《气体辅助注射成型》PPT课件

(3)表面质量提高；
(4)可成型壁厚差异较大的制品；
(5)制品的刚度和强度提高；
(6)可通过气体的穿透使制品中空，
减少质量，缩短成型精选周ppt期。/
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几点不足：
1)需要供气装置和进气喷嘴，增加了设备的 投资。
2)在注入气体和不注入气体部分，制品表面 光泽有差异。
3)对注射机的注射量和注射压力的精度有更 高的要求。
和模具的设计特点
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a．气体辅助成型制品的结构设计特点
(a)壁厚 (b)厚薄壁之间的过渡 (c)加强筋 (d)凸台和角撑板 /
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b．气辅注射成型制品与模具设计的原则
①沿气体通道部位的制件壁厚应较厚， ②一般只使用一个浇口，该浇口的设置应使
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6.10.反应注射成型
反应注射成型(RIM)-----是一种将两种具有化学活性
的低分子质量液体原料在高压下撞击混合，然后注入
密闭的模具内进行聚合、交联固化等化学反应而形成
制品的工艺方法 /
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6.10.1.反应注射成型工艺特点
反应注射与塑料注射的不同之处在于： 一是直接采用液态单体和各种添加剂作为成型原
小型腔、小制品则所需注射时间短。
浇口数目多，可相应减少注射时间，反之则增
加注射时间。/
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c．熔体预注射量与吹穿
对于薄壁壳形制品,熔体注入95％时较好； 低于此值，填充较晚的部分注气后易吹穿； 高于95％时,则气体注入量太少，充气减量没
有很大意义. /
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气体辅助注射成型制品
料，不经加热塑化即注入模腔，简化了制品的成 型工艺过程;/
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二是由于液体原料粘度低，流动性好，易于输送 和混合，充模压力和锁模力低，有利于降低成型 设备和模具的造价，适宜生产大型及形状很复杂 的制品；
三是只要调整化学组分就可注射性能不同的产品， 而且反应速度可以很快，生产周期短。/
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⑷．活动型芯法
在模腔中设置活动型芯 气体推动熔体使活动型芯从型腔中退出，让
出所需的空间，/
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气体辅助注射成型特点
普通注射成型制品易出现缩孔和表面缩痕。 气体辅助注射成型以克服上述缺陷为目的，
优点：
(1)注射应力低 ；
(2)制品翘曲变形小；
4)制品质量对模具温度和保压时间等工艺参 数更加敏感。 /
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根据产品结构的不同可分为两类：
一类是厚壁、偏壁、管状制件， 如手柄、方向盘、衣架、马桶、座垫等制件； 另一类是大型平板制件， 如仪表盘、踏板、保险杠及桌面等。/
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6.9.5 气体辅助注射成型的工艺
⑵切换延迟阶段:塑料熔体注射结 束到气体注射开始时的时间。
⑶ 气体注射阶段：从气体开始注 射到整个型腔被充满的时间，
如控制不好，会产生空穴、吹穿、
注射不足和气体向较薄的部分渗
透等缺陷。/
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⑷ 保压阶段： 熔体内气体压力保持不变或略有上升使气体在 塑料内部继续穿透，以补偿塑料冷却引起的收缩。
由气泵、高压气体发生器、气体控制单元和
气体回收装置组成。/
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⑶．气体喷嘴 有两类： 一类是主流道式喷嘴， 即塑料熔体和气体同一个喷嘴，塑料熔体注
射结束后，喷嘴切换到气体通路上实现气体 注射； 另一类是气体通路专用喷嘴。/
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气体辅助注射成型方法
⑴、标准成型法 先向模腔注入准确
“欠料注射”的熔料可以均匀地充满模腔； ③由气体所推动的塑料必须将模腔充满；/
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④气体通道的几何形状相对于浇口应是对称或单 方向的。
气体通道必须是连续的，但不能自成环路。最有 效的气体通道是圆形截面。
一般情况下，气体通道的体积应小于整个制件体 积的10％；
⑤模具中应设置调节流动平衡的溢流空间，以得 到理想的空心通道。//
6.10.气体辅助注射成型
气体辅助注射成型
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气体辅助注射成型工艺过程
气体辅助注射成型与普通注射成型相比，多一 个气体注射阶段，
在原来注射成型的保压阶段，由压力相对低的 气体进行保压，成型后的制品中就有由气体形 成的中空部分。/
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气体辅助注射成型周期可分为六个阶段：
(1)塑料充模阶段:气辅注射时熔体只充满局部型 腔，其余部分靠气体补充。
⑸气体释放阶段： 使气体入口压力降到零。 ⑹冷却开模阶段： 将制品冷却到具有一定刚度和强度后开模取出
制品。 /
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气体辅助注射成型设备
气体辅助注射成型是通过在注射成型机上增 设气辅装置和气体喷嘴实现的。
⑴、注射机
要求注射机的注射量和注射压力有较高的精 度，在±0.5％以内.
⑵．气辅装置
计量的塑料熔体， 再通过浇口和流道
注入压缩空气，推 动熔体充满模腔 保压、冷却、开模、 取出制品。 /
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⑵．副腔成型法
在模腔之外设置一可与型腔相通的副型腔，气体 的穿透作用使多余出来的熔体流入副型腔 /
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⑶．熔体回流法 与副腔成型法类似， 气体注入时多余的熔体流回注射机的料筒。/
a．注射温度
熔体温度太高时，粘度太小，增加了气体进入 制品薄壁的可能性，会导致发生吹穿和薄壁穿 透现象；
温度太低时，熔体粘度增大，气体前进阻力变 大，气体在气道中穿透的距离缩短，会造成未 进气部分气道的收缩，影响产品质量。
实际生产的允许范围内，宜尽量采用较高温度， 加快熔体运动，缩短生产时间。/
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发展
RIM在60年代初首创， 70年代正式投入生产， 80年代进入快速发展。
原料
作为RIM的成型物料基体：
一般能以加成聚合反应生成树脂
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b．注射时间
注射时间与材料性质、注射温度、注射速度、 型腔大小、浇口数目和喷嘴大小等因素有关
熔体注射时间太长，对于薄壁制品，材料在型 腔中易冷却，型腔难以完全充满，
熔体注射时间太短，则易造成喷射，
粘度高的材料，流动性差，需要较长的注射时 间；
较大的型腔，需要熔体多，当注射速率不变时， 所需要注射时间也较长；