效工作和浪费的时间、提高员工的工作效率等。

5s管理活动实施的步骤

5s管理活动实施的步骤

5S管理活动实施的步骤简介在企业管理中,5S管理是一种有效的管理方法,旨在通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的方式,提高工作场所的组织效率和工作质量。

本文将介绍5S管理活动实施的步骤,帮助企业顺利开展和落实5S管理。

步骤一:项目筹备1.确定目标:明确管理活动的目标和预期收益,例如提高工作效率、提升产品质量等。

2.组织团队:成立5S管理团队,其中包括管理层、各部门代表和员工代表。

3.培训与宣传:为团队成员提供5S管理的培训课程,并在企业内部进行宣传,提高员工对5S管理的认知度。

步骤二:现场评估1.参观现场:团队成员对待改善的工作场所进行现场考察,了解目前的现状和存在的问题。

2.进行评估:根据现场考察的结果,评估工作场所的整体情况,确定改善的重点和方向。

步骤三:制定计划1.确定改善方向:根据现场评估结果,确定需要改善的方面,如材料摆放、工具管理、流程优化等。

2.制定时间表:确定改善计划的时间表,包括每个阶段的开始和结束时间,以确保按时完成。

3.资源准备:确定所需的资金、人力和技术等资源,并进行准备工作。

步骤四:实施改善1.整理(Seiri):清除工作场所中的无用物品和杂物,只保留必要的设备、工具和材料。

–建立标准:制定标准,识别需要保留和删除的物品。

–分类整理:按照标准,对物品进行分类整理。

–清除无用物品:清除工作场所中的无用物品。

2.整顿(Seiton):整理工作场所,使之更加整洁和有序。

–优化工作布局:合理布局设备和工具,提高工作效率。

–标识工具和设备:使用标识和标牌,方便员工找到所需的工具和设备。

–保持清洁:定期清扫工作场所,确保整洁。

3.清扫(Seiso):保持工作场所的清洁和卫生。

–制定清洁计划:制定清洁工作的频率和细节,并分配责任人。

–定期清洁:按照清洁计划进行定期清扫和清理工作。

4.标准化(Seiketsu):建立标准化的工作规范和流程。

–制定标准工作程序:制定标准化工作程序,确保每个步骤都得到执行。

5S的推动步骤

5S的推动步骤

5S的推动可以区分为6个步骤,包括规划、组织、训练宣导、实施、监督、检讨,为一个不断改进的循环过程1、规划推动5S活动,应设定活动的整体方针(政策)与目标,并对整体活动进行规划,一则藉以取得最高管理层的支持,二则便于未来在整个组织内部进行有效沟通,并取得一致的努力方向。

2、组织——成立5S推行委员会成立推行委员会等项目小组,将有助于成功推动跨部门的5S工作。

在企业中,为有效完成跨部门的任务,往往无法依靠传统的层级组织推行活动,一方面层级组织在部门之间的沟通协调往往迟缓,另一方面各部门是否给予支持也往往存在一定的问题,在此状况下,通常采用项目小组(Project Team)的组织来解决上述问题。

3、训练与宣传(1) 训练在5S活动推动前,应执行相关训练。

训练的对象包括组织内部所有成员,训练内容主要包括5S基本知识、各项5S规范。

培训的方式可采用集中培训,也可逐级培训,即先培训基层干部,再由基层干部培训其所属员工。

教育形式可以多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式,均可视情况加以使用。

(2) 宣传活动中的宣传将同时起到训练与造势的作用,宣传活动有助于活动的活泼与全员参与的效果,而潜移默化从员工的意识上得以提升。

4 执行由公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员,于组织内部执行整理、整顿、清扫、清洁等活动。

这个阶段是推行5S的实质阶段,各级人员是否透彻了解5S要求、按照规范严格要求自身行为,改变不良习惯以及是否能建立一个良好的5S文化,主要在这个阶段实现。

5 监督监督的范围包括两个层面,一是指规划活动是否依时间进度执行?透过5S 活动所形成的制度是否落实执行?一是指活动的方向是否偏离方针(政策)?预定目标是否达成?前者监督的是活动的符合性,后者监督的是活动的有效性。

6检讨5S工作应随着公司的需要,或监督阶段所发现的问题,进行活动或目标的修正。

例如,在监督阶段发现符合性不足,则应考虑是否因宣传、训练不足引起?是否存在要求事项的可操作性不够?是否全员参与性不足?若监督结果,发现符合度并无问题,但有效性不足,也就是活动依计划执行,但并未达到预期设定目标,则应考虑是否活动与目标间的关连性不足,事前的规划并未真正考虑到关键因素。

5S推行实用手法和步骤摘要

5S推行实用手法和步骤摘要

5S推行实用手法和步骤摘要第一篇:5S推行实用手法和步骤摘要《5S推行实用手法和步骤》培训摘要日本企业成功的三大法宝 1.品管圈,2.精益生产,3.5S 什么是5S:一.整理,二.整顿,三.清扫,四.清洁,五.素养一:整理:就是把要与不要的东西分开,把不要的东西的坚决扔掉,其目的就是为了腾出更大的空间。

如何判定物品是否需要整理1.功能丧失的物品,2.变质过期的物品,3.在设计上被淘汰的物品不要物品的处理原则1.有使用价值的就去变卖(一些涉及到商业机密的机器要拆散做废铁卖。

)或用这些物品做其他用途。

2.无使用价值的一些要丢弃。

有用东西的处理要分门别类根据使用频率惊醒合适的放置。

二.整顿:三定原则:1.定点,2.定容,3.定量定点区域的划分:地上划线进行区域的划分(主线条7—10CM 辅助的线条5—6CM无车行道的宽度为90CM,有车的要150CM)使用不同的颜色:黄色(代加工物品)、红色(不良品)、绿色(合格品或产成品)、蓝色(待鉴定的产品)定容容器的选择是根据物品的大小形状来决定的。

定量规格一样的容器里面物品的数量要一致。

三.清扫:1.划分好责任区,2.内外清扫,清理污垢,3.调查污染源4.建立清扫基准。

对清扫分为设备的清扫和区域的清扫,对清扫也要采用合适的方法,清扫周期的确立,清扫部分的确立清扫应该注意的要领1.人人参与,2.责任到人,3.点检与保养工作要充分结合在一起,4.杜绝污染源清扫过程中的注意事项1.只在规定时间内清扫,2.认为清洁是保洁工人的事,3.不把所有的废弃物立即清扫干净四:清洁活动应注意事项为了应付检查评比搞突击,当时效果不错,过后谁都不愿意继续维持,称“一阵风”,简单停留在扫干净的认识上,以为只要扫干净,就是清洁化,结果除了干净之外,并无其他改善清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面目视管理操作目视管理:就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前,让人们一目了然,一看就明白,依托准确的信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。

5S的做法以及推进步骤-实施5S的重要工具与目视管理示范

5S的做法以及推进步骤-实施5S的重要工具与目视管理示范

2. 整 顿
整顿技巧(1):划定场所
定位置、标识
分区划线
良品


待检品
不良品
2. 整 顿
整顿的技巧(2)—放置方法
定位置、标识
形迹管理
创造容易放 回去的状态
2. 整 顿
整顿的技巧(3)—放置方法
形迹管理
整顿技巧(4)---放置方法
定位置、标识
连接线标识
2. 整 顿
第三个5S:清扫
清扫的定义
对象:主要在通过持续不断的4S 活动中,提升员工道德品质及自身修养。
素养教育的开展方式
基本的礼仪行为规范培训 规定统一的服饰和标识识别系统 开展丰富多彩的文体活动 培养团队协作精神 员工行为准则:提升员工素养的基础 改善提案:参与现场改善,提升自主管理 形成习惯并且持续改善
素养形成的三个阶段: 形式化、行事化、习惯化
4)放置标识;
5)摆放整齐。
整顿的“三要素“ 放置场所:三定:定点、定容、定量 。 物品的放置场所原则上要100%设定。 生产线附近只能放真正需要的物品 。 放置方法: 三易:易见 易取 易还 。 不超出所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 标识方法: 放置场所和物品原则上一对一标识。 现物的表示和放置场所的标识 。 某些标识方法全公司要统一 。 在标识方法上多下工夫 。
急忙订货
糟糕!
寻找后没 有找到
订货
后来又找到

好不容易
下班了
太多了!

找到了
不良品不能使用
数量不够
可惜!
立即找到 (寻找时间
为30S)
立即能使用
数量太多 合适
我最好!
第二个5S:整顿

5S推动实战过程_1

5S推动实战过程_1

编号:SY-AQ-00809( 安全管理)单位:_____________________审批:_____________________日期:_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑5S推动实战过程5S promotes the actual combat process5S推动实战过程导语:进行安全管理的目的是预防、消灭事故,防止或消除事故伤害,保护劳动者的安全与健康。

在安全管理的四项主要内容中,虽然都是为了达到安全管理的目的,但是对生产因素状态的控制,与安全管理目的关系更直接,显得更为突出。

日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世,这都得感谢所谓5S的管理技巧,可以用来培养现场工人的良好工作习惯,5S运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。

5S代表五个日本单字:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO (清扫)、SEIKETSU(标准)、以及SHITSUKE(教养),以下就是按步推行5S运动的简介。

推行中的5S在推行5S运动前,第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证,将来推行5S运动后,在拍照比较,可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clearupthearea)。

在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organizestorageplaces)。

环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(HowMany),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidateclearingprocedure)。

5S推进步骤规范5篇

5S推进步骤规范5篇

5S推进步骤规范5篇第一篇:5S推进步骤规范管加工5S推进管理规范一、获得高层承诺和作好准备1.动员大会1.利用公开大会的形式,由领导向全体员工表达推行5S 活动的决心,作为本部门年度的重要活动。

2.部门最高领导要将实施5S 的目的、必要性明确地向员工宣示;3.将部门内全体员工的想法,价值观,尽量统一,同时在举例时也要尽可能采用自己部门内的一些具体事例,这样员工较能产生共鸣。

2.小型5S 演习为了让大家留下深刻印象,可以进行一个小范围的现场5S 演习(如:丢掉会场所有不必要物品;进行一次大扫除;五分钟各自抽屉整理活动等)。

二、成立5S推动委员会,选定活动场所1.建立5S 推行小组负责对内、对外之联络工作;小组形式要与部门管理体系结合。

2.选定一个固定场所作为5S 推进活动的“指挥部”,让每位员工明白其重要地位。

三、5S推进计划1.筹划5S 推行事宜1.制定激励措施;推行计划先由推行小组拟定草案,并评估成效,再交相关人员检讨后确立,有关工作项目、时间、负责人员皆明确说明,以便追踪。

2.找专家或顾问机构;为5S 推进活动提供专业的咨询指导。

2.策划5S 活动根据企业实际情况,策划相应的具体活动,起到激励士气、增强效果的作用。

管加工5S推进管理规范四、宣传造势、教育训练1.领导以身作则2.活用各种宣传方式、工具:一般在推动5S 活动时,有以下工具可以应用: 1.利用宣传栏宣传介绍5S;2.举办5S 征文比赛及5S 海报、标语设计比赛;3.每年规定一个“5S 月”或每月规定一个“5S 日”,定期进行5S 的加强及再教育;4.到兄弟厂参观或参加发表会,吸取他人经验;5.利用定点摄影方式,将5S 较差的地方或死角让大家知道,定期照相追踪,直到改善为止;6.制定5S 检查表,以检核5S 是否每项都做好;7.配合其他管理活动推广,如提案制度(改进提案,全员参与)、QC活动等; 8.领导定期或不定期巡视现场,让员工感受被重视;9.办成果发表报告会,发表优秀事例,表扬先进单位和个人,提高荣誉感及参与度。

企业如何推行5S(实战、经典、详实)

企业如何推行5S(实战、经典、详实)

三、如何有效推行5S
整理
◆ 只保留对工作有正面、积极作用的物品
◆ 考虑管理成本最低化
1、整理做不好可能会出现什么样的问题?
不必要的设备、无用的物资,使工厂的布局成为困难; 现场过多的物品导致寻找浪费; 物品多感觉总是没地方放东西,导致搬运的浪费; 相似的物品或过多同一样物品容易混淆。
2、现场1S的推行步骤
• 日本企业将5S作为工厂管理的基础,也是为什么日本企业生产的 产品是世界上最好的产品的原因。
• 1955年,日本的5S宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后 因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、 修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日 本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的 作用,并由此掀起了5S的热潮。
• 2006年——引伸5S,构建5S管理体系
• 2007年——有效运行5S管理体系,现场逐步精细化
• 2008年——规范5S管理体系,向国际化迈进
• 2009年至今——5S管理新行动(再次循环进行整理、 整顿,盘活积压物资),持续推进
1、整理被许多员工理解为“扔东西”
近几年全国各个行业都在推行5S管理,对于现场的物品进行彻底的整理 整顿,但一些员工在排查过程中,却产生了一些模糊的认识,对于闲置物资 的判定标准理解存在偏差,并且主观认为现场盘查出的闲置物资,就一定不 能再用,处置的方式只有报废处置。
所以推行5S管理,对提高我国企业特别是我国的工业 企业的现场管理水平有所裨益。
• 回复人: 陌生 回复时间:2009-3-28
建议全公司搞一个“无5S月”,看我们的现场会倒退多 久?会给生产带来多大的影响?公司利润会减少多少?

5S整理整顿活动整体推动步骤:

5S整理整顿活动整体推动步骤:
特别说明
公司应向员工灌输遵守规章制度、工作纪 律的意识;此外还要强调创造一个良好风气的 工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会 付诸行动的话,个别员工和新人就会抛弃坏的 习惯,转而向好的方面发展。此过程有助于人 们养成制定和遵守规章制度的习惯。 修养强调的是持续保持良好的习惯。
开心一刻(两则)
两 醉 鬼
目的 . 成为惯例和制度; . 是标准化的基础; . 企业文化开始形成。
特别说明
要成为一种制度,必须充分利用创意 改善和全面标准化,从而获得坚持和制度 化的条件,提高工作效率。
5、素养的含义:
含义 对于规定了的事情,大家都按要求去执 行,并养成一种习惯。
目的 . 让员工遵守规章制度; . 培养良好的素质习惯; . 铸造团队精神。
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现代人易得现代病,现代病无奇不有,而5S的出现正是现代 病的克星。5S易于吞服, 有病治病,无病强身,绝无副作用,请 安心使用。 ※成份:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 ※效能:对任何疑难杂症均有效。 ※目的:增养良好习惯,遵守规则的员工,营造团队精神。 ※注意:开始服用后请持续,切勿中途停止,中断药效!
真没文化
有个城里人到乡下春游,正游得高兴,一个农民气喘吁吁地 跑过来喊到:“同志,你踩着麦子啦!”城里人瞅瞅农民,把嘴 一撇:“真没文化,这叫踏青!”农民一听,怒不可遏,把城里 人拽出麦田,一使劲搡进路边的水塘里。城里人惊叫:“把我弄 到水里干嘛?”农民指着他说“真没文化,这叫踏浪。”
寓言(两则)
◎思维十法
思维十法是:排除、正与反、普遍与例外、 恒定和变化, 转化和适应, 集中和分散, 增 加和删减、并列和串列、改变顺序、差异 和共性。
生产现场的5S活动表
区 分 1 2 五 分 钟 5S 活 动 3 4 5 6 7 8 1 十 分 钟 5S 活 动 2 3 4 5 6 活 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上,将掉在地上的物品都检起来,如零件 、产品、废料及其他 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方 擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污 重新放置那些放错位置的物品 将标示牌、标签等擦干净,保持字迹清晰 确保所有工具都放在应该放置的地方 处理所有非必需品 实施五分钟5S活动的所有内容 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉废料箱内的废料 检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错 动 内 容
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5S推动实战过程
Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
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文件编号:KG-AO-2744-70
5S推动实战过程
使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。

下载后就可自由编辑。

日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世,这都得感谢所谓5S的管理技巧,可以用来培养现场工人的良好工作习惯,5S运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。

5S代表五个日本单字:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(标准)、以及SHITSUKE (教养),以下就是按步推行5S运动的简介。

推行中的5S
在推行5S运动前,第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证,将来推行5S运动后,在拍照比较,可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。

在任何
工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。

环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。

厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。

应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。

在共同责任区内,可以采用轮班制度。

最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地
方,让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。

只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。

在达成这一标准前,应派人定期检查评分。

执行视觉管制(Implement visual control)。

有批评才有进步,5S运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S运动实施前的照片比较。

最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。

5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是5S运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。

容易取用,容易归位(Make it easy to use and return things)。

各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理
雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。

设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。

工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the co mpany)教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓\’预防胜于治疗\’,现场的事故防患于未然。

工人缺乏教养,
主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。

领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。

预防性的5S
当5S经过潜移默化,逐渐根栖于你的工厂,你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列,为了达成此一目标,还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现,请赶快找出一再出现的原因。

与其事后处理,不如事先防范。

二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用,可能你的工人已经知道用毕归位,并加以整理,但现场还是相当杂乱,为了能解决问题,不能只知道杂乱的现象,却不知道杂乱的原因。

可能原因如下:储藏所并非固定,或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏
(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前,往往已经在工厂散布开来,散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。

除非消除脏乱之源,否则清不胜清,扫不胜嫂,脏乱永远存在。

想要清扫后不再肮脏,就必须找出原因,对症下药,更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面,或是运货卡车经过,轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environme nt)整齐与清洁是效率的表征,一个肮脏的工厂要谈品质和效率,无异于缘木求鱼。

为了防止环境之退化,我们不但要推行5S,还要推行预防性的5S,亦即预防性的清理、整顿与清扫。

你应该十分清楚自己工厂的缺失,掌握5S的要点,致力改进,提高标准,这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。

建设性批
评虽然有效,不过一旦灾害发生,仍然于事无补。

只要不断加强员工教育训练,人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中,至少应该拨出几个月来推行5S运动,活动内容包括:5S研讨会、5S竞赛等。

公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯,供员工阅读,这是教育现场工人的有效方法,此外,也可以在晨间上班前,或在晚间下班后安排五分钟的简短会议,检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化,你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。

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