首件箱梁预制施工方案

首件工程施工申请报告
附表５-5-１致：总监办
我部郭红旭根据现场实际情况,决定将 K13２+４06新建中桥上部构造预制和安装箱梁预制的1-２#箱梁预制选定为我部箱梁预制的首件工程，施工前的各项准备工作已全部完成,
经我部组织自检,具备首件工程施工条件，特此向驻地办申请首件工程施工。

承包人:
承包人技术负责人:
年月日
首件工程施工许可证
附表５
-5-2
致: 合同段项目经理部
你部提出的 K1３2＋406新建中桥上部构造预制和安装箱梁预制的1－２＃箱梁预制首件工程施工申请,经驻地办专业监理工程师检查,认为具备首件工程施工条件,同意进行首件工程施工。

驻地办:
驻地办监理工程师:
年月日
首件工程认可证书
附表5－5-3合同段：编号：
省道311线杨树坝到明登段公路工程
首件箱梁预制
施工方案
编制单位:包头市公路工程股份有限公司编制日期:二〇一五年九月二十日
首件箱梁预制施工方案
第一节编制依据及范围
一、编制依据
1、省道311线杨树坝至明登段公路工程施工招标文件、工程量清单、施工图、参考资料。

3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。

4、省道３11线杨树坝至明登段公路工程中标通知书及施工合同。

5、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。

6、我公司积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。

二、首件箱梁预制试验目的
为了保证能优化箱梁施工工艺和质量,在本路段箱梁工程开工前，先进行首件箱梁的施工,试验的主要目的是通过试验和检测,确定箱梁施工的经
济性、合理性、可行性,且达到标准化工艺流程,实用性工艺参数,为达到规定的强度所需要设备的类型及其施工方法。

因此，必须切实加强箱梁施工的检测和试验工作,以确定其施工方法。

在取得的经验以及得到监理工程师批准的基础上,再逐步铺开工作面。

三、箱梁的工程数量
钢铰线：503kg,光圆钢筋784 kg,带肋钢筋3263kｇ,混凝土18.5m3。

四、开工准备
１、箱梁计划开工日期为2015年9月18日，完工日期为２015年9月28日，工期为10天。

2、做好施工机械的检查、保养和维修工作。

3、针对实验路段施工的具体情况制定施工安全措施、环境保护措
施。

五、主要人员安排
为了加强对箱梁施工指导，本项目成立领导小组,由总工任组长，桥涵负责人担任领导小组副组长。

具体人员如下:
组长:郭红旭副组长：王德明
施工负责人：王旭试验负责人:宋焕平
测量负责人:张皞平质检负责人:王海昭
钢筋工:５人,木工:２人，混凝土工:5人，普工15人
六、主要工程机械设备
七、施工方案
1、生产场地
１）、箱梁模板箱梁外模采用定型钢模板,芯模采用铁模。

箱梁侧模采用定制的钢模板,单块长度5ｍ，面层模板采用４mｍ钢板,后设50×５ｍm 扁铁作为肋板,边角采用∠50×5ｍm 角钢加强,并设置Ф10mm 拼接螺栓连接,侧模骨架采用双拼的][10#槽钢,骨架间距为１.０ｍ,在骨架位置设置Ф２０mｍ间距１.0m 的上下二层对拉螺杆。

顶板横坡由倾斜的侧模自然形成。

支模采用侧模包底的方法。

芯模采用木模外包塑料布的方法。

芯模长度为２.0m，两端设2.3m 和1.５ｍ的调整段。

为预防芯模上浮,在顶面对拉螺栓旁设肋部加强的槽钢，槽钢下用两根适当长度的钢管顶住芯模,槽钢两端用花篮螺丝(紧线扣）及侧模底部拉牢。

齿板处模板的几何尺寸,及齿板钢筋和模板要一一对应,以保证顶板厚度。

由于预制梁长的不同,内外边梁模板圆弧的不同长度和角度必须区分清楚。

模板安装前刷脱模剂, 安装时, 先在底板和腹板钢筋绑扎完成后,安装外侧模,随后安装芯模,进行顶板钢筋的绑扎。

为加快施工进度,梁体混凝土浇筑后采用蒸汽养生。

在强度达到设计要求后，拆除外侧钢模板和芯模,加快模板周转速度。

2)、预制梁台座,采用一梁一台座的施工方法。

台座底板混凝土强度为Ｃ２５。

考虑在箱形梁预应力张拉以后,梁起拱后全部荷载都将集中于两端,故要进行加固处理,布置３0cm 厚的混凝土扩大基础。

台座混凝土施工要求:振
捣密实，表面需经多次收水，形成表面致密层。

预制梁台座采用 6ｍm 钢板固定设置于混凝土台座。

台座端部侧面图钢板Φ20拉杆孔间距80ｃｍ。

2、预制梁钢筋
钢筋加工及安装钢筋加工及安装钢筋加工在钢筋加工场地进行。

符合设计要求，其力学、工艺性能符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG／T F50－20１1)的要求，在梁厂搭设钢筋存放棚，钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格分批、验收，分别存放,下垫上盖,并设立明显的标示牌。

盘条采用冷拉调直，其冷拉率不大于2%,钢筋采用切断机或砂轮机切割机切断，按设计要求严格控制下料长度。

钢筋按设计要求用钢筋弯曲机弯曲成型,钢筋纵向连接采用双面焊接，焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d(d 为钢筋直径),焊条必须有合格证,各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGＪ1８－２012）的规定。

按设计要求制作钢束定位钢筋，按设计位置及梁主筋点焊,检查其位置准确后再及主筋补焊在一起，以确保张拉管道定位准确。

钢筋加工制作时,统一编号,集中分类堆放。

钢筋焊接采用交流电焊机,506焊条。

搭接焊时,必须先掰角后焊接。

箱梁钢筋在箱梁底座上绑扎成型,绑扎时要及时检查钢筋的位置、根数、直径、长度、间距及同一截面接头数量不准超过规范规定。

以保证加工精度。

现场装配的程序是:安装固定支座板→安装底板、腹板钢筋（采用脚手架支撑)→安装横，端隔板钢筋→焊接定位网片、穿波纹管→安装螺旋筋锚垫板→立外侧模→立内侧模→立梁端模→绑扎顶板钢筋。

安装时，钢筋及钢筋、钢筋及波纹管交叉时要相互避让,严禁截断钢筋。

根据实际情况并经监理允许适当移动次要钢筋的位置。

为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置塑料垫块,垫
块及钢筋骨架绑扎牢固,并互相错开。

垫块的材质几何尺寸强度要满足规范要求、且混凝土表面不允许留有垫块痕迹。

预埋件梁底楔块预埋钢板、锚头垫板在施工过程中，安装位置要准确，并且固定牢固。

桥面系泄水管、护栏底座钢筋、伸缩缝钢筋等预埋件必须按照图纸尺寸施工，并且保证预埋件在浇筑混凝土后不变形不移位。

预制箱梁的螺旋钢筋的直径圈数要符合图纸要求。

安装时及锚垫板焊接相连。

桥面横坡由箱梁倾斜形成，梁底楔块的几何尺寸、平整度、外露钢板的尺寸严格按照设计图纸尺寸制作。

波纹管的安装预应力孔道设置孔道定位用焊接在钢筋骨架上的井字
形网片,在直线段,网片间距为１．0m，曲线段网片间距为０.5m。

箱梁张拉采用预埋内径Φ5５mｍ波纹管,预留孔道的尺寸和位置按设计尺寸布置,端部的预埋垫板应垂直于孔道中心线，锚垫板固定及端部模板，波纹管接头由大一号的波纹管连接，长度为连接管道内径的 5～7 倍，并采用胶布缠紧密，防止水泥浆渗入，为防止混凝土浇注期间产生位移，定位网片及梁主筋焊接牢固,定位网片间距５0cm。

顶板负弯矩孔道预埋安设同上。

管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入。

在波纹管中穿入外径小一型号的硬塑料管,在浇筑过程中不断拉动，以防止由于水泥砂浆流入，发生堵孔。

3、模板安装
１）、模板安装的技术要求：
⑴模板及钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

端模应及侧模、底模紧密贴合，并及孔道轴线垂直,特别是预埋的锚垫板一定要及孔道轴线垂直。

⑵安装侧模板时,应防止模板移位和凸出。

⑶模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,签认后方可浇筑混凝土。

浇筑时，应有专人看管,发现模板有超过允许偏差的可能时,应及时纠正,防止出现模板位移变形而使板梁出现波浪形。

2）、模板的安装箱梁模板采用钢模板，分:底模、内模、侧模及端模四部分组成。

⑴安装前按图纸要求检查支架和自制模板的尺寸及形状,合格后才准进入施工现场。

⑵安装后不便涂刷脱模剂的外侧模板应在安装前涂刷脱模剂，脱模剂涂刷必须保证均匀,厚度一致。

⑶相互连接的模板，模板面要对齐，连接螺栓不要一次紧到位,整体检查模板线形，发现偏差及时调整后再锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件。

⑷模板连接缝间隙大于２㎜应用灰膏类填缝或贴胶带密封。

预应力管道锚具处空隙大时用厚双面胶处理，防止漏浆。

４、混凝土浇筑
1)、混凝土浇筑前注意事项:
（1）预制混凝土台座应坚固、无沉陷，台座反拱数值严格按照设计图纸给定尺寸制作并经过检验合格后,方可在台座上进行钢筋绑扎。

（２）为了保证预留孔道的正确，端模板应及侧模和底模紧密贴合，并及孔道轴线垂直。

（3）梁内预埋件位置应准确,特别是锚垫板应及端头模板紧密贴合,不得平移或转动。

（4)考虑到施加预应力后混凝土会压缩,梁的底模板铺设时可适当加长。

(5）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置,后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

2)、混凝土浇筑
(1)混凝土在搅拌站集中搅拌，浇筑中严格控制施工坍落度在设计坍落度允许范围内。

(2)为了保证混凝土的搅拌质量,在拌和时,应先将砂、碎石进行搅拌,然后加入水泥进行搅拌,最后加入外加剂进行搅拌，搅拌均匀后加入水进行拌和，混凝土拌和时间不得低于５分钟。

（3)、混凝土采用混凝土罐车运输，混凝土自搅拌罐卸出后立即送往吊斗处。

(４)、混凝土的浇筑：
⑴混凝土浇筑采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端循序进展至另一端。

混凝土自料斗卸出后,用铁锹将混凝土布洒到腹板由腹板到达底板面内,切
实注意不得使用捣固棒进行布料。

在将近另一端时,为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象,应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4~5ｍ处合拢。

⑵由于箱梁模板为一次组装成型(包括芯模）,在浇筑底板混凝土时,芯模内施工人员注意不得踩踏底板钢筋。

在顶板钢筋及负弯矩预应力筋预埋件安设完成后，浇筑腹板及顶板混凝土。

⑶、分层下料、振捣，每层厚度控制在３0㎝。

振捣时,振捣器间距不得大于振捣器作用半径的1．5倍。

上下层浇筑时间相隔不宜超过 1h（当气温超过３0℃以上时或１.5h 当气温在30℃以下时)。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑,以保证混凝土有良好的密实度。

但在混凝土振捣过程中切忌注意不出现过振现象。

⑷预应力混凝土梁的梁端部分钢筋较密,为保证质量,要进行补振,顶面要进行复振。

可先浇完梁端部分,后浇腹板。

其隔梁的混凝土及腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层,平行作业。

⑸为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂缝,可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝充分沉落,然后再浇筑翼缘板。

但必须保证腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕,并及时平整、收浆。

⑹混凝土振捣采用机械振捣，具体要求如下: ①、插入式振动器应垂直或倾斜插入混凝土中，倾斜度不要过大，更不能放在混凝土的表面,否则会减少插入深度，影响振捣效果。

②、插入时要稍快,提出时略慢,并边提边振,以免在混凝土中留有空洞。

③、插入式振动器振动时的移动间距，不超过振动器作用半径的1.5倍；及侧模保持 5~１０㎝的距离; 插入下层混凝土5~10 ㎝，使上下层混凝土结合牢固。

④、混凝土布料后, 应随即进行振捣，振捣时间要合适, 一般控制在 25～ 40s为宜。

如振捣时出现下列情况之一时，表明混凝土已振捣完成: a、混凝土表面停止沉落,
或不显著。

b、振捣不再出现显著气泡,或振动器周围无气泡冒出。

c、混凝土表面呈现平坦、泛浆。

ｄ、混凝土已将模板边角部位填满充实。

⑺浇筑混凝土除按正常操作规程办理外,还应注意以下事项：①、混凝土的振捣采用插入振捣器振捣,个别部位由于钢筋较密及振捣棒送不到位的地方,可适当采用人工振捣的方法进行。

②、应随时注意检查及校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置。

③、为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板。

④、箱梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性,必要时可使用小骨料混凝土浇筑。

5、模板拆除
⑴非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

芯模，在混凝土强度达到图纸设计要求后,方可拔除。

⑵模板拆除按设计的顺序进行,拆时严禁抛扔。

⑶模板、支架拆除后,应维修整理,分类妥善存放。

6、预应力筋的安装及保护
1)、钢绞线下料、穿束：钢绞线进场时是用铁皮缠绕的，下料前先将钢绞线卷放在自制的放线器中,再将铁皮剪断,然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开。

注意不使钢绞线产生有害变形,对于有害变形的部分必须除掉,钢绞线下料用砂轮切割机切断。

下料长度按设计要求控制，然后进行人工穿束。

２)、钢绞线穿束前,应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求,同时进行锚端清理，凿去松散混凝土，然后准备穿入钢绞线。

3)、钢绞线穿束时,将一根钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中。

穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确,孔道内应畅通，无水和其他杂物。

４）、预应力筋安装后,在任何情况下,当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

７、预应力钢绞线张拉
1)、当梁体混凝土强度达到８5％以上及混凝土龄期7 天以上时,方可进行预应力张拉。

2）、预应力钢绞线采用标准强度Ｒbｙ＝186０Mpa 的高强度、低松弛钢绞线，公称直径为Фｓ１5．２0ｍm。

预应力钢筋张拉控制应力为б＝0.75f pｋ=1３９５MＰa。

3)、箱梁纵向预应力钢束采用预应力钢绞线束,主梁钢束规格采用
4Φs15.20、 5Φs15．２0两种,锚具采用 M１5-4、M15－5 型锚具，波纹管孔道内径为55mm;主梁连续端顶板负弯矩钢束采用 4Φs１5.２０、 5Φs15.2０两种，钢束锚具采用M15-4、M15-5型锚具，波纹扁管孔道内径为５5㎜。

4）、张拉材料具有出厂质量保证书和试验报告单的优质材料,经现场监理工程师抽检合格后，方可使用。

波纹管、预应力筋及锚具等材料在固定地点存放,并做好标识。

５）、张拉前将千斤顶、油泵及压力表送国家计量认可单位校验，合格后方可使用，并且统一编号配套进行标定。

6)、施工中千斤顶、油泵及压力表配套使用,并且在出现以下情况时则对本套设备重新标定：⑴初次使用连续使用６个月以上或使用次数超过３00次；⑵千斤顶修复后,油表指针不归零；⑶更换千斤顶油压表；⑷张拉时断束或断丝; ⑸实测预应力筋的伸长值及理论值相差超过6%。

设备的标定由经认证合格的试验室进行。

７)、制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁的两端，千斤顶用导线悬挂在铁架上。

并在距离千斤顶1.5－2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

8）、张拉前仔细检查锚垫板和孔道。

锚垫板位置准确,孔道内应畅通,无水和其他杂物。

一切检查无误后按设计图中钢束张拉顺序进行张拉。

9)、张拉前安装工作锚，然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，要使夹片均匀，完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。

安装工具锚夹片时同样用铁管将夹片均匀打入工具锚内。

1０)、预制主梁预应力钢束的张拉采用双控,一次两端同时同步对称张拉工艺,以应力控制,以伸长量校核。

张拉控制应力为б= 0．7５f pk＝１395MPａ。

并按设计张拉顺序进行张拉。

１1)、预应力张拉工艺:０→(10－２５)%δ→1００%δ(持荷 5 分钟锚固)。

12）、实测伸长值及理论伸长值的差值应控制在±６%以内，否则应暂停张拉,提出解决方案,待管理部门审查批准后，方可继续张拉。

１3）、张拉完成后使用无齿锯切割外露钢绞线，切割留有3ｃm 以上的外露端头。

8、压浆
1)、准备工作
在压浆施工前将锚垫板表面清理,保证平整,在保护罩底面及橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶,装上橡胶密封圈,将保护罩及锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧。

2）、水泥浆拌制
水泥浆配合比按照设计图纸施工。

⑵、水泥浆的拌和先下水再下水泥,灰浆过筛后存放于储浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过４0min。

3）、压浆及封锚
张拉完成后及时清洁孔道并在48小时内压浆，保证压浆密实。

⑵、冲洗孔道。

孔道在压浆前应用水冲洗,以排除孔内粉渣等杂物,保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿,而使水泥浆及孔壁的结合良好。

⑶、启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到0.1ＭPa的负压力。

当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好）,停泵 1min,若压力稳定在-0.０6~-0．10MPa范围内, 即可认为孔道能基本达到并维持真空。

如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。

⑷、孔道压浆顺序是先下后上,要将集中在一处的孔一次压完。

若中间因故停歇时,应立即浆孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时,孔道畅通无阻。

⑸、每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

⑹、压浆应使用活塞式压泵。

压浆的最大压力宜为０.5～ 0.７MPa；当输浆管
道较长或采用一次压时，应适当加大压力。

压浆缓慢均匀进行，不得中断,每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆, 并应达到排气孔排出及规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证孔道内充满灰浆,关闭出浆口后，保持不小于０.5Ｍpa 的一个稳定期，且保持3－5min 。

⑺、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

压浆时，每一工作班留取不少于3 组 4×4×16cm 长方体试件，用于检验试验。

当灌注水泥浆强度达到设计强度的90％时,箱梁方可进行移运和吊装。

４)、压浆完成后,冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚混凝土。

5）、封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。

（1）设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

(2)妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

(３)封端混凝土强度及箱梁混凝土强度相同。

(4)浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真插捣,务使锚具处的混凝土密实。

(5）封端混凝土浇筑后，静置 1~2ｈ,带模浇水养护。

6）、真空压浆施工注意事项
在压浆前若发现管道内残留有水份或脏物的话,则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除,确保真空辅助压浆工作能够顺利进行。

整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序。

浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制。

必须严格控制用水量,
对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加其流动性。

安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。

９、安全注意事项
１）、张位现场应有明显标志，及该工作无关的人员严禁入内。

2)、张拉或退楔时，千斤后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

3)、油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查。

在有压的情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

４)、作业应由专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋,在测量伸长及拧螺母时,应停止开动千斤顶或卷扬机。

5)、冷拉或张拉时,螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度,夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

6）、千斤顶支架必须及梁端垫板接触良好,位置正直对称，严禁多加垫块,以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

7)、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

8）、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

9)、孔道压浆时，工人应戴防护眼镜,以免水泥浆喷伤眼睛。

1０）、主要起重机械必须配备经过专门培训的人员操作，指挥人员、司机、挂钩工人要统一信号。

八、质量保证措施
采用先进的施工技术和设备，加大人、财、物的投入力度,以最优的施工方案确保达到优质工程。

对发现的问题,及时研究制定改进措施,并虚心倾听工程师意见，以推进和改进质量管理工作。

在施工中坚持“谁施工谁负责”的原则，在每道工序施工前,主管工程师必须向有关方面做好技术交底并向施工人员明确工序操作规程的质量要求和标准，使施工和管理人员明确工序操作规程的质量要求和操作工艺，否则严禁上岗。

把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人身上，使质量工作事事有人管，人人有专职，办事有标准，工作有检查,使每个人都担负起质量责任。

1)要对所有的材料进行检测,钢筋、水泥、等厂供材料必须有合格证书。

２）严格把好模板质量关,模板要安装牢固紧密，模板油采用浅色蜡基石油或工程师同意的定型厂家生产的脱模剂,并涂抹均匀。

砼拌合按照配合比施工,严格计量标准,拌和采用有自动计量装置的拌合站完成，夏天输送砼时,经常做坍落度试验，以确定调整使用的水灰比,一般砼浇筑控制在非雨天进行,实行分层浇筑，振捣厚度不超过30cm，所有的砼施工,严格按照技术规范做好各种试验，并做好砼养生工作。

九、安全生产保证措施
本项目安全目标确定为“三无一杜绝”、“一创建”，“三无”即:无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾、洪灾事故;“一杜绝”即：杜绝重伤事故;“一创建”即：创建安全文明达标工地。

１、建立安全管理动态体系
(1）经理部建立健全安全生产管理机构,成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。

(2）、本项目实行安全生产三级管理，即：一级管理由经理负责,二级管理由专职安全员负责,三级管理由班组长负责。

(3）、坚持“安全第一,预防为主”的方针，项目经理要把安全工作当作。