金属的塑性变形与强化
简述金属材料常见的强化机制
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简述金属材料常见的强化机制
【金属材料常见的强化机制】
1、组织强化:组织强化是指在金属中加入合金元素,使组织中存在多
种偏析,如晶粒强化和回料强化等,同时利用金属再结晶及其它形态
改变实现金属本身的构造更新和复杂化以改善材料的力学性能。
2、界面强化:界面强化是指将界面细被纳米或微米粒子掺杂在金属中,这些粒子能够比金属原子更加有效地堆积在一起,形成紧紧接合的界面,使界面的强度高于实质内部的强度,从而能够有效提升材料的抗
压强度和抗拉强度,提高材料的耐磨性和耐腐蚀性。
3、塑性变形强化:金属塑性变形强化主要是指利用塑性变形能够形成
许多金属层,每层金属之间形成不规则的纹理,并形成复杂的异常微
结构,这种结构可以提供足够的抗压强度,从而大大提高材料的强度
和耐磨性。
4、多尺度复合强化:多尺度复合强化是一种比较先进的强化机制,主
要是指将纳米颗粒和宏观结构结合在一起,充分利用各级尺度之间的
相互作用产生强度、韧性和硬度等材料性能的加强。
5、原位合金化强化:原位合金化强化指的是在金属晶体中内掺入比基
体原子更贵重的合金,因为这种原位合金能够有效改变铁素体组织的形貌,使晶体变得硬而脆,从而提高材料的强度和耐蚀性。
6、热处理强化:热处理强化是指将原材料经历不同的热处理过程,从而实现对材料金属晶体的形貌的改变,从而调整材料的力学性能,改变组织构造,提高材料的硬度和耐腐蚀性。
金属材料的强化方法
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金属的五种强化机制及实例溶强化⑴纯金属加入合金组元变为固溶体,其强度、硬度将升高而塑性将降低,这个现象称为固溶强化.(2)固溶强化的机制是:金属材料的变形主要是依靠位错滑移完成的故凡是可以增大位错滑移阻力的因素都将使变形抗力增大,从而使材料强化。
合金组元溶入基体金属的晶格形成固溶体后,不仅使晶格发生畸变,同时使位错密度增加.畸变产生的应力场与位错周围的弹性应力场交互作用,使合金组元的原子聚集在位错线周围形成"气团"。
位错滑移时必须克服气团的钉扎作用,带着气团一起滑移或从气团里挣脱出来使位错滑移所需的切应力增大.(3)实例:表1列出了几种普通黄铜的强度值,它们的显微组织都是单相固溶体,但含锌量不同,强度有很大差异。
在以固溶强化作为主要强化方法时,应选择在基体金属中溶解度较大的组元作为合金元素,例如在铝合金中加入铜、镁;在镁合金中加入铝、锌;在铜合金中加入锌、铝、锡、镍;在钛合金中加入铝、钒等。
表1 几种普通黄铜的强度(退火状态)表1儿种普通黄铜的强度(退火状态)对同一种固溶体,强度随浓度增加呈曲线关系升高见图1。
在浓度较低时,强度升高较快,以后渐趋平缓,大约在原子分数为50 %时达到极大值。
以普通黄铜为例:H96的含锌量为4 % , ob为240MPa ,与纯铜相比其强度增加911 %;H90的含锌量为10 % , ob为260MPa ,与H96相比强度仅提高813 %.2 细晶强化素都对位错滑移产生很大的阻碍作用,从而使强度升高.晶粒越细小,晶界总面积就越大,强度越高,这一现象称为细晶强化。
(2)细晶强化机制:通常金属是由许多晶粒组成的多晶体晶粒的大小可以用单位体积内晶粒的数目来表示数目越多,晶粒越细。
实验表明,在常温下的细晶粒金属比粗晶粒金属有更高的强度、硬度、塑性和韧性。
这是因为细晶粒受到外力发生塑性变形可分散在更多的晶粒内进行,塑性变形较均匀,应力集中较小此外,晶粒越细,晶界面积越大,晶界越曲折,越不利于裂纹的扩展.⑶实例:ZG35CrMnSi钢强化工艺工件铸造后经过完全退火,正火,再进行亚温淬火加高温回火热处理.该工艺处理的主要好处在于提高了本工件的强度和韧性。
简述金属材料的四种强化机制
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简述金属材料的四种强化机制
以《简述金属材料的四种强化机制》为标题,现在金属材料已成为工业生产过程中不可或缺的材料,因而如何有效提高金属材料的力学性能,使其具有高的强度,经久的耐久性以及足够的可塑性,一直是金属材料科学家们努力加以研究的课题。
目前,金属材料的强化机制具有四种:晶内扩散、晶间复合、晶粒细化和塑性变形强化。
第一种金属材料的强化机制是晶内扩散。
在金属材料的制备过程中,要添加一定数量的元素原子,随着材料的温度升高,原子会到达晶粒的表面,然后通过晶界驱动力渗入晶粒内部,产生一种强化效果。
此外,在晶内扩散过程中,可以增加材料的塑性变形,并减少材料的硬度和抗拉强度,因此可以提高材料的延展性,以及增加材料的韧性。
第二种金属材料的强化机制是晶间复合。
此强化机制主要是利用微小量碎陶粒组合成新的晶粒,以改变材料的形状和组成,进而改善材料的力学性能。
碎陶粒的共混物和部分原子可以进一步改变材料的力学性能,使其具有更好的耐磨性和抗拉强度。
第三种金属材料的强化机制是晶粒细化。
主要是通过改变材料的晶粒结构,使晶粒尺寸变得更小,以增加晶粒密度,进而改变晶粒之间的相互作用,改善材料的力学性能。
最后一种金属材料的强化机制是塑性变形强化,是在晶内扩散的基础上,通过塑性变形来改变晶粒的形状,达到改善材料力学性能的目的。
塑性变形强化的主要作用是增加材料的抗拉强度、抗压强度和抗弯曲强度。
总之,金属材料的四种强化机制分别是晶内扩散、晶间复合、晶粒细化和塑性变形强化,各自在工业生产中发挥了重要作用,研究者们还将持续努力,以进一步提升金属材料的力学性能。
金属的塑性变形、纤维组织及其对金属性能的影响
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金属的塑性变形、纤维组织及其对金属性能的影响一、金属的塑性变形金属受力时,其原子的相对位置发生改变,宏观上表现为形状、尺寸的变化,此种现象称为变形。
金属变形按其性质分为弹性变形和塑性变形。
当受力不大时,去除外力后原子立即恢复到原来的平衡位置,变形立即消失,这种变形称为弹性变形。
当应力超过一定值时(≥бs),金属在弹性变形的同时还会产生塑性变形。
1、单晶体的塑性变形单晶体的塑性变形,主要是以滑移的方式进行的,即晶体的一部分沿着一定的晶面和晶向相对于另一部分发生滑动,滑动后原子处于新的稳定位置,不再回到原来位置。
研究表明,滑移总是优先沿晶体中一定的晶面和晶向发生,晶体中能够发生滑移的晶面和晶向称为滑移面和滑移方向。
滑移面和滑移方向越多,金属的塑性越好。
晶体的滑移是借助于位错的移动来实现的。
大量的位错移出晶体表面,就产生了宏观的塑性变形。
2、多晶体的塑性变形常用金属材料都是多晶体。
每个晶粒内的塑性变形主要仍以滑移方式进行。
但多晶体中各相邻晶粒的位向不同,各晶粒之间有一晶界相连接,因此,具有下列特点:(1)晶粒位向的影响由于多晶体中各个晶粒的位向不同,在外力作用下,有的晶粒处于有利于滑移的位置,有的晶粒处于不利位置。
产生滑移的晶粒必然会受到周围位向不同晶粒的阻碍,使滑移阻力增加,从而提高了塑性变形的抗力。
所以多晶体的塑性变形是逐步扩展和不均匀的,其结果之一便是产生内应力。
(2)晶界的作用晶界对塑性变形有较大的阻碍作用。
试样在晶界附近不易发生变形,出现所谓“竹节”现象。
这是因为晶界处原子排列比较紊乱,阻碍位错的移动,因而阻碍了滑移的缘故。
很显然,晶界越多,多晶体的塑性变形抗力越大。
(3)晶粒大小的影响在一定体积的晶体内晶粒数目越多,晶粒越细,晶界越多,不同位向的晶粒也越多。
因而塑性变形抗力也就越大,表现出较好的塑性和韧性。
故生产中都尽一切努力细化晶粒。
二、金属的冷塑性变形对性能的影响冷塑性变形对金属性能的主要影响是造成加工硬化,即随着变形度的增加,金属强度、硬度提高,而塑性、韧性下降的现象。
实验一-- 金属冷塑性变形强化与再结晶
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实验一:金属冷塑性变形强化与再结晶一、实验目的1、掌握冷变形后金属的显微组织特点和硬度变化规律,理解变形量对金属硬度的影响。
2、掌握再结晶退火温度对再结晶组织形貌及晶粒大小的影响。
二、实验原理金属在外力作用下,当应力超过其弹性极限时将发生不可恢复的永久变形称为塑性变形。
金属发生塑性变形后,除了外形和尺寸发生改变外,其显微组织与各种性能也发生明显的变化。
经塑性变形后,随着变形量的增加,金属内部晶粒沿变形方向被拉长为偏平晶粒。
变形量越大,晶粒伸长的程度越明显。
变形量很大时,各晶粒将呈现出“纤维状”组织。
同时内部组织结构的变化也将导致机械性能的变化。
即随着变形量的增加,金属的强度、硬度上升,塑性、韧性下降,这种现象称为加工硬化或应变硬化。
在本实验中,首先以工业纯铁为研究对象,了解不同变形量对硬度和显微组织的影响。
冷变形后的金属是不稳定的,在重新加热时会发生回复、再结晶和晶粒长大等过程。
其中再结晶阶段金属内部的晶粒将会由冷变形后的纤维状组织转变为新的无畸变的等轴晶粒,这是一个晶粒形核与长大的过程。
此过程完成后金属的加工硬化现象消失。
金属的力学性能将取决于再结晶后的晶粒大小。
对于给定材料,再结晶退火后的晶粒大小主要取决于塑性变形时的变形量及退火温度等因素。
本实验以变形量为50%的工业纯铁为试样,在不同温度下进行再结晶退火,研究退火温度对再结晶组织的影响,并测定再结晶晶粒大小。
三、实验设备和材料1、实验设备液压机,实验轧机,金相显微镜,布氏硬度计2、实验材料(1)变形度为0%、30%、50%、70%的工业纯铁试样两套,一套经表面磨平后用于硬度的测定,一套经磨制、抛光处理后,用4%HNO3硝酸酒精溶液腐蚀;(2)工业纯铁经50%塑形变形后,分别在450℃、600℃、750℃保温30分钟,缓冷至室温,经镶嵌、磨制、抛光处理后,用4%HNO3硝酸酒精溶液腐蚀;四、实验内容及步骤1、变形量对工业纯铁冷变形显微组织和硬度的影响。
金属的塑性变形
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在某些特定条件下,金属晶体的一部分相对于另一部分沿一定轴进 行镜像对称的移动,形成孪晶。
扩散机制
金属在高温下,原子扩散能力增强,通过原子间的相互移动实现塑 性变形。
应力-应变关系与曲线分析
应力-应变关系
描述金属在塑性变形过程中所受应力 与产生的应变之间的关系。应力是单 位面积上的内力,应变是物体形状或 体积的改变程度。
热处理工艺改进
退火处理
通过退火处理可以消除金属材料内部的残余应力,改善其组织结 构和力学性能,从而提高其塑性变形能力。
正火处理
正火处理可以使金属材料获得细化的晶粒和均匀的组织,提高其 强度和塑性。
回火处理
回火处理可以消除淬火应力,稳定金属材料的组织和性能,进一 步提高其塑性变形能力。
微观组织调控手段
热处理工艺对塑性影响
01
退火处理
退火处理可以消除金属内部的残余应力,改善组织结构,提高其塑性。
例如,冷加工后的金属经过退火处理,可以恢复其塑性和韧性。
02
正火处理
正火处理可以使金属获得细化的晶粒和均匀的组织,从而提高其塑性和
韧性。正火处理常用于改善中碳钢的切削性能和力学性能。
03
淬火处理
淬火处理可以使金属获得马氏体组织,提高其硬度和强度,但会降低其
金属的塑性变形
目 录
• 塑性变形基本概念与原理 • 金属塑性变形过程中的组织结构演变 • 影响金属塑性变形能力因素探讨 • 金属塑性变形实验方法及技术应用 • 提高金属材料塑性变形能力策略探讨 • 总结:金属塑性变形研究意义与未来发展趋势
塑性变形基本概念与
01
原理
塑性变形定义及特点
塑性变形定义
利用电子显微镜的高分辨率和 高放大倍数,观察金属的微观 组织和结构缺陷,如位错、层 错、孪晶等。这些信息有助于 深入了解金属的塑性变形机制 和强化机制。
材料成型工艺学 金属塑性加工
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二、模锻件的结构工艺性
1. 模锻件上必须具有一个合理的分模面 2. 零件上只有与其它机件配合的表面才需进行机械加工,
其它表面均应设计为非加工表面 (模锻斜度、圆角) 3. 模锻件外形应力求简单、平直和对称。避免截面间差别
过大, 薄壁、高筋、高台等结构 (充满模膛、减少工序) 4. 尽量避免深孔和多孔设计 5. 采用锻- 焊组合结构
自由锻设备:锻锤 — 中、小型锻件 液压机 — 大型锻件
在重型机械中,自由锻是生产大型和特大型锻件的 惟一成形方法。
1.自由锻工序 自由锻工序:基本工序 辅助工序 精整工序
(1) 基本工序 使金属坯料实现主要的变形要求, 达
到或基本达到锻件所需形状和尺寸的工序。 有:镦粗、拔长、冲孔、弯曲、
扭转、错移、切割 (2) 辅助工序
金属的力学性能的变化:
变形程度增大时, 金属的强度及硬度升高, 而塑 性和韧性下降。
原因:由于滑移面上的碎晶块和附近晶格的强烈 扭曲, 增大了滑移阻力, 使继续滑移难于进行所致。
几个现象:
▲ 加工硬化
(冷变形强化): 随变形程度增大, 强度和硬度上升而塑性下降的现象。
▲回复:使原子得以回复正常排列, 消除了晶格扭曲, 致使
§3 金属的可锻性
金属的可锻性:材料在锻造过程中经受塑性变形 而不开裂的能力。
金属的可锻性好,表明该金属适合于采用压力加工 成形; 可锻性差,表明该金属不宜于选用压力加工方法 成形。
衡量指标:金属的塑性(ψ、δ ); 变形抗力(σb、HB)。
塑性越好,变形抗力越小,则金属的可锻性好。
金属的可锻性取决于金属的本质和加工条件。
弹复:
金属塑性变形基本规律:
体积不变定律: 金属塑变后的体积与变形前的体积相等。
8.金属的塑性变形和加工硬化
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8.金属的塑性变形和加工硬化1.加工硬化:金属在冷塑性变形过程中,随着变形程度增加,其强度和硬度提高而塑性(延伸率、面缩率)则降低,这种现象称为加工硬化。
2.面心立方金属单晶体的应力-应变曲线。
ⅰ硬化系数θ较小,一般认为在此阶段只有一个滑移系统起作用,强化作用不大,称位易滑移阶段。
ⅱ硬化系数θ最大且大体上是常数,对于各种面心立方金属具有相同的数量级,故称为线性硬化阶段。
ⅲ硬化系数θ随变形量的增加而逐渐减小,故称为抛物线强化阶段。
3.对应力-应变曲线影响的主要因素。
4.面心立方金属形变单晶体的表面现象。
ⅰ除了照明特别好(暗场),用光学显微镜一般看不到滑移线。
ⅱ光学显微镜在暗场下可以看到滑移线,线长随应变的增加而递减,电镜观察到的单个滑移线比第一阶段粗而短。
ⅲ出现滑移带,带中包括许多靠的很近的滑移线,应变增加,带间不在增加新的线,形变集中在原来的带中,滑移带端出现了碎化现象。
5.面心立方金属单晶体的加工硬化理论。
6.多晶体是通过晶界把取向不同,形状大小不同,成分结构不同的晶粒结合在一起的集合体。
晶界对塑性变形过程的影响,主要是在温度较低时晶界阻碍滑移进行引起的障碍强化作用和变形连续性要求晶界附近多系滑移引起的强化作用。
ⅰ障碍强化作用ⅱ多系滑强化作用ⅲ多晶体变形的不均匀性7.金属多晶体应力-应变曲线ⅰ点阵类型和金属种类的影响ⅱ变形温度于应变速率的影响a.随温度升高可能开动新的滑移系统。
b.随温度升高可在变形过程中出现回复和再结晶现象,引起金属软化,减弱加工硬化。
c.随温度升高可能出现新的塑性变形机理,使加工硬化减弱。
8.细化晶粒对金属材料的力学性能有何影响?有哪些途径可以细化晶粒?细化晶粒可以提高韧性,有助于防止脆性断裂发生,可以降低脆性转化温度,提高材料使用范围,在低强度钢中,利用细化晶粒来提高屈服强度有明显效果。
细化途径:(1)改变结晶过程中的凝固条件,尽量增加冷却速度,另一方面调节合金成分以提高液体金属过冷能力,使形核率增加,进而获得细化的初生晶粒。
简述金属材料的四种强化机制
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简述金属材料的四种强化机制金属材料的强化机制是材料科学中重要的研究方向,在提高金属材料性能和使用寿命方面发挥着重要作用。
目前,已经有许多种金属材料强化机制,可以归纳为四种:增强断裂硬度机制、晶界界面机制、体积变形机制和宏观变形机制。
下面将对这四种机制进行详细介绍。
首先,增强断裂硬度机制是金属材料增韧的主要机制之一。
通过增强断裂硬度机制,可以使材料的断口断裂硬度达到更高的水平,从而增加材料的抗弯损伤能力。
增强断裂硬度机制的主要方法包括加强断口的低温组织处理、改变断口的冷变形水平以及高温析出处理。
其次,晶界界面机制也是金属材料增韧的重要机制之一。
它主要是通过改变体系中晶界强度和界面晶粒尺寸,从而改善晶界组织,降低晶界间交界强度,并减少材料的断口断裂硬度,从而达到增韧的目的。
改变体系中晶界界面机制的方法包括合金化、热处理、冷处理、电子束处理等。
第三,体积变形机制是金属材料增韧的主要机制之一,它的基本原理是通过改变金属材料的内部晶粒结构,使材料具有良好的抗压强度和抗弯强度,从而达到增韧的目的。
改变金属材料体积变形机制的方法可以分为晶粒细化、塑性变形和残余应力处理。
最后,宏观变形机制也是金属材料强化的重要机制之一。
通过宏观变形机制可以改变材料的晶粒结构,从而改善材料的力学性能,增强材料的抗弯强度和断裂硬度,从而达到增韧的目的。
改变金属材料宏观变形机制的常见方法有冷变形和热变形处理,以及压力处理、冲击处理和电渣处理等。
综上所述,金属材料的强化机制主要有四种,即增强断裂硬度机制、晶界界面机制、体积变形机制、宏观变形机制,通过使用这些机制可以提高金属材料的性能和使用寿命。
为此,科学家们需要继续研究这些机制,努力为社会提供更安全、可靠的金属材料。
金属材料强化机制是材料科学中重要的研究方向,在提高金属材料性能和使用寿命方面发挥着重要作用。
目前,主要有四种金属材料强化机制,即增强断裂硬度机制、晶界界面机制、体积变形机制和宏观变形机制。
金属材料的强化方法
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金属材料的强化方法
金属材料的强化方法可以分为以下几种:
1. 冷变形强化:通过冷加工(如冷轧、冷挤压、冷拉伸等)使金属材料发生塑性变形,从而得到更高的强度和硬度。
2. 固溶强化:将合金元素加入金属材料中,通过固溶反应形成固溶体,增加晶格的应变能,使材料的强度提高。
常见的固溶强化方法有固溶时效和固溶微合金化。
3. 晶粒细化:通过方法如冷变形、热处理等改变材料的晶粒尺寸,使晶界数量增多,从而提高晶界强度和杂质团聚能力,使材料的强度和硬度提高。
4. 相变强化:通过控制金属材料的相变温度和相变方式,使材料在相变过程中形成更加稳定的相结构,提高材料的强度和硬度。
5. 纳米材料强化:制备出颗粒尺寸在纳米级别的金属材料,由于具有较大的晶界和表面积,导致材料强度和硬度显著提高。
6. 变形温度和速率控制:通过控制材料的变形温度和变形速率,使其在发生塑性变形时得到更高的强度和硬度。
7. 加工硬化:通过工艺性变形(如滚压、挤压、拉伸、弯曲等)使材料内部发生应变堆积,从而提高材料的强度和硬度。
以上方法可以单独应用,也可以组合应用,以实现对金属材料的强化效果。
金属材料的塑性变形
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塑性加工性能及影响 因素
应力状态的影响
塑性加工性能及其指标
金属材料通过塑性加工获得优
质零件毛坯的难易程度。
塑性 、变形抗力 ,塑性加工
性能 。
塑性加工性能的影响因素
1.金属的本质
一.
化学成分的影响
2.
金属
组织
的影
响
2.加工条件
变形温度的影响
挤压时金属应力状态
(2)变形速度的影响 变形速度较小,热效应小,以强化为
3.3 塑性变形金属在加 热时组织和性能变化
再结晶温度及其影响因素
再结晶不是一个恒温过程,而是发生在一个温度范 围之内。能够进行再结晶的最低温度称为再结晶温 度。
~ T再( 0.350.4 纯金0 )属T的熔 再结点 晶温度与该金属的熔点有如下关系: 金属的预先变形程度。
金属的纯度。
加热速度。
残余应力: 金属表层与心部的变形量不同会形成表层与心部之间
的宏观内应力; 晶粒彼此之间或晶内不同区域之间的变形不均匀会形
成微观内应力; 因位错等晶格缺陷增多而引起的内应力称为晶格畸变
内应力。
残余应力的危害: (1)降低工件的承载能力 (2)使工件的形状和尺寸发生变化 (3)降低工件的耐蚀性
1 回复
主, 塑性加工性能变差; 变形速度较大,热效应起主导作用,
塑性加工性能变好. (3)应力状态的影响 压应力的数目越多,金属的塑性越好。
拉拔时金属应力状态
1.滑移
滑移是指在切应力作用下,晶 体的一部分沿一定晶面(滑移面) 和晶向(滑移方向)相对于另一部 分发生的滑动。
外力(F)在某晶面上产生的应 力可分解为正应力(σ)及切应力 (τ)。
正应力只能引起晶格的弹性伸 长,而切应力则可使晶格在发生弹 性歪扭之后,进一步使晶体发生滑 移。
塑性变形与强化
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σ
n b 2
即形成裂纹。
裂纹形成时滑移面切应力分量为τc, 单向拉伸时τc=σ/2
切应变为
c i ( ) G
)d nb
σ
裂纹位错示意图
晶粒切应变位移:
(
c i
G
4G 形成裂纹时 f d
36
3.杂物边界形成裂纹理论(Smith理论)
(1) 模型 σ
铁素体(γp) 裂纹 晶 界 炭 化 物 (γc)
固溶体位错运动与溶质原子价有关约为弹性交互作用的1316化学交互作用约为弹性交互作用的110但其不随温度变化而变化在高温中十分重要2位错线上溶质原子偏聚效应3有序固溶强化位错在具有有序结构的固溶体中运动时因异类原子对构成的局部有序受到破坏增加了系统能量相当于反向畴界增加位错继续运动需要更高的能量起到强化作对于面心立方结构中的短程有序固溶体位错运动阻力可表示为
E:弹性模量; γ:切应变;G:剪切模量
3
3. 弹性模量影响因素 弹性模量主要取决于金属本性,与晶格类型和原子间距 密切相关。 过渡族金属Fe、Ni、Mo、W、Mn、Co等弹性模量都很 大。 合金中固溶合金元素随可改变晶格常数,但对钢铁材料 改变不大。 热处理改变组织对弹性模量影响不大。
(1)加工硬化率明显高于单晶体,无第一阶段。
(2)加工硬化率高。
要使处于硬取向的滑移
系启动,必须增大外力;
塑性变形过程中各晶粒 内部运动位错的强烈交互 作用使位错塞积严重,晶 界处应力集中,硬化曲线 很陡,加工硬化率高。
应力,MN/mm2
伸长,%
32
4. 加工硬化作用及工程应用
(1)通过冷变形强化金属材料 是一些金属材料强化的重 要手段,如铜、铝、奥氏体不锈钢等。 通过拔丝、轧板、拉伸使金属材料在成型的同时,整 体强化。
第三章 金属材料的塑性变形

二、再结晶 1. 再结晶过程及其对金属组织、性能的影 响 变形后的金属在较高温度加热时,由于原 子扩散能力增大,被拉长(或压扁)、破碎的 晶粒通过重新生核、长大变成新的均匀、细小 的等轴晶。这个过程称为再结晶。变形金属进 行再结晶后,金属的强度和硬度明显降低,而 塑性和韧性大大提高,加工硬化现象被消除, 此时内应力全部消失,物理、化学性能基本上 恢复到变形以前的水平。再结晶生成的新的晶 粒的晶格类型与变形前、变形后的晶格类型均 一样。
二、再结晶 1. 再结晶过程及其对金属组织、性能的影 响 变形后的金属在较高温度加热时,由于原 子扩散能力增大,被拉长(或压扁)、破碎的 晶粒通过重新生核、长大变成新的均匀、细小 的等轴晶。这个过程称为再结晶。变形金属进 行再结晶后,金属的强度和硬度明显降低,而 塑性和韧性大大提高,加工硬化现象被消除, 此时内应力全部消失,物理、化学性能基本上 恢复到变形以前的水平。再结晶生成的新的晶 粒的晶格类型与变形前、变形后的晶格类型均 一样。
3.3 塑性变形后的金属在加热时组织和性能的 变化 金属经塑性变形后,组织结构和性能发生 很大的变化。如果对变形后的金属进行加热, 金属的组织结构和性能又会发生变化。随着加 热温度的提高,变形金属将相继发生回复、再 结晶和晶粒长大过程。
一、回复 变形后的金属在较低温度进行加热,会发生回复 过程。 产生回复的温度T回复为: T回复=(0.25~0.3)T熔点 式中T熔点表示该金属的熔点, 单位为绝对温度 (K)。 由于加热温度不高, 原子扩散能力不很大, 只是 晶粒内部位错、空位、间隙原子等缺陷通过移动、复 合消失而大大减少,而晶粒仍保持变形后的形态, 变 形金属的显微组织不发生明显的变化。此时材料的强 度和硬度只略有降低,塑性有增高,但残余应力则大 大降低。工业上常利用回复过程对变形金属进行去应 力退火、以降低残余内应力,保留加工硬化效果。
金属的塑性变形和加工硬化课件
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金属的屈服准则和流动法则
屈服准则
描述金属开始屈服的条件,常用的有Von Mises屈服准则和 Tresca屈服准则。
流动法则
描述金属在塑性变形过程中应力的变化与变形的关系,常用 的有Prandtl-Reuss流动法则和Coulomb-Mohr流动法则。
02 金属塑性变形的过程
弹性变形和塑性变形的比较
高性能金属材料的开发提供理论支持。
金属构件的疲劳寿命
02
研究金属其疲劳寿命,为金属构件的优化设计提供依据。
金属材料的可回收性和可持续性
03
研究金属塑性变形和加工硬化对材料可回收性和可持续性的影
响,为绿色制造和可持续发展提供支持。
加工硬化在金属材料的改性效果中起着重要作用,如通过 加工硬化可以改善金属材料的抗腐蚀性能、磁性能和热性 能等。
加工硬化在金属材料连接技术中的应用
金属材料连接技术
加工硬化可以用于金属材料的连接技术中,如通过焊接、铆接和粘 接等工艺,将两个或多个金属材料连接在一起。
金属材料连接工艺
加工硬化在金属材料的连接工艺中有着重要的应用,如通过控制焊 接温度、焊接速度和焊接压力等,可以获得高质量的焊接接头。
弹性变形
金属在受到外力作用时发生形变,当外力去除后,金属能够恢复原状。
塑性变形
金属在受到外力作用时发生形变,当外力去除后,金属不能恢复原状。
金属的塑性变形机制
滑移
金属晶体中的原子在切向应力作用下沿着一定的晶面和晶向相对滑移。
孪生
金属晶体中的一部分原子或分子的位置发生改变,以适应外力作用下的形变。
金属塑性变形的影响因素
纳米尺度实验技术
利用纳米压痕、原子力显微镜等纳米尺度实验技 术,研究金属在纳米尺度下的塑性变形和加工硬 化特性。
第七章 金属的塑性变形与强化

滑移系
金属中的滑移是沿着一定的晶面和晶面上一定的晶向进行的,这些晶面 称为滑移面,晶向称为滑移方向。一个滑移面和此面上的一个滑移方向结 合起来,组成一个滑移系。 滑移系表示金属晶体在发生滑移时滑移动作可能采取的空间位向。当其 它条件相同时,金属晶体中的滑移系越多,则滑移时可采取的空间位向越多, 该金属的塑性越好。
层错能较低的 FCC金属(金、银、镍 BCC 金属单晶体(铁和铌)在一定 HCP 金属(锌、镁和镉)其主要 和铜),易于出现易滑移区。随变形温度 的条件下也可以得到三阶段的应力—应 滑移系均为基面滑移,在合适的取向 的降低,第一阶段升高,硬化率有所降低, 变曲线。低于室温变形时,第一阶段开 下有利于发展易滑移变形,曲线的第 第二阶段变长而硬化率不变;随变形温度 始所需的应力随温度的降低而急剧提高; 一阶段很长,第二阶段尚未充分发展 的升高,曲线大体呈抛物线状。层错能较 在室温以上变形时,随温度的升高,第 就已经断裂。而当取向不利时,易滑 高的金属(铝),只有在低温变形,才能 二阶段应变范围减小,第三阶段应变范 移区显著缩短,而使相应的硬化率逐 得到三阶段的加工硬化曲线。 围增大。 渐提高。
应力方向。
通过这两种转动可使金属晶体轴线与外力轴线在整个滑移过程中始 终重合,但晶体的空间位向却发生了改变。 由于滑移时晶体要发生转动,所以各滑移系的取向和分切应力不断 变化。原来取向有利的滑移系可能转到不利的取向,从而使继续滑移所 需的外力增加,而原来取向不利的滑移系则可能转到有利的取向,并且 继续开始滑移。通常把这种由于晶体转动所引起的硬化或软化现象,称 为几何硬化或几何软化。
金属塑性的好坏,还与滑移面上原子的密排程度和滑移方向的数目等因 素有关。
滑移面和滑移方向与金属的晶体结构有关,滑移面通常是金属晶体中原 子排列最密的晶面,而滑移方向则是原子排列最密的晶向。这是因为在晶体 的原子密度最大的晶面上,原子间的结合力最强,而面与面之间的距离却最 大,即密排面之间的原子结合力最弱,滑移的阻力最小,因而最易于滑移。 沿原子密度最大的晶向滑动时,阻力也最小。
金属的塑性变形
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五、金属变形程度
常用锻造比表示 Y=F0/F F0表示变形前面积 F表示变形后面积
钢锭Y=2-3 合金钢Y=3-4 高速钢Y=5-12
六、冷、热变形比较
热变形特点:
(1)均匀、细化晶粒 (2)消除加工硬化
(3)高温、塑性好 (4)氧化严重
(5)精度差
(6)设备贵,维修费高
冷变形特点:
(1)不加热
(2)精度、表面质量好
单晶体的滑移
多晶体
二、冷变形后的金属组织与性能 塑Байду номын сангаас变形后:
(1)产生纤维组织,引起各向异性 (2)晶格扭曲 (3)晶粒间产生碎晶 使金属的强度、硬度增加,塑性、韧性 下降,即加工硬化。增加滑移阻力,使金 属形变强化
1.纤维组织 2.加工硬化 3.残余内应力
2.加工硬化(形变硬化、冷作硬化)
(3)硬度、强度高 (4)材料有方向性
(5)设备贵,存在残余应力,易产生裂纹。
§1-2 锻前加热与锻后冷却
一、锻造前加热目的及方法
目的: 提高金属塑性,降低变形抗力.易于锻造成形 并获得好的锻后组织.
按加热热源不同可分为:
1.火焰加热,燃料来源方便,炉子修造简单,加热费 用低适应范围广。用于各种大、中、小型坯料的加热。 劳动条件差,加热速度慢,加热质量难于控制。
§1-1 金属的塑性变形
压力加工:在外力作用下,使金属产生塑性变形,获得一定几 何形状、尺寸和力学性能毛坯,原材料或零件的加工方法。压 力加工有自由锻、模锻、板料冲压、轧制、挤压、拉拔等。
一、塑性变形实质 1、单晶体塑性变形 (1)当无外力,晶格正常排列。 (2)外力作用使原子离开平衡位置,晶格变形。 (3)当剪应力足够大,沿晶面移动一个或几个原子距离。 2、多晶体塑性变形 多晶体是多个位向不同变形总和。特点: (1)变形过程复杂。 (2)变形抗力比单晶体大的多。
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密排六方金属滑移系少,在晶体取向不利于滑移时常以孪生方式
进行塑性变形;
体心立方金属只有在室温以下和受到冲击时才发生孪生; 面心立方的金属很少发生孪生变形。 (2)孪生变形速度极快,常产生冲击波,并伴随声响。 (3)孪生本身对晶体塑性变形的直接贡献不大。
这种取向称为硬取向。
滑移时晶体的转动
当晶体在 F力的作用下 发生滑移时,假如滑移面和 滑移方向保持不变,拉伸轴 的取向必然不断发生变化。
实际上由于夹头固定不
动,为了保持拉伸轴的方向
固定不动,因此单晶体的取
向必须相应地转动。
拉伸前
自由滑移变形
受夹头限制时的变形
如果金属在单纯的切应力作用下产生滑移,则晶体的取向不会改 变。但当任意一个力作用在晶体上时,总是可以分解为沿滑移方向的
临界分切应力的计算方法:
设圆柱形金属单晶体试样的横截面积 为A,受到轴向拉力F的作用。F与滑移方向 的夹角为λ,则F在滑移方向上的分力为 Fcosλ;F与滑移面法线的夹角为φ,则滑 移面的面积为A/cosφ。所以,外力F在滑 移方向上的分切应力为
A F/ccoossF Acoscos
式中,F/A为试样拉伸时横截面上的正应力,
金属的塑性变形与强化
1、面心立方金属的滑移面为{111},共有四个,滑移方向为〈110〉,
每个滑移面上有三个滑移方向,故面心立方金属共具有12个滑移系。
2、体心立方金属不是密堆积结构,没有最密排的晶面,因此滑移是在
几组较密排的面上进行,但滑移方向总是〈111〉。最基本的滑移面为 {110},共有六个,滑移方向为〈111〉,每个滑移面上有两个滑移方向, 因此体心立方金属共具有12个滑移系。体心立方结构也可以在其它包含 〈111〉方向的{121}和{123}两组滑移面上进行,滑移系共48个。
这种切变不会改变晶体的点阵类型,但可使变形部分的位向发生变 化,并与未变形部分的晶体以孪晶面为分界面构成镜面对称的位向关系。
孪生面 孪生方向
bcc
112 〈111 〉
hcp
1012 〈1 011〉
fcc
111 〈11 2〉
孪生的主要特点:
(1)孪生也是在切应力的作用下发生的,但孪生所需的临界切应力远 远高于滑移时的临界切应力,因此只有在滑移很难进行的情况下,晶体
移方向之间而改变,即取向因子发生变化时,σS也要改变。
当外力与滑移面、滑移方向的夹角 都是45°时,取向因子具有最大值,为 0.5,此时分切应力也最大,σS具有最低 值,金属最容易进行滑移,并表现出最
大的塑性,这种取向称为软取向;
当 外 力 与 滑 移 面 平 行 ( φ=90° ) 或垂直(λ=90°)时,取向因子为零, 则无论τK的数值如何,σS均为无穷大, 晶体在此情况下不产生滑移,直至断裂,
分切应力和垂直于滑移面的分正应力。
B层上的作用点O1和O2同轴,滑移后A、B、 C层沿滑移面和滑移方向相对移动,使 O1→ O1′, O2→ O2′。
将σ1分解为σn1、τ1,σ2分解为σn2、τ2。
滑移面法线方向的正应力σn1- σn2组成力 偶,使滑移面转向与外力方向平行。
将最大切应力方向的力τ1分解为平 行滑移方向的τ1′和垂直滑移方向的τb、 τ2分解为τ2′τb′。
奥氏体钢中的交叉滑移带
多系滑移时,形成两组或多组交叉的滑移线。由于各组滑移系之间互 相穿插和影响,所以多滑移比单滑移困难。通常把单滑移时的力轴取向称 为软取向,而多滑移时的力轴取向称为硬取向。晶体变形时,若从单滑移 发展为多滑移,称为几何硬化;反之,称为几何软化。
交滑移
两个或多个滑移面沿共同的滑移方向同时或交替地滑移,称
多系滑移
对具有多个滑移系的晶体,起始滑移 首先在取向最有利的滑移系中进行,但由 于晶体转动的结果,其它滑移系中的分切 应力也可能达到临界分切应力值。滑移过 程将在两个或多个滑移系中同时或交替进 行;如果晶体的取向合适,滑移一开始就 可能在一个以上的滑移系上同时进行。
在两个或更多的滑移系上进行 的滑移称为多系滑移,简称多滑移。
垂直于滑移方向的分切应力τb和
τb′组成力偶,使B层以滑移面法线方
向为轴,其滑移方向转向最大切 应力方向。
通过这两种转动可使金属晶体轴线与外力轴线在整个滑移过程中始 终重合,但晶体的空间位向却发生了改变。
由于滑移时晶体要发生转动,所以各滑移系的取向和分切应力不断 变化。原来取向有利的滑移系可能转到不利的取向,从而使继续滑移所 需的外力增加,而原来取向不利的滑移系则可能转到有利的取向,并且 继续开始滑移。通常把这种由于晶体转动所引起的硬化或软化现象,称 为几何硬化或几何软化。
为交滑移。交滑移以后,晶体表面将出现曲折的滑移线,当参
加交滑移的面很多时,滑移线甚至成为波纹状。
变形温度越高、变形量或变形应力越大,交滑移越显著。交 滑移使滑移过程具有很大的灵活性,因为当滑移在某个晶面上受 阻时,通过交滑移可以更换滑移面。
孪生
孪生是在切应力的作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿一定的 晶面(孪生面)与晶向(孪生方向)产生的一定角度的均匀切变过程。
3、c/a接近或大于1.633时,密排六方金属的滑移面在室温时只有
{0001}一个,滑移方向为 1120,滑移面上有三个滑移方向,因此
它的滑移系只有三个。若c/a小于1.633时,则{0001}的面间距缩小,棱
柱 面 比 底 面 更 密 排 , 此 时 的 滑 移 面 可 能 是 柱 面 {10 1 0} 或 锥
当滑移系中的分切应ห้องสมุดไป่ตู้达到其临界值时,
晶体开始滑移,这时在宏观上晶体开始出 现屈服现象,即F/A=σS,可得
τk =σScosλcosφ
晶体受单向拉伸时,在滑移 面和滑移方向上力的分解
或
σS=τK /cosλcosφ
晶体的取向:
因为
σS=τK /cosλcosφ
cosλcosφ称为取向因子,单晶体的屈服强度σS将随外力与滑移面和滑
面 {10 1 1} 。
临界分切应力
晶体的滑移是在切应力的作用下进行的。
当晶体受力时并非所有的滑移系都同时参与滑移。而是只有当 外力在某一滑移系中的分切应力首先达到一定的临界值时,这一滑 移系开动,晶体才开始滑移。
使滑移系开动的最小分切应力称为滑移的临界分切应力,以 τK表示。
临界分切应力τK的数值大小取决于金属的本性、金属的纯度、 实验温度与加载速度,而与外力的大小、方向及作用方式无关。