管道焊接及支吊架检查标准
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在化工行业常运用于化工压力容器本体对接焊缝的检测，尤其是 检厚壁压力容器对接或组合焊缝的检测；在神华新疆项目建设现场主要 运用于公用工程中心球罐区球罐本体焊缝以及甲醇中心大重型塔式容器 ，如：吸收塔……设备本体的焊缝无损检测。
3.焊接后检验的主要内容
1.实际施焊记录 2.焊缝外观质量检查记录 3.后热、焊后热处理记录 4 .产品焊接试板 报告 5 .无损检测报告
设防风棚或采取其它防风措施；
➢ 2).相对湿度不大于90%；
➢ 3).焊接环境：
①.当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
②.温度 当焊件温度低于０℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm范围内预热到15℃以上后方可施焊；
③.不锈钢、有色金属应有与钢制产品隔离的专用焊接场地。地面应 铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
8.焊件组对时一般应做到内壁（根部）平齐，如有错口，其错口值应符合下 列要求：
（1）对接单面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于 1mm；
（2）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于 3mm。
11.管子对口连接时，一般不得用强力对口，与设备连接口应自 然地进行（除设计中有冷拉或热紧要求外）。
3.支吊架根部需用尽量用砂轮机切割机切割，根部的拉杆处及固定管道的包箍处开 。
4.孔尽量采用钻孔。如根部拉孔≥Ф 32 以上无法钻孔时，使用火焊修割后应用内 磨机打磨过渡光滑。
5.管道固定支架应严格按设计要求安装，在同一直管段上设有补偿装置的 热管道不得同时安置两个以上的固定支架。
6.多条管道敷设中，其托架可以共用，但吊架吊杆不得吊装位移方向相反 或位移值不等的任何两条管道。
2.7.8.法兰连接双头螺栓两头丝扣露出部分长度均匀一致，单头螺栓安装方向 一致，丝扣外露2-3扣。
三、支掉架篇
1.支吊架开孔应采用钻孔处理，吊杆的连接应符合设计要求。
2.管道支吊架螺纹拉杆应平直无弯曲。吊杆拉杆不够长时尽量采用带螺纹的管件连 接，如拉杆需对接焊，必须在拉杆两侧用相同直径园钢加固焊接，不能直接对焊， 焊后表面打磨光滑。
在条件具备时及时进行焊缝无损检测，要注意的问题如下： 1).根据设计图纸和有关标准的规定，选择检测方法和检测比例。 2).按要求详细准确填写无损检测委托书,在委托内容中附带管道单线图或焊缝 布置图并在图中准确、真实的标出实际探伤焊口或部位。 3).及时联系和安排无损检测。
4).当出现不合格的焊接接头时，按规定进行复探和扩探。
非破坏性检验方法介绍
外观检验
外观检验是用肉眼（或5~10倍放大镜）检查焊缝表面质量，主要检查焊 缝成形、有无咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷以及是否圆滑过渡；用焊接 检验尺（后附：焊接检验尺使用方法示意图）检查焊缝尺寸（余高、宽度、焊 瘤、错边等）
外观检验前，应将焊缝表面熔渣和污物清理干净，并同时检查焊缝正面和 背面。
4.焊接资料检查内容
在产品完成后，焊接主要检查的资料内容：
▪ 1焊接方案或焊接工艺指导书 ▪ 2焊接材料质量证明书及要求的复验报告 ▪ 3 焊工合格证的复印件（或登记表） ▪ 4 焊接施工记录 ▪ 5 焊缝质量检查记录 ▪ 5 焊接返修记录 ▪ 6 热处理报告（或记录）及硬度检测报告 ▪ 7 产品焊接试板的试验报告 ▪ 8 无损检测报告 ▪ 9 其他检验试验报告
2. 超声波检测 UT 在神华新疆项目建设现场运用时除设计图纸规定外常用于厚壁压力容
器设备或壁厚较厚的管道焊缝无损检测以及球罐球壳板或其他厚板材料 的复验；在球罐罐体焊缝进行TFD检测时通常采用UT做补加或做为RT的附 加检测手段
3.磁粉检测 MT
常运用于铁磁性材料近表面缺陷的检测，在神华新疆项目建设现场运用时除设 计图纸规定外，常用于现场组焊的球罐、压力容器或其他重要化工设备角焊缝的检测 或复检；必要时在设备上做完TFD、UT检测时会辅加一定比例的MT检测进行验证。
15.合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
16.不锈钢管道与支吊架不得直接接触，应在支架与管道间加垫 不锈钢片、橡胶片或其它非金属隔物。
2.2 疏放水管道安装：
1.疏放水管道的弯曲半径一致（同一规格），布置应美观、整齐，固定牢固 ，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。
2.安装疏放水管时，接管座安装应符合设计规定，孔洞一般小于φ30mm的都 要求采用机械钻孔。
12.卷板管对口时，两管段的纵向焊缝应相互错开。
13.管道安装因故间断，应及时采取临时有效措施封闭敞开管口，以免异物 进入管内堵塞管道，管道吊装后，不允许长期处于临时固定状态，调整后应 马上将其固定完毕，以免发生意外事故。
14.管道安装完毕之后，应对整个系统进行详细外观检查，检查 布置质量是否符合设计要求，有无遗漏等进行全面检查后，再 按规定进行强度及严密性试验。
现场施工检查 标准学习
2020年7月8日
一、焊接相关知识
1.焊接前检验
目的：
焊前检验的目的是预防或减少焊接时产生缺陷 的可能性。
检验内容
1. 原材料； 2. 焊接设备、仪表、工艺装备； 3. 焊接坡口、接头装配及坡口铁锈及污渍清理； 4. 焊工资格； 5. 焊接工艺文件； 6. 焊接环境。
原材料；
强度试验
强度试验包括了水压试验和气压试验。
致密性试验
常用的有气密性试验和煤油试漏，此外还可以进行氨气试验和氦气试验等
无损检测
有许多种无损检测方法可以用来对要焊接的母材以及完工的焊缝进行 检测和评估。无损检测方法主要有以下几种： 1.射线检测 RT
常用射线源为“X”“γ”射线，在神华新疆项目建设现场主要运用在锅 炉、压力容器制造制造、安装及管道焊接工程的无损检测
▪ 注：以上检查内容均为通常检查的资料，在实际资料检查工作中除依据国家、行业、企业相
关标准及规定要求外，亦根据现场施工质量的具体要求进行检查
5.焊接缺陷的分类及辨识
焊缝形状和尺寸不符合要求（也称成
焊
外观缺陷
型不良）、咬边、焊瘤、弧坑、
接
烧穿、表面气孔、其他外观缺陷
缺
陷
的
内部缺陷
裂纹 、未熔合、未焊透、夹
3.高压管道及油管道应在管安装前预开好孔洞，并应焊好插座。
4.所有疏放水管的工艺质量应与主管一样，疏放水的阀门应安装在生产人员 方便操作的地方。有热膨胀的管道应采取必要的衬偿措施。
2.3 管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离应符 合下列规定：
（1）不保温的管道，管子外壁与墙之间的净空距离不小于200mm。
原材料的检查包括对母材、焊条（焊丝）、保护 气体、焊剂、电极等进行检验，是否与合格证及国家 标准相符合。
检查焊条的烘烤情况:不同品种的焊接材料要求不同 的烘烤温度和烘烤时间，一般都在焊材说明书中有明 确的规定，应按规定烘烤;
为了防止烘烤后的焊条受潮，应及时把烘干的焊 条放入恒温箱中;
焊接环境
检查焊接环境是否适宜施焊。是否考虑焊接环境的 风、雨、雪和采取的防护措施，焊接环境温度低于规范 允许值时与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应 。➢ 1).风速 当气体保护焊时超过2m/s，其它焊接方法超过10m/s时，应
4.渗透检测 PT（渗透探伤又分为着色渗透探伤和荧光渗透探伤）。
运用于金属材料近表面开放性缺陷的检测，在神华新疆项目建设现场运用时 除设计图纸规定外，常用于现场组焊的球罐、压力容器以及厚壁管组对前焊接坡口 的复检或现场组焊的球罐、压力容器背侧焊缝清根后作为层间焊缝质量的复检手段 进行检测或验证。
5.超声波衍射时差法 TOFD
2. “咬边”缺陷图示：5-3
“咬边”缺陷图示：5-4
“咬边”在“X”光片上的反映,图示：5-5
外部咬边
内部咬边
3.“焊瘤”缺陷 图示：5-6
4.“弧炕”缺陷
图示：5-7
“弧炕”图示：5-8
5.“表面气孔”
图示：5-9
“表面气孔” ，图示：5-10
二、管道篇
2.1管道安装质量工艺标准
（1）管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当无规定时应按相应验收技术规范加工 。 （2）管子与设备或管件壁厚不一致时，在设计允许厚度条件下加工。
（3）水平段坡度和方向应符合设计要求。若设计无具体要求时，其坡度方向的确定，应 以便于疏、放水和排放为原则。
4.管子对接焊缝位置应符合设计规定，应符合下列要求： （1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； （2）短管段不宜小于管子外径，且不小150mm。
渣和夹杂、气孔、
分
类
焊接外观缺陷
1.焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝余高0～2mm。 2.焊缝表露缺陷允许范围：不允许有裂纹、未熔合、气孔、 夹渣及咬边缺陷；根部凸出≯2mm；内凹≤1.5mm。
1.对接焊缝尺寸不符合要求（成型不良）图示：5-1
焊缝余高为： 4,5mm
焊缝原始表面
焊缝尺寸不符合要求（成型不良）图示：5-2
2.5 对于平行布置的管道，两根管道之间的净空 距离应符合下列规定：
（1）不保温的管道，两管外壁之间的净空距离不小于200mm。
（2）保温的管道，两管保温表面之间的净空距离不小于150mm。
2.6管道跨越各类通道的净空距离应考虑管道位 移的影响，并符合下列规定：
（1）当管道横跨人行通道上空时，管子外表面或保温表面与地面通道（或 楼面）之间的净空距离应不小于2000mm。
2.焊接后检验（成品检验）
目的
焊后检验是焊接检验的最后环节，是在全部焊接工 作完成后进行的成品检验,是鉴定产品质量的主要依据。
焊后检验的方法
1 破坏性试验： ➢力学性能试验 ➢化学分析与试验 ➢金相与断口的分析试验
2 非破坏性检验（本次学习中重点内容） ➢ 外观检验 ➢ 强度试验 ➢ 致密性试验
➢ 无损检测
2.7.5.不保温的小口径管道外壁距离土建完工地面为50mm，需保温的小口径管 道为100mm。
2.7.6.与大口径管道交叉施工或平行施工的小口径管道，小口径管道与大口径 管道的两表面之间的距离（注：保温管道指保温后的管道表面）不小于50mm。
2.7.7.在小口径管道施工中，支吊架开孔必须为机制孔，不得用气割。必须要 气割的要经过审批程序。
7.膨胀螺栓生根的支吊架，其膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。
8.导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱等活动零件 与其支承件应接触良好，确保管道能自由膨胀。
9.所有支吊架在管道安装完毕后应作检查，并调整好。检查与调整项目有 ：
（1）活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求； （2）管托有无脱落现象； （3）固定支架是否牢固可靠； （4）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。
（2）保温的管道，保温表面与墙之间的净空距离不小于150mm。
（3）管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离，可按管道与墙之间的净 空距离减少50mm。
2.4 布置在地面（或楼面、平台）上的管道与地面 之间的净空距离应符合下列规定：
（1）不保wk.baidu.com的管道，管子外壁与地面之间的净空距离不小于350mm。
（2）保温的管道，保温表面与地面之间的净空距离不小于 300mm。管子 靠地面侧没有焊接要求时，上述净空距离可适当减少。
2.7.2.小口径管道的布置要横平、竖直，坡度符合设计要求。
2.7.3. 单根布置的小口径管道外壁与柱、梁、钢结构、墙的距离为：无保温 50mm；有保温100mm。
2.7.4. 50mm的小口径管道，相邻两管道外壁（注：需保温管道指保温的外表面 ，保温厚度为50mm）之间的距离为30mm，对直径Ф ≥50mm的小口径管道为50mm 。
（2）当通道需要运送设备时，其净空距离必须满足设备运送的要求。
（3）当管道在直爬梯的前方横越时，管子外表面或保温表面与直爬梯垂直 面之间的净空距离应不小于 750mm。
2.7.小口径管道的安装
2.7.1.小口径管在施工前进行施工图设计工作，将小口径管的走向、定位尺寸 、支吊架位置、排放位置进行统一布置，确定合理走向。杜绝随意行事的现象 ，避免管道布置散乱不齐。
5.管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管段。
6.管子或管件对口前应清干净，管口应有 10～20mm 金属光泽面。对于壁厚 大于或大于 20mm 的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。
7.管子对口时一般应平直，其折口偏差一般不大于 2mm；管道安装应符合设 计要求，且应保持横平、竖直，其挠度不得超过管段长度的 1/500。
3.焊接后检验的主要内容
1.实际施焊记录 2.焊缝外观质量检查记录 3.后热、焊后热处理记录 4 .产品焊接试板 报告 5 .无损检测报告
设防风棚或采取其它防风措施；
➢ 2).相对湿度不大于90%；
➢ 3).焊接环境：
①.当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
②.温度 当焊件温度低于０℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处 100mm范围内预热到15℃以上后方可施焊；
③.不锈钢、有色金属应有与钢制产品隔离的专用焊接场地。地面应 铺设橡胶等软垫，保持环境清洁。
8.焊件组对时一般应做到内壁（根部）平齐，如有错口，其错口值应符合下 列要求：
（1）对接单面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于 1mm；
（2）对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于 3mm。
11.管子对口连接时，一般不得用强力对口，与设备连接口应自 然地进行（除设计中有冷拉或热紧要求外）。
3.支吊架根部需用尽量用砂轮机切割机切割，根部的拉杆处及固定管道的包箍处开 。
4.孔尽量采用钻孔。如根部拉孔≥Ф 32 以上无法钻孔时，使用火焊修割后应用内 磨机打磨过渡光滑。
5.管道固定支架应严格按设计要求安装，在同一直管段上设有补偿装置的 热管道不得同时安置两个以上的固定支架。
6.多条管道敷设中，其托架可以共用，但吊架吊杆不得吊装位移方向相反 或位移值不等的任何两条管道。
2.7.8.法兰连接双头螺栓两头丝扣露出部分长度均匀一致，单头螺栓安装方向 一致，丝扣外露2-3扣。
三、支掉架篇
1.支吊架开孔应采用钻孔处理，吊杆的连接应符合设计要求。
2.管道支吊架螺纹拉杆应平直无弯曲。吊杆拉杆不够长时尽量采用带螺纹的管件连 接，如拉杆需对接焊，必须在拉杆两侧用相同直径园钢加固焊接，不能直接对焊， 焊后表面打磨光滑。
在条件具备时及时进行焊缝无损检测，要注意的问题如下： 1).根据设计图纸和有关标准的规定，选择检测方法和检测比例。 2).按要求详细准确填写无损检测委托书,在委托内容中附带管道单线图或焊缝 布置图并在图中准确、真实的标出实际探伤焊口或部位。 3).及时联系和安排无损检测。
4).当出现不合格的焊接接头时，按规定进行复探和扩探。
非破坏性检验方法介绍
外观检验
外观检验是用肉眼（或5~10倍放大镜）检查焊缝表面质量，主要检查焊 缝成形、有无咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷以及是否圆滑过渡；用焊接 检验尺（后附：焊接检验尺使用方法示意图）检查焊缝尺寸（余高、宽度、焊 瘤、错边等）
外观检验前，应将焊缝表面熔渣和污物清理干净，并同时检查焊缝正面和 背面。
4.焊接资料检查内容
在产品完成后，焊接主要检查的资料内容：
▪ 1焊接方案或焊接工艺指导书 ▪ 2焊接材料质量证明书及要求的复验报告 ▪ 3 焊工合格证的复印件（或登记表） ▪ 4 焊接施工记录 ▪ 5 焊缝质量检查记录 ▪ 5 焊接返修记录 ▪ 6 热处理报告（或记录）及硬度检测报告 ▪ 7 产品焊接试板的试验报告 ▪ 8 无损检测报告 ▪ 9 其他检验试验报告
2. 超声波检测 UT 在神华新疆项目建设现场运用时除设计图纸规定外常用于厚壁压力容
器设备或壁厚较厚的管道焊缝无损检测以及球罐球壳板或其他厚板材料 的复验；在球罐罐体焊缝进行TFD检测时通常采用UT做补加或做为RT的附 加检测手段
3.磁粉检测 MT
常运用于铁磁性材料近表面缺陷的检测，在神华新疆项目建设现场运用时除设 计图纸规定外，常用于现场组焊的球罐、压力容器或其他重要化工设备角焊缝的检测 或复检；必要时在设备上做完TFD、UT检测时会辅加一定比例的MT检测进行验证。
15.合金钢管道表面不得引弧试电流或焊接临时支撑物。
16.不锈钢管道与支吊架不得直接接触，应在支架与管道间加垫 不锈钢片、橡胶片或其它非金属隔物。
2.2 疏放水管道安装：
1.疏放水管道的弯曲半径一致（同一规格），布置应美观、整齐，固定牢固 ，尽量减少弯曲和交叉，不允许有急剧和复杂的弯曲。
2.安装疏放水管时，接管座安装应符合设计规定，孔洞一般小于φ30mm的都 要求采用机械钻孔。
12.卷板管对口时，两管段的纵向焊缝应相互错开。
13.管道安装因故间断，应及时采取临时有效措施封闭敞开管口，以免异物 进入管内堵塞管道，管道吊装后，不允许长期处于临时固定状态，调整后应 马上将其固定完毕，以免发生意外事故。
14.管道安装完毕之后，应对整个系统进行详细外观检查，检查 布置质量是否符合设计要求，有无遗漏等进行全面检查后，再 按规定进行强度及严密性试验。
现场施工检查 标准学习
2020年7月8日
一、焊接相关知识
1.焊接前检验
目的：
焊前检验的目的是预防或减少焊接时产生缺陷 的可能性。
检验内容
1. 原材料； 2. 焊接设备、仪表、工艺装备； 3. 焊接坡口、接头装配及坡口铁锈及污渍清理； 4. 焊工资格； 5. 焊接工艺文件； 6. 焊接环境。
原材料；
强度试验
强度试验包括了水压试验和气压试验。
致密性试验
常用的有气密性试验和煤油试漏，此外还可以进行氨气试验和氦气试验等
无损检测
有许多种无损检测方法可以用来对要焊接的母材以及完工的焊缝进行 检测和评估。无损检测方法主要有以下几种： 1.射线检测 RT
常用射线源为“X”“γ”射线，在神华新疆项目建设现场主要运用在锅 炉、压力容器制造制造、安装及管道焊接工程的无损检测
▪ 注：以上检查内容均为通常检查的资料，在实际资料检查工作中除依据国家、行业、企业相
关标准及规定要求外，亦根据现场施工质量的具体要求进行检查
5.焊接缺陷的分类及辨识
焊缝形状和尺寸不符合要求（也称成
焊
外观缺陷
型不良）、咬边、焊瘤、弧坑、
接
烧穿、表面气孔、其他外观缺陷
缺
陷
的
内部缺陷
裂纹 、未熔合、未焊透、夹
3.高压管道及油管道应在管安装前预开好孔洞，并应焊好插座。
4.所有疏放水管的工艺质量应与主管一样，疏放水的阀门应安装在生产人员 方便操作的地方。有热膨胀的管道应采取必要的衬偿措施。
2.3 管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离应符 合下列规定：
（1）不保温的管道，管子外壁与墙之间的净空距离不小于200mm。
原材料的检查包括对母材、焊条（焊丝）、保护 气体、焊剂、电极等进行检验，是否与合格证及国家 标准相符合。
检查焊条的烘烤情况:不同品种的焊接材料要求不同 的烘烤温度和烘烤时间，一般都在焊材说明书中有明 确的规定，应按规定烘烤;
为了防止烘烤后的焊条受潮，应及时把烘干的焊 条放入恒温箱中;
焊接环境
检查焊接环境是否适宜施焊。是否考虑焊接环境的 风、雨、雪和采取的防护措施，焊接环境温度低于规范 允许值时与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应 。➢ 1).风速 当气体保护焊时超过2m/s，其它焊接方法超过10m/s时，应
4.渗透检测 PT（渗透探伤又分为着色渗透探伤和荧光渗透探伤）。
运用于金属材料近表面开放性缺陷的检测，在神华新疆项目建设现场运用时 除设计图纸规定外，常用于现场组焊的球罐、压力容器以及厚壁管组对前焊接坡口 的复检或现场组焊的球罐、压力容器背侧焊缝清根后作为层间焊缝质量的复检手段 进行检测或验证。
5.超声波衍射时差法 TOFD
2. “咬边”缺陷图示：5-3
“咬边”缺陷图示：5-4
“咬边”在“X”光片上的反映,图示：5-5
外部咬边
内部咬边
3.“焊瘤”缺陷 图示：5-6
4.“弧炕”缺陷
图示：5-7
“弧炕”图示：5-8
5.“表面气孔”
图示：5-9
“表面气孔” ，图示：5-10
二、管道篇
2.1管道安装质量工艺标准
（1）管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当无规定时应按相应验收技术规范加工 。 （2）管子与设备或管件壁厚不一致时，在设计允许厚度条件下加工。
（3）水平段坡度和方向应符合设计要求。若设计无具体要求时，其坡度方向的确定，应 以便于疏、放水和排放为原则。
4.管子对接焊缝位置应符合设计规定，应符合下列要求： （1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； （2）短管段不宜小于管子外径，且不小150mm。
渣和夹杂、气孔、
分
类
焊接外观缺陷
1.焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝余高0～2mm。 2.焊缝表露缺陷允许范围：不允许有裂纹、未熔合、气孔、 夹渣及咬边缺陷；根部凸出≯2mm；内凹≤1.5mm。
1.对接焊缝尺寸不符合要求（成型不良）图示：5-1
焊缝余高为： 4,5mm
焊缝原始表面
焊缝尺寸不符合要求（成型不良）图示：5-2
2.5 对于平行布置的管道，两根管道之间的净空 距离应符合下列规定：
（1）不保温的管道，两管外壁之间的净空距离不小于200mm。
（2）保温的管道，两管保温表面之间的净空距离不小于150mm。
2.6管道跨越各类通道的净空距离应考虑管道位 移的影响，并符合下列规定：
（1）当管道横跨人行通道上空时，管子外表面或保温表面与地面通道（或 楼面）之间的净空距离应不小于2000mm。
2.焊接后检验（成品检验）
目的
焊后检验是焊接检验的最后环节，是在全部焊接工 作完成后进行的成品检验,是鉴定产品质量的主要依据。
焊后检验的方法
1 破坏性试验： ➢力学性能试验 ➢化学分析与试验 ➢金相与断口的分析试验
2 非破坏性检验（本次学习中重点内容） ➢ 外观检验 ➢ 强度试验 ➢ 致密性试验
➢ 无损检测
2.7.5.不保温的小口径管道外壁距离土建完工地面为50mm，需保温的小口径管 道为100mm。
2.7.6.与大口径管道交叉施工或平行施工的小口径管道，小口径管道与大口径 管道的两表面之间的距离（注：保温管道指保温后的管道表面）不小于50mm。
2.7.7.在小口径管道施工中，支吊架开孔必须为机制孔，不得用气割。必须要 气割的要经过审批程序。
7.膨胀螺栓生根的支吊架，其膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。
8.导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱等活动零件 与其支承件应接触良好，确保管道能自由膨胀。
9.所有支吊架在管道安装完毕后应作检查，并调整好。检查与调整项目有 ：
（1）活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求； （2）管托有无脱落现象； （3）固定支架是否牢固可靠； （4）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。
（2）保温的管道，保温表面与墙之间的净空距离不小于150mm。
（3）管道与墙、梁、柱及设备之间的净空距离，可按管道与墙之间的净 空距离减少50mm。
2.4 布置在地面（或楼面、平台）上的管道与地面 之间的净空距离应符合下列规定：
（1）不保wk.baidu.com的管道，管子外壁与地面之间的净空距离不小于350mm。
（2）保温的管道，保温表面与地面之间的净空距离不小于 300mm。管子 靠地面侧没有焊接要求时，上述净空距离可适当减少。
2.7.2.小口径管道的布置要横平、竖直，坡度符合设计要求。
2.7.3. 单根布置的小口径管道外壁与柱、梁、钢结构、墙的距离为：无保温 50mm；有保温100mm。
2.7.4. 50mm的小口径管道，相邻两管道外壁（注：需保温管道指保温的外表面 ，保温厚度为50mm）之间的距离为30mm，对直径Ф ≥50mm的小口径管道为50mm 。
（2）当通道需要运送设备时，其净空距离必须满足设备运送的要求。
（3）当管道在直爬梯的前方横越时，管子外表面或保温表面与直爬梯垂直 面之间的净空距离应不小于 750mm。
2.7.小口径管道的安装
2.7.1.小口径管在施工前进行施工图设计工作，将小口径管的走向、定位尺寸 、支吊架位置、排放位置进行统一布置，确定合理走向。杜绝随意行事的现象 ，避免管道布置散乱不齐。
5.管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管段。
6.管子或管件对口前应清干净，管口应有 10～20mm 金属光泽面。对于壁厚 大于或大于 20mm 的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。
7.管子对口时一般应平直，其折口偏差一般不大于 2mm；管道安装应符合设 计要求，且应保持横平、竖直，其挠度不得超过管段长度的 1/500。