加工高含硫原油安全管理规定.DOC

加工高含硫原油安全管理规定.DOC

加强设计部门的安全管理，落实设计单位和设计人员的安全生产责任制。第二条凡新建、改建、扩建工程项目应严格执行国家和集团公司的有关法律、法规和规定，安全设施应与主体工程同时设计、同时施工工、同时投用。第三条设计应考虑原油硫含量的不决策（不均匀性）所带来的影响，装置匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，按SH/T3096《加工高含硫原油装置主要设备设计选材导则》规定，合理选用设备、管线材质。第四条液化气、干气脱硫装置、含硫污水汽提装置、酸性气回收制硫装置的设计能力应确保产品质量合格、环保达标。第五条在设计时应同时考虑设备防腐措施，对于硫化氢富积的设备、管线，选材宜升高等级，防止硫化氢腐蚀泄漏。第六条设计新装置时应配备适量的设备防腐检测、检查工具及便携式硫化氢、可燃气体检测报警仪。第七条加氢装置的热高分、冷高分液面计、界面计应采用双仪表测量系统。第二章生产管理第八条原油采购部门应根据加工高含硫原油的能力合理组织资源，原油资源配置部门应做好均衡搭配进厂工作，以使硫含量不超过装置设计规定值。第九条加工高含硫原油的直属企业应根据原油进厂情况，制订相应的加工技术方案，生产允许时应采取高低硫原油混炼措施，把蒸馏装置加工原油硫含量控制在设计值以下。同时优化生产平衡，使下游装置原料硫含量也控制在设计值以内。第条加工新品种高含硫原

油时，应根据原油评价报告制定加工方案，方案中应包括从原油进入罐区到液体、气体产品储罐全流程硫的分布情况，并提出安全防护措施。第一条加工高含硫原油（原料）的装置，应认真做好蒸馏装置“一脱三注”和含硫化氢的分馏塔、汽提塔顶的注缓蚀剂等防腐工作。第二条炼油企业应绘制沿工艺流程硫的分布图，制定有关工艺管理规定，严格岗位操作法，积极采用工艺防腐技术措施。第三条加工高含硫原油（原料）的装置，生产的含硫化氢气体应回收脱硫后使用，禁止不脱硫直接做燃料。加热炉、锅炉所用燃料油（气）应控制硫含量在设计水平以下。第四条加工高含硫原油的蒸馏装置，“三顶水”应经污水汽提处理。第五条加工高含硫原油的企业，应完善工艺措施，严格工艺控制，确保液化气和轻质油硫含量不超标。严禁不脱硫液化气进球罐。第六条加工高含硫原油（原料）的装置，在停工检修时，应采取有效措施，对设备存积的硫化亚铁进行认真处理，并对该设备保持严密监控，避免打开设备后硫化亚铁自燃而造成设备损坏或发生火灾事故。第三章设备管理第七条认真做好设备管道材质的核查和确认工作，严格执行《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》（试行）（中国石化（号））的规定，对存在的问题限期整改，根据具体情况制定详细的材质升级计划，消除隐患，确保装置安全运行。第八条认真执行《加工高含硫原油装置设备及管道测厚管理规定》（试行）（中国石化（号））和《关于加强炼油装置腐蚀检查工作的管理规定》（试

行）（中国石化（号）），切实做好设备腐蚀状态监测工作，掌握设备管道的腐蚀规律。第九条加强设备安全监测。充分考虑硫腐蚀的特点、机理，采用先进防腐技术，加强腐蚀监控和预防性检修工作。第二条部分长期停工和暂不开工的生产装置，应切实采取行之有效的保护措施，防止因长期停工造成装置严重腐蚀和设备损坏。第二一条严格执行《加工高含硫原油贮罐防腐蚀技术管理规定》（试行）（中国石化（号）），落实含硫油罐的防腐措施。对原油罐、中间产品罐、产品罐、污油罐、含硫污水罐和气柜等均应采取相应的防腐措施，避免腐蚀引发事故。第二二条对难以避免生产硫化亚铁的油品储罐应考虑使用内浮顶罐加氮封。第二三条对可能产生低温硫化氢应力腐蚀开裂的设备管道以及由硫介质引起的露点腐蚀问题，直属企业应高度重视，严格执行规范、标准，并采取行之有效的措施。第四章安全管理第二四条直属企业应对加工高含硫原油遇到的安全难题组织技术攻关。第二五条加强防硫化氢中毒管理，严格执行《硫化氢防护管理规定》，结合本单位特点，制定切实可行的实施细则和事故应急预案。应急预案应定期进行演练。第二六条应对所有相关人员进行防止硫化氢危害的教育，并经考试合格后方可上岗。第二七条加强脱硫、制硫、尾气回收、污水处理装置的安全管理，严禁无组织排放，防止硫化氢泄漏对人员的伤害。第二八条加工高含硫原油的单位应确保有足够的脱硫能力，保证产品硫含量达标。第二九条对所有含硫污水应全部经污水汽提装置处理，凡污水汽提

（包括氨精制）能力不足的单位应限期整改。第三条炼厂酸性气应100%回收制硫，制硫尾气应达到国家和地方的排放标准。第三一条按集团公司环境监测工作条例，加强对加工高含硫原油过程中企业污染源、排放口及厂区环境的监测、综合分析，确保数据准确。