分段造船法
分段造船法
分段造船法又称模块化造船，是建造大型船只的一种现代化造船方法。它采用将整个
船体分成许多独立的模块，在岸上逐个建造并最终拼装成完整的船体。
传统的造船方法是在一片准备好的船台上逐渐建造出整个船体。这种方法存在着许多
缺点，比如船体长度受限制、建造期较长、造船成本高等。而分段造船法可以避免这些问题，并具有如下优点：
1. 节约时间
分段造船法将整个船体分成数千块独立的模块，在建造过程中可以同时进行多个工序。这大大缩短了建造时间。同样的，完成全部船身建造所需时间也大大缩短。在一些国家，
借助这项技术，大型船只的建造时间已经被缩短到几个月。
2. 降低成本
由于模块化造船可以使多个工序同时进行，可以模块化建造并且在陆地上完成的模块
可以灵活地移动到船台上，这种方法在资源和人力方面都可以节约成本，并且也减少了大
型船只建造中的传统瓶颈。
3. 更加精准
分段造船法的模块化注重精度和标准化。由于该法可以更加准确地计算出船体尺寸，
这在制造船舶时非常重要。船体的准确度和标准度对于船体平衡、荷载容量、航行稳定性
等都具有重要意义，精准的船体设计可以让船只更好地满足需要。此外，船体的造型和分
布也能够更好进行优化。
4. 提高产量
在分段造船法中，多个组件可以在同一时间建造，增加了单体船的产量和进步批量生
产的速度。此外，这种方法也可以提高工人的生产效率以及生产质量。
总之，分段造船法是针对大型船舶的建造提供了一种现代化的解决方案，强调的是船
体完成分段生产，通过多个分区分别完成船体的建造工作，最终将船体模块组合在一起。
这种建造方法已成为大型船舶建造的主流方式。
船舶分段设计
大连海事大学 毕业论文二○年月
船舶分段设计 学院：大连海事大学 专业：船舶海洋工程 姓名: 张学驹 指导教师：
引言 船舶工业是为水上交通、海洋开发和国防建设等行业提供技术装备的现代综合性产业，也是劳动、资金、技术密集型产业，对机电、钢铁、化工、航运、海洋资源勘采等上、下游产业发展具有较强带动作用，对促进劳动力就业、发展出口贸易和保障海防安全意义重大。我国是一个水路资源比较丰富的国家，可用来作为水路运输的江、河总长达十万公里。我国对外贸易货物的百分之九十是依靠海运来完成。船舶工程是研究、设计和制造水上交通运输工具的一项大型综合性系统工程，其主要研究对象是研究船舶的经济性、快速性、可靠性、安全性和舒适性。 我国的海洋资源比较丰富，其专属海洋经济开发区的面积接近500万平方公里，几乎是我国陆地面积的百分之五十。随着陆地石油及其它稀有资源的逐步减少直至最终枯竭，人们已经并将把未来石油及其它稀有资源的开发转向海洋。海洋工程是研究、设计和建造海洋资源开发工作平台和工具，比如离岸石油钻井平台、海上施工船舶等。 船舶工业是现代大工业的缩影，是关系到国防安全及国民经济发展的战略性产业。就现在来看，船舶工业也将要成为我国的一个支柱产业。经过改革开放后二十多年的快速发展，船舶工业已成为我国为数不多的几个具备了较强国际竞争能力的外向型产业之一，成为世界船舶工业的一支重要力量。
目录 一船舶的种类及其用途 (5) 二船体结构 (7) 三船舶分段的分类 (9) 四船模制作的必要性 (10) 五具体船模分段的设计与制作 (11) 六我国船舶工业发展现状及未来展望 (18) 七总结及参考文献 (20)
现代造船用分段法
，现代造船用分段法，即把船体按场地条件，分成若干个模块，先造好模块然后移到船台上合拢，以下都假定是按分段造船处理 大流程： 钢材下料是第一个环节（一般造船合约付定金后的第一个付款阶段） 进行小组装：把加工好的单独的钢材部件装配成大部件，主要是强化平板 分段组装：把大部件和切割好的及加工成型的钢材并装成分段模块，这是船体模组开始成形，一般从底部开始造，船的艏艉比较复杂，也会先开工 分段焊接的同时也进行预舾装，一些跟结构有紧密关系的部件会先安装在分段里，主要是各种管子，通海阀组，部分楼梯，大型基座等，因为分段合并后不好施工 分段装焊完成通过报验后进行涂装，主要是密闭舱室的内部油漆，如双层底，边舱等，需要打沙除锈，在分段时做效率高效果好 造好若干个分段后开始上船台，这个英文叫 keel laying 是传统放龙骨的意思，现代造船没有真正放龙骨的概念，所以最初一批分段放到船台上定位就等于是放龙骨。这是很重要的环节，一般船舱收取第二期的付款 在船台上进行分段合拢，即把独立的分段模组结合起来，其中包括准确定位，割除结构余量，合龙缝施焊。如此车间继续生产分段，陆续移到船台上合拢，船体开始成形 主机是最大的机器，和其他比较大型的设备一样，在机舱部份的分段完全合拢前会先会先放到机舱底分段上，因为需要大型吊机吊装，所以同时定位摆放在基座上 船艉部分装配完成后，进行艉轴镗孔，加工出与主机轴准确对中的轴套。这工序要求很高的精准度，不能出现结构变形，所以一般在晚上进行，因为不平均的日照会令船体缘中轴线弯曲。而且镗孔后不能够再有大型焊接施工，因为烧焊会引致钢结构变形，所以一般会等到船体差不多完成时才做。 当船体完全合拢后，基本上形成完整水密结构，船体就会下水。 有几个理由船要在没有造完前就下水： 1.船台的承重力有限，不能承担整条造好的船的重量,特别是对从斜轨道滑下水的船台. 2.如果船是滑下水的，船体进水时产生的应力限制了最大下水重量 3.即便船台有足够能力，又比如在干船坞里造船，基本上下水重量没有限制，但船台是重要的生产资产，其利用率直接影响船厂的营利，所以当在建船只一旦能自浮便得马上腾空
分段造船工艺
分段造船工艺 船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。 一、分段制造步骤 1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。这些设计方案将作为分段制造的依据。 2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。 3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。 4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。 6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。 二、分段造船工艺的特点 1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。 2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。 3. 质量控制精确：分段造船工艺可以对每个模块进行独立的质量控制。制造和装配过程中，可以随时检查和修正问题，确保每个模块的质量符合设计要求和工艺规范。这样可以避免船体整体制造完成
修造船中的新技术
修造船中的新技术 摘要: 进入本世纪以来，船市空前兴旺船价飞速上涨。但钢材等原材料和设备的价格上涨速度也较快。为了解决船位紧张、建造能力不足的瓶颈问题，韩国倡导的巨型总段造船法、平地造船法、浮船坞造船法等新的造船模式就在这背景下应运而生，日本和韩国的一些船厂分起效仿。 正文: 1概述 巨型总段造船法是在大型分段基础上实现巨型化，同事扩大预舾装和涂装及可以分段测试的工作，使总段制造向专业化、社会化方向发展，从而大幅度缩短船坞内建造周期，提高干坞利用率。浮船坞造船法和平地造船法的基本原理是一致的，前者是在浮坞内完成船体最后连接，形成整船后，再利用浮坞下水，不用干坞或船台等常规造船设施。这些造船模式在缩短造船周期、提高造船产量方面发挥了重要作用，使造船技术跃上了一个新的台阶。巨型总段造船法在3种新造船方法中不仅应用较早、范围广，对造船产量的提高发挥了巨大作用，只有使船体分段巨型化才能使浮船坞造船法和平而且是应用浮船坞造船法和平地造船法的基础，即地造船法发挥有效作用。从这个意义上说，巨型总段造船法是韩国近几年采用的新造船方法的基础和代表。 2巨型总段造船法的重要意义及其发展 巨型总段造船法是先由大型总组车间造好重达数千吨的巨型分段，运至整装船坞，再由巨型浮吊将其吊入船坞连接成整船以形成船舶建造异地平行批量生产模式。巨型总段造船法的实施，提高了船坞的面积利用率，坞位布置的灵活性更好，极大地提高了船舶产量和造船效率。 2.1巨型总段建造发的重要意义 (1) 船厂的企业管理模式已由单个企业的管理模式，发展为扩展企业的管理模式，即转向虚拟企业或动态联盟的供应链管理模式。 (2) 巨型船体总段的异地准时建造，大幅度地提高船坞的生产效率。 (3) 使大型船厂的核心竞争能力与合作伙伴的能力集成，为成为世界级企业积蓄了能量。 2.2巨型总段造船法在韩国的发展 (1)3000t巨型总段 巨型总段造船法在韩国被称为革命性造船技术。2001年，韩国三星重工巨济船厂首先采用该造船法，总段重量从200多t提高到约3000t，每艘船的总段数量由130个减少到10多个，利用3000浮吊，把由专业分段厂制造成的总段（已完成大部分舾装工作）吊进船坞进行大合拢，坞内建造周期由3个月缩短至1.5 个月。 (2)6000t巨型总段 2005年，韩国三星重工将总段重量增加到6000t，总段长度达100m，使10万t级船舶的总段数量由10个左右减至3～4个，巴拿马型船舶的总段数量只有5个，进一步缩短了坞内建造周期。 (3)12000t巨型总段——Tera分段法
造船流程
船海讲坛】图解造船系列(1)造船工艺流程简介 2015-06-26船海人 一、造船生产管理模式得演变 由焊接代替铆接建造钢质船,造船生产经历了从传统造船向现代造船得演变,主要推动力就是造船技术得发展。 传统造船分两个阶段: 1、常规得船体建造与舾装阶段。在固定得造船设施上先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2、由于焊接技术得引进,船体实行分段建造;舾装分为两个阶段:分段舾装与船上舾装,即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段: 3、由于成组技术得引进,船体实行分道建造;舾装分为三个阶段:单元舾装、分段舾装与船上舾装,即开展区域舾装。 4、由于船体建造与舾装、涂装相互结合组织,实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术得不断发展,精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂得努力方向。 目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段;国内先进船厂已达到四级水平;而象上海外高桥船厂、江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。 二、船舶建造工艺流程 (一)现代造船工艺流程如下简图。
(二)船舶建造工艺流程层次划分依据 1、生产大节点 开工——上船台(铺底)——下水(出坞)——航行试验——完工交船 生产大节点在工艺流程中就是某工艺阶段得开工期(或上一个节点得完工期),工艺阶段一般说就是两个节点间得施工期。生产大节点得期限就是编制与执行生产计划得基点,框定了船舶建造各工艺阶段得节拍与生产周期;从经营工作瞧,节点得完成日也就是船东向船厂分期付款得交割日。 开工仪式 上船台仪式 下水仪式 散货船试航 交船命名(并不意味着交船) 2、工艺阶段
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
浅论船体分段建造施工中的施工质量控制
浅论船体分段建造施工中的施工质量控 制 摘要：船舶分段建造是当前造船企业采用最多的方式之一。此种造船方式可 以明显提高企业生产效率，方便施工、提高构件生产精度，对提高船舶整体制造 质量、降低生产成本非常有利。本文重点介绍船体分段建造方式，分析了船体分 段建造过程中影响船体施工质量的主要因素及产生的原因。提供了质量控制方法 和焊接变形的预防措施。为提高船舶制造业整体水平，提升造船整体质量具有积 极意义。 关键词：船体分段；质量控制 引言 造船精度管理和控制是现代造船领域中的一项关键技术，控制分段的精度与 质量是船体大合拢能够顺利实施的基础。船体分段控制技术在船体建造中属于 较为重要的工艺技术，与船体产品是否能够有效实施关系密切。因此，船体分 段建造过程中的精度管理和控制就显得尤为重要。下文探究了分段建造的精度 控制和管理。 1船体分段建造的步骤 船体分段建造的信息经过精心设计，分为 4 个步骤：①建造船体分段的小 组件，板材的拼接、型材的切割或者弯制、T 型面板的拼装和焊接。②分段的建造，由小组件和T 型材的组合拼接，形成一定的开放式分段。③船体总段的建造：由前面完成的小组立、小分段拼装起来，骨架外面的外板挂装，形成相对独立的 封闭总段。④总段上的附属结构，部分小件的安装（桅杆，舱口，门，扶手栏杆等）。
图 1 船体分段建造模型 2船体分段建造质量控制 分段建造精度的提高，主要有两种方式：一是采取在施工过程中运用检测手段，定期对分段进行检测，校正施工、再检测、循环往复。以此来提高建造质量。二是在施工过程中，制定反变形措施，采取各种校正手段，及时修正施工误差， 以此提供船舶建造质量。其中，对每一道工序的精度进行严格的控制，可以尽量 减少多道工序误差累加到船体分段上，以达到最大限度地减少各个加工环节形成 的的误差对船体质量造成的影响， 2.1船体分段中构件的安装质量控制 船体分段构件安装的质量控制是船体分段变形控制的重要环节，如果分段构 件安装精度若达不到要求可能对船台分段对接及分段局部强度产生非常不利的影响，从而直接造成船体整体质量的下降。分段构件在安装过程中需要注意以下几点：1）分段大合拢处的构件位置和尺寸必须满足船台装配技术要求；2）构件首、尾端相对分段基面的重直度要满足相关技术要求；3）间断构件的安装要满足构 件两端边缘与理论线对准的要求；4）安装各类纵桁、纵骨等纵向构件，其两端 肋位线要满足对准相应检查线的技术要求；5）安装分段横向构件如实肋板、前 横梁时要注意以最外缘的纵向构件理论线作为定位检查线等。船体构件安装时， 必须以上述对合线（如肋位线，构件理论线）作为检验依据，误差必须满足相关 技术要求。 2.2提升船体建造精度管理的措施
现代造船模式
目录 一、现代造船模式 (2) （一）现代造船模式的发展 (2) （二）学术界对于现代造船模式的研究 (2) 1. 中心制造船模式 (2) 2. 精益造船模式 (2) 3. 总装化造船模式。 (3) （三）现代造船生产流程体系构建思路 (3) （四）现代造船生产流程的发展趋势 (5) （五）现代造船模式的特性 (5) 1. 统筹优化的造船理念 (5) 2. 面向生产的设计技术 (6) 3. 均衡连续的作业流程 (6) 4. 严密精细的工程管理 (6) 5. 高效合理的生产组织 (7) 二、总装化造船模式 (7) （一）总装化造船模式定义 (7) （二）总装化造船模式特点分析 (8) （三）总装造船模式应用的现状及问题 (9) （四）总装化造船生产作业流程 (9) 三、新兴IT技术对船舶集成制造过程的影响 (10) （一） 5G在船厂工业互联网中的应用 (10) 1. 快速低成本实现工业互联网 (11) 2. 人机料位置感知 (11) 3. 厂区车辆自动驾驶 (12) 4. 虚拟现实 (12) 5. 智能车间 (13) （二）智能制造技术在船舶行业的应用 (13) 1. 船舶行业智能制造的框架 (13) 2. 智能制造技术的具体应用方向 (14) 3. 智能制造技术应用在船舶行业的优势 (14) （三）区块链在船舶制造企业的应用 (15) 1. 智能合约 (15) 2. 知识感知 (15) 3. 设备管理 (15) 4. 供应链及物流管理 (16) 5. 售后管理 (16) （四） 3D 打印在船舶制造领域应用 (16)
一、现代造船模式 （一）现代造船模式的发展 船舶制造业的发展开始于木船榫接与钢质船舶铆接技术的整体制造模式，船台是当时唯一的生产场所。随着中间产品“分段”的产生，实施区域造船的分段制造模式应运而生。分道制造模式则是以利用成组技术提高中间产品，分段的专业化和生产效率提高为特征。目前大力推广的精益制造模式、敏捷制造模式和全球制造模式则代表了不同的发展要求，其表现特征各有不同：精益制造模式以精简或消除生产过程中不增值或少增值的累赘，降低人力、物力和财力的消耗，提高效率与效益为特征；敏捷制造模式以突破了企业的界限，通过社会化的优化配置，形成突出主业、突出核心竞争力共同生存的企业集团（联盟）为特征；全球制造模式则以在全球范围内进行造船资源的优化配置、造船生产的价值链在全球内分解为特征。 日本石川岛播磨重工（IHI）公司首脑真藤（H.Shinto）博士认为，“现代造船方法的渊源，在于依尔莫到达日本”。事情源于二战时期，盟国空袭日本领土时留下造船设施；战后又派凯撒的船厂主管依尔莫（H.Elmer）率专家团赴日本传授造船技术。真藤博士通过对2000多艘船舶建造实践和持续改进，到70年代末，日本船厂生产率超过美国船厂的60%。80年代起，美全国造船研究组织邀请大批日本专家到美国阿冯达尔船厂传授现代造船方法，并执行“全美造船研究计划”（NSRP）的“先进的船舶生产体制和技术”（ASSAT）的研究。并由NSRP 组织编撰出版了以GT为指导的现代造船理论系列丛书。我国造船GT课题组把国际研究成果引进，翻译编撰了《造船成组技术》。该理论专著，是国际造船界研究和实施现代造船模式的楷模。 （二）学术界对于现代造船模式的研究 1.中心制造船模式 我国学者陈强以普通制造系统的复杂性为基础，对船舶制造系统的复杂性进行了研究，随后提出了“中心制造船模式”，并以我国上海外高桥船厂为范例进行了分析。中心制造船模式是在机械加工中心以及单元化制造模式的基础上对船舶制造工程项目进行分解，再运用分型相似原理把生产活动内容相似的部件形成特定构建进行单独分类生产，在此分类状态下能够对特定构件的生产活动进行批量处理，并且根据生产规模能够进行专项产业的中心生产基地的建立。中心制造船模式的核心思想在于将整船生产项目进行分解后形成工艺专业化。中心制造船模式能够实现生产资源的合理配置与控制，使得不同的生产中心能够集中优势资源对负贵的构件进行专业化深入研发，在专业性不断提升的情况下能够使生产成本得到有效降低。我国学者张志英对我国造船生产流程进行分层后，得到了根据实际产品规模制定生产计划的计划层、对生产资源进行合理调配与优化分配的配置层以及运用生产资源按照计划进行实际生产的执行层。 2.精益造船模式 我国学者张明华对日本近现代船舶制造行业的生产管理模式进行了研究后提出了“精益造船模式”，该模式的优势在于将传统造船生产流程中的不合理环节进行筛选与剔除，使得整个船舶制造流程更加专业紧凑，对造船生产管理过程中不能产生价值的部分进行精简，能够对制造资源实现优化配置从而提升船舶
船舶建造流程
船舶建造流程 船舶建造是一个复杂的过程，包括以下主要步骤： 1. 钢材预处理：钢材预处理线工艺是指钢材在切割、加工前进行矫平、除锈、涂底漆工作。 2. 放样和号料：船体结构零件，通常按其结构部位、零件形状和尺寸大小分类，以1∶1的比例进行放样。号料是将放样后展开的零件草图、样板或样杆上的全部内容，包括基准线、轮廓线及样板符号、文字说明等，原封不动的移到待加工的板材或型材上，并依在草图上标定的符号和文字说明进行加工，号料是船体零件的第一道工序。 3. 切割和加工：切割钢材时，由于钢材厚度和切割方式不同，可分为自动切割和手工切割两类。自动切割包括数控切割机、激光切割机、水刀切割机等设备对钢材进行高效切割。手工切割主要为手弧焊氧割、气割和等离子切割等。为了充分利用材料，提高材料的利用率，一般先在整块钢板上切割出零件，然后再将剩余部分钢板拼接起来再切割。 4. 装配和焊接：将切割好的钢板、型材等零件组合成船体分段、舾装件等部件的过程称为装配。装配按构造可分为对接、角接和搭接三种形式。在船体结构中，常采用对接和角接形式。焊接是将已装配好的钢板、型材等零件，用焊接的方法牢固地连接在一起。焊接的质量直接影响船体的强度、密封性和使用寿命。 5. 船体分段制造：现代造船工艺中，船体分段制造已成为主要方法。船体分段制造是在车间内将船体划分为若干个分段进行制造，然后再将各分段吊运到船台上进行合拢。这种方法的优点是可以在车间内充分利用起重设备、焊接设备和加工设备进行流水作业，从而提高生产效率和质量。
6. 船台合拢：船台合拢是将各分段吊运到船台上进行合拢的过程。合拢时，要保证各分段的对接精度和焊接质量。合拢完成后，要进行密性试验和强度试验，以确保船体的强度和密封性。 7. 下水试航：船体建造完成后，要进行下水试航。试航时，要检查船体的各项性能指标是否达到设计要求，如航速、操纵性、稳定性等。试航合格后，才能进行交船验收。
船舶建造流程概述
本人简要说明一下船舶建造流程，水平有限，如有疏漏之处，请谅解并予以指正。文章中的图片部分来自网络，感谢各位提供图片的网友，例如猫版、梅干、好孩子、AMAN等等，如有侵权请告知。来自纪录片截图仅用于说明所用，由于拍摄时间的问题，不代表该船厂目前的技术水平，如有侵权，请告知。还有部分图片来自于相关企业的官网，如有侵权，请告知。 船舶建造流程 任何一种产品都有其自身的生产模式，比如汽车的流水线生产，飞机的脉动式生产线，然而船舶生产具有其独特的特点：生产的批量为小到中等，零部件的加工过程相似但几何形状和尺寸不同，这就决定其生产模式的特殊性。所谓现代造船模式，就是以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理,以中间产品为导向，按区域组织生产，壳、舾、涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船。 现代造船模式发源于二战中的美国，20世纪70年代成型于日本，并于80年代被美国总结，形成了现代造船模式。我国于90年代初期引进了该项理论，开始在各个船厂进行实践，不过直到今天，各个船厂依然在转变造船模式，有资格说自己实现了现代造船模式的船厂少之又少，在各项指标上与日韩依然有差距。 在说船舶的建造流程之前先简要的说一下船舶设计流程。 船舶设计工作分为三个阶段——初步设计、详细设计、生产设计。 初步设计：是解决“造什么船”的第一个阶段。初步设计是对船舶总体性能和主要技术指标、动力装置、各种系统进行设计，并通过理论计算和必要的实验来确定船舶的主要参数、结构形式和主要设备选型等重大技术问题。 一般有三种情况要求设计部门进行初步设计。 1船舶技术任务书：相关部门下达的指令性任务，说明船舶的用途、航区、吨位航速等设计要求。 2意向书及技术附件，指在船舶市场中船东提出的订货意向，不受法律约束。它通常表明船东对船舶的各项要求和询问造价。 3造船合同及附件，在经过投标和商务技术洽谈后决定签订合同。 因此，在初步设计阶段，可根据具体情况可插入方案设计、报价设计和合同设计。 方案设计是将任务书的要求转变成船体和轮机的设计参数，主要是进行可行性研究，决定船舶的总体性能，满足要求的航线、航速、舱容和排水量等，并据此估算出造价。 报价设计则不需要做可行性研究，通常是根据船东的要求，参照已有的母型船来决定新建造船舶的造价，并提供技术规格书和总布置图以及提出主要设备厂商表。 合同设计要求确定设计参数、设备选型、建造原则、入级标准，并进行一系列计算和设绘工作，为签订建造合同提供必要的文件，包括说明书（包括船体、轮机、电气），主要图纸和计算书（型线图、总布置图、舯剖面图、机舱布置图等等）以及主要设备厂商表等。 初步设计的具体成果有，为签订合同的谈判提供技术文件；提供主要设备选型清单；主要设备厂商表；为详细设计提供必要的技术文件和图纸。初步设计的技术文件和图纸应送交船级社和船东审阅，经认可才能开展下一阶段的设计工作。 目前国内的主流船型已可以自主设计，但部分船型的初步设计依然来源于国外，例如新型破冰船，5万吨半潜船等等。据我所知大连船舶重工某次建造新产品时购买国外的初步设计花了2000万美元。海洋工程的设计大部分来自国外。但也要看到国内消化吸收的速度也是很快的(在2013年上海海事展上，中国船舶及海洋工程设计研究院透露了他们研发设计了自动化水平全球领先的新型5万吨级半潜船。目前，该院已完成该型船的基本设计，完成了耐波性和风阻试验等，正在进行详细设计。新型5万吨级半潜船总长228米，型宽43米，
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程
船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程 摘要：作为工业制造企业，中国航运业的发展是以经济发展为前提。航运业可以带动其他相关产业，是国内重要的技术示范企业。近年来，宏观经济和进出口贸易的持续增长为中国航运业提供了广阔的发展空间，中国造船技术也在持续改进，造船能力得到大幅提升。在世界造船市场，我国的造船业已经占有一席之地，其主要原因是我国设计和建造的船舶使用年限长，更具经济价值。本文主要分析船舶分段制造模式与分段车间物流分配流程。 关键词：船舶；分段车间；物流优化 引言 近几年造船需求量持续增长，为达到生产及运送精细化管理要求，船舶制造业实施分段生产，达到标准化的生产要求。船舶分块生产会涉及到物流运输管理工作，为此造船企业必须建立相应的管理制度，有必要加强船舶区块生产物流管理系统的开发和应用。 1、船体分段建造详细介绍 船体分段包含船体壳的部分构造，由船体的构成部分构成，其中要充分考虑管路、电气和铁舾件的安装。在所有构件生产制造完成后，采用先进的国际性造船业技术喷涂，完成了船里壳舾涂一体化其是将船的主要中间商品进行分段执行的方式完成保证了船体的平行面执行，其大大缩短了船厂船台的运转周期，提升了生产率。船体分段与船厂的生产工艺流程和技术水平相关，与此同时还要充分考虑加工厂的物质生活起重设备能力、港口等。依据船体部分的区划，船体可分成主甲板、底端和舷梯，里建分段等等；依据类别的不同，船体分段分成平面图、斜面和立体式分段。其中平面图部分相对简易。为了更好地提高生产率，分段厂创建了平面图分段装配链；斜面分段则较为复杂，一般必须在胎架上
进行创建。分段翻盘方式一般用以保证在侧卧情况下开展电弧焊接的实际操作，进而提升电焊焊接和装配的产质量和效率。造船业系统具体包含船体结构线，从工程施工设计方案到船体的最后处理，包含船体施工放样、倒料、生产加工、装配、平面图、生产流水线、零部件电焊焊接装配以及大横断面装配等。其是一个错综复杂的分段和电焊焊接过程，作为生产制造制定的部分，必须充分了解各分段的规格型号和规格，并得到各部件的具体样子，再融合船体数据库系统开展施工放样和号料。可从设计方案工作上得到零件规格，以实现各种各样厚钢板材质的开料激光切割，并进行厚钢板生产加工。进行开料生产加工后，就可以在平面图中装配和电焊焊接原素，并进行装配阶段。在规模性装配阶段，必须在平面图架上开展细致装配，以完成壳舾涂一体化的全部部件的安装。 2、船舶分段建造过程分析 船舶分段建造环节，船舶设计涉及到分组结构，这些结构对于船舶建造至关重要。充分利用层式结构的优势，不仅保证了船舶的平稳运行，而且可以延长船舶的使用寿命。分片制造工艺是将钢材预处理、零件加工、零件装配焊接等工序作为中间环节而进行制造的手段。切片加工、组装准备、中央组装准备、总组装准备这4种方法，都可以在分段建造中完成，现场完成组装作业。完成这些程序后，车间将被分成几个部分，然后进入涂装中心进行涂装操作。 船舶分段生产模式，由于分段组装和焊接制造要按照规定流程进行，无法进行精简，因此需要在前道工序中完成采购零件以满足分段制造需求，并且船舶生产车间所需零件较多，可根据订单需求合理采购零件。流水线生产：造船生产工作实施过程中，针对部分体积较小、可快速拆卸的结构件，可以应用流水线进行生产；生产过程不会移动，只进行材料移动。这种生产形式包括船钢切割、零件组装、零件分段组装等。节拍式生产：节拍式生产描述了在相邻两个结构件之间加工所耗费的时间。船舶建造处于中后期，因船体重量
船体分段建造的精度控制方法探究
船体分段建造的精度控制方法探究 摘要：在船舶建造的过程当中，为了能够提高船体分段建造的精度，从而给船舶建造工程开展奠定基础，本文在探究船舶建造特点的同时，对全体生产设计质量现状以及精度控制方法进行了深入探讨。 关键词：船体工程；分段建造；精度控制 引言 在船体分段建造过程精度控制作为非常关键的一项内容，有效的控制方法可以提高船体建造的质量。因此对精度控制方法进行全面分析，明确相关的控制要点所在，对推进各项工作开展有着积极作用。 1船舶建造的特点 船舶建造过程非常复杂，有着系统性要求，必须加强整个建造过程的监督与管理，才能保证船舶的质量合格，满足航行的需要。在船舶建造的过程中，由于规模比较大，所以要进行分段建造施工，主要是从钢材预处理、数控切割、加工等方面进行，每个工序都要全面的。监督管控达到质量标准要求，在分段成型之后进行最后的精度测量。船体分段建造的过程中，结合吊车能力、船舶结构等合理的进行分段，明确加工艺流程。因为船舶结构内部非常的复杂，有些部件需要进行热处理、冷加工、焊接等，所以容易造成结构尺寸的偏差，影响船舶建造精度。 2船体生产设计质量现状 船体生产设计的质量对于整个生产效果存在直接的影响，也会关系到船舶建造的进度。因此，船体设计的环节提高设计水平，满足当前的船舶制造加工的需要。因为船舶设计需要多个专业和部门共同进行，一份图纸需要多个部门和专业共同签字确认，比如船体分段工作图，需要提供结构图、装配图、工艺图、舾装托盘表等，这些图纸要分段在车间进行生产，还要进行整体的组装，所以各个单
位需要加强每个部分的设计管控，保证总体设计水平合格，不会给现场的建造生产带来任何影响。但是目前在船体生产设计环节，质量控制管控不到位，有些部分的设计方案不能达到生产的要求，进而造成严重的质量隐患和问题 3精度控制重要意义 经过对目前我国的造船企业实际情况调查发现，很多企业都非常重视船体建造过程中精度控制，这些企业将船体分段建造精度控制为主要的目标，采取精度控制技术，选择合适的建造工艺，实现各个分段结构的质量监督管控。有些造船企业积极学习国外的造船技术以及精度控制技术，在造船的过程中进行全面的检查和验证，有效的控制船舶建设过程，消除钢板使用环节的误差以及热变形，从而可以降低物力、财力方面的投入，减少劳动强度，造船质量的全面提升。加强船舶精密控制技术的应用，使得船舶建造过程中误差控制在合理的范围之内，使得船舶性能和质量达到标准要求，促进船舶使用安全性的提升。船舶分段建造的过程中，发挥出精度控制技术的优势，达到预期的效果，减少建造过程中的差错和误差，保证船舶行驶过程的安全性，不会存在人员货物损失的情况，船舶航行效率的提升，同时也会为我国的船舶建造领域的全面发展起到一定的作用。 4船体分段建造技术分析 4.1做好焊接及薄板变形控制 为了能够全面的提高船舶建造的质量水平，避免在船舶建造过程中发生变形的问题，需要加强薄板和焊接变形的控制，分析在生产的环节发生薄板和焊接变形的原因，并且积极总结经验教训，做出工艺参数和建造方式的改变，提高结构制造水平。在船舶建造的过程中，要想提高建造的精度，就要对各个阶段进行综合性分析和考虑，选择合适的工艺参数，船舶结构强度和性能的提升，不仅可以保证船舶建造质量，还能产生较高的经济效益，比如有些造船单位在船舶建造的各个阶段加强薄板变形控制，防止因为板材受力或者焊接而产生的变形问题。在堆放吊装的环节，加强薄板堆放层数的控制，防止因为堆放层数过多、压力过大而发生的变形问题。运输环节加强管控，缩短运输的时间，保持饱满的形状，不会发生变形严重的问题。在加工的过程中，做好切割面的垂直度控制，板材水平
对船舶巨型总段建造法关键技术的探讨
对船舶巨型总段建造法关键技术的探讨 摘要：船舶巨型总段建造法由韩国创新研发，并且在现实中得到有效应用，使 船舶的生产效率得到极大程度的提升。基于此，本文就船舶巨型总段建造法关键 技术进行研究，首先就船舶巨型总段建造法的分段分类进行分析，然后结合船舶 巨型总段建造法的应用现状，对建造法的工艺方法、关键技术和应用效果进行研究，从而提升船舶业的发展水平。 关键词：巨型总段；船舶建造；关键技术 引言：在国家政策和资金的支持下，韩国造船业获得迅猛发展，大量专业人 才聚集在一起，对造船技术进行创新研发，最终取得良好的成效，使本国造船业 的技术水平居于国际领先地位。随着信息技术的不断发展，韩国造船业创新研发 人工智能生产系统，不断在降低生产成本的前提下提升生产效率，使船舶巨型总 段能够实现陆上建造、船坞组装的工序，并且不断提升关键技术的应用水平。 一、船舶巨型总段建造法 船舶巨型总段建造法主要以陆上建造的各项工艺技术为技术，对船舶组装的 方式进行突破性研发，使船舶能够在完成陆上建造后实现更加高效的移动和组装。就当前船舶巨型总段建造法中的船坞移动能力来看，最大能够达到1000吨的重量，但是在实际的建造过程中，船坞作业的分段重量远远不止这些，而反复采用 起重机进行移动会产生大量生产成本，影响船舶组装的效率，因此必须就分段移 动的效率进行提升。例如建造一艘船舶一般需要对10多个分段进行制造，需要2.5个月的时间，而采用船舶巨型总段建造法可以将制造时间缩短1个月，当提 升分段的周转效率时，就可以使制造时间进一步缩短[]。 具体来看，船舶巨型总段制造法可以分为以下几种方式：一是大型分段法， 将重量为500~1500吨、分段数量为2~5块的分段进行装配，一般利用1~2台起 重机负责吊装；二是巨型总段法（Mega Block），将重量为2500~3000吨、分段 数量为2~6块的分段进行装配，一般采用1台起重机负责吊装；三是巨型总段法（Giga Block），将重量为5000~6000吨、分段为4~10块的分段进行装配，利用 2~3台起重机负责吊装。在应用这一方法时要保障起重机的安全性和组装场地的 合理性，并且对组装结构进行严格设置；四是极超巨型总段法，是将重量为 9000~10000吨的3~4个Mega Block进行组装，需要6台规格不同的起重机协同 吊装，其中一台为8000吨的海上起重机，5台为3600吨的海上起重机。 二、船舶巨型总段建造法关键技术 （一）技术简介 船舶巨型总段建造法最初由日本研发，主要以焊接技术为工艺基础，实现 船舶制造、组装和加工的整个过程，并且在船坞组装完成后就下水作业。本世纪60年代，韩国对这项造船工艺法进行有效应用，成功实现1600吨的船舶组装， 这使得船舶的分段制造技术有了新的突破口。在国家政策的支持下，韩国不断加 大制造和研发的步伐，实现自主造船技术的研发和应用，最后实现船舶的巨型总 段建造，使本国的造船技术水平达到国际领先地位，使造船厂能够在最小劳动力 成本和设备成本的基础上完成制造流程，同时保障船舶的性能和质量。近年来船 舶巨型总段建造法的应用已经相当成熟，陆上制造的水平不断提升，但是船坞组 装技术仍然处于不断的研发状态，从而使船坞生产周期缩短，船舶生产效率进一 步提升。
船舶建造方法
项目3.2 船台装配方式和准备工作 背景知识 一、单艘船建造 单艘船建造方法（见图3-2-1）。 图3-2-1 单艘船建造方法 1.水平建造法：在船台上先将船底分段装焊完毕，再向上逐层装焊直至形成船体的造船方法（见图3-2-2）。 图3-2-2 水平造船法 2.塔式建造法：建造时以中间偏后的底部分段为基准分段先吊上船台定位固定，然后向首尾和两舷，自下而上依次吊装备分段，其安装方法较简便，有利于扩大施工面和缩短船台周期。但焊接变形不易控制，完工后首尾上翘较大（见图3-2-3）。 图3-2-3 塔式建造法 3.岛式建造法：岛式建造法就是将船体划分为2～3个建造区（简称“岛”），每个岛选择一个基准分段，按塔式建造法的施工方法同时进行建造，岛与岛之间用嵌补分段连接起来。这种方法常用来建造船长超过100m的大型船舶（见图3-2-4）。 图3-2-4 岛式建造法 4.：总段建造法：首先将船中部的总段（基准总段）吊到船台上定位固定，然后依次吊装前后的相邻分段（见图3-2-5）。当两个总段的对接缝焊接结束后，即可进行该处的舾装工作。 图3-2-5 总段建造法 5.两段建造法：也称两段建造水上台拢法或坞内合扰法。它是将船体分为两段，在船台上分别建成后下水，然后再合拢成整个船体（见图3-2-6）。 图3-2-6 两段建造法 二、批量船建造 1.串联建造法：当第1艘船在船台末端建造时，第2艘船的尾部在船台前端同时施工，待第1艘船下水后，便将第2艘船的尾部移至末端，继续安装其他分段，形成整个船体。与此同时，可在船台前端开始第3艘船尾部的施工（见图3-2-7）。
图3-2-7 串联建造法 2.三阶段建造法：它以在坞中舾装工作为目的，将建造工程分为几个阶段，以使船体和舾装的作业量均衡，并在坞中进行主机安装和试车，出坞后可立即进行试航。 以三工位方式为例，它将船舶建造工程分为船尾建造、船首和平行中体建造、舾装工作3个建造阶段，有直线式也有侧坞式（见图3-2-8）。 图3-2-8 三阶段建造（a）直线法；（b）侧坞式
4500T杂货船船舯分段设计与制作的毕业设计
毕业论文 4500T杂货船船舯分段设计与制作
目录 摘要 本文是4500T杂货船船舯分段设计与制作，对于杂货船分段设计与制作首先要求我们必须熟练运用计算机CAD/CAM设计船体分段零件，其次要有一定的根本识图能力，能够明了的知道图纸中纵向横向构件在船中的根本位置，并且运用船体装配工艺知识能够把经过套料，号料的船体零件组装成船体分段。从设计，识图，套料再到装配这几大造船流程最终制作成了4500T杂货船。 杂货船一般是指定期航行于货运繁忙的航线，以装运零星杂货为主的船舶。这种船航行速度较快，船上配有足够的起吊设备，船舶构造中有多层甲板把船舱分隔成多层货柜，以适应装载不同货物的需要。 关键词：设计，图纸，号料与套料，装配
Abstract This article is 4500T cargo ship midship section design and production, for groceries boat section design and production, we must utilize the computer skilled CAD / CAM design hull parts, secondly we should have basic ability to identify the images, can see clearly in the longitudinal and transverse components drawings in the boat 's basic position, and the use of hull assembly process knowledge can be put through sets of materials, materials of hull parts assembled into hull. From the design, identify the images, set of material to assembly of this a few big shipbuilding process eventually made the 4500T cargo ship. General cargo ship refers to Sailing regularly to freight busy routes, with loading sporadic mainly groceries ship. The ship sailed faster, the ship is equipped with adequate lifting equipment, ship construction in a stacked deck the cabin is divided into multilayer container, to meet the different needs of loading goods. Key words: design；drawings；materials and sets of materials；assembly
船体建造原则工艺规范汇总
船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。