焊接的几种缺陷及解决办法

焊接的几种缺陷及解决办法

1：裂纹

焊丝与焊件均有油·锈及水分，熔深过大，多层焊时第一层焊缝小，焊后焊件内有很大的内应力，保护气体含水量过大。

解决办法：焊前仔细清除焊丝及焊件表面的油，锈及水分，合理选择焊接电流与电弧电压，加强打底层焊缝质量，合理选择焊接顺序及消除内应热处理，焊前对储气钢瓶进行除水，焊接过程中对保护气体应进行干燥。

坡口角度小，电流大，电压低而形成的梨形纹

2：焊瘤

定义：焊接过程中，融化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。产生原因：电流大，焊速低；电弧过短，焊道堆高过大；焊丝对中不好。

3：烧穿

产生原因：焊接电流过大，焊接速度小，坡口根部间隙过大，钝边过小。

解决办法：按工艺规程调整焊接电流，合理选择坡口根部间隙，按钝边,根部间隙情况选择焊接电流,合理选择焊接参数.

4：弧坑

焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。

5：气孔

焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

产生原因：母材污染；焊丝生锈、受潮、有油污；定位焊接不良，焊丝选用、保管不良；电弧过长，焊速过快；冷速过大，风速大于2m/s；喷嘴过细；保护气中水分多，气体纯度不高；喷嘴堵，保护气紊乱，焊丝内硅锰含量不足。

解决办法：焊前认真进行焊件和焊丝的清理；加大气体流量，清理喷嘴堵塞物，焊接处注意挡风；选用合格焊丝焊接；焊接用保护气体纯度应大于99.5%。

6：夹渣

焊后残留在焊缝中的熔渣

产生原因：母体倾斜，渣向前流动；小电流低速焊时熔敷过多；电压高，焊速高，喷嘴与母体距离大。

解决办法：改进操作方法使焊缝稍有上升坡度，使熔渣流向后方，调整焊接电流与焊接速度，调整焊枪摆动量，使熔渣浮到熔池表面。

焊枪摆动过大,使熔渣卷入熔池内部。

7：咬边

由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部分产生沟槽或凹陷。

产生原因：电流大，焊接速度高，电弧过长；电弧电压高，停留时间不足，焊枪角度不正确；立焊时摆动不好，两端焊肉不足。

解决办法：减慢焊接速度，降低电压，降低送丝速度，增加在熔池边缘的停留时间，改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动。

8：未融合

焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；电焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。

产生原因：电流小，焊速低；电焊过长；坡口不当。

9：熔深不够

焊接时，接头根部未完全熔透的现象。

焊接电流太小，焊丝伸出长度太长，焊接速度过快，坡口角度及根部间隙太小，钝边过大，送丝不均匀。

解决办法：加大焊接电流，调整焊丝的伸出长度，调整焊接速度，调整坡口尺寸，检查送丝机构

10：飞溅大

短路过渡焊时，电感量过大活过小，电弧在焊接中摆动，焊丝和焊件清理不彻底解决办法：检查电感量，更换导电嘴，加强焊丝和焊件的焊前清理。

11：焊缝形状不规则

焊丝未经校直或校直不好，导电嘴磨损而引起的电弧摆动，焊丝伸出长度过长，焊接速度过低

解决办法：检查焊丝校正机构，更换导电嘴，调整焊丝伸出长度，调整焊接速度