5S与现场目视化管理PPT精选文档
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无 33
对托盘区域进行定置，并对限高、拉动流程和码放 要求进行 目视化。
整顿的考查项目：
·1.半成品、成品是否放置定位？ ·2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？ ·3.物品是否压到区域线？ ·4.半成品是否依规定放置和方向摆放？ ·5.材料盒、工装是否依规定位置和方向摆放？ ·6.材料盒是否有标识材料名称、料号？ ·7.生产线推车定置及编号？ ·8.工具及工具箱是否定置？ ·9.清洁用具及茶具等是否定置？
红单作战改进后
工具箱 工作桌 面如同 杂物箱 ，里面 的东西 应有尽 有。
清除无 用物腾 空桌面 工具箱 按形迹 管理的 标准打 造工具 箱。
24
红单作战改进前
红单作战改进后
杂乱的工作 桌面不见了， 干净整洁的 桌面令人心
情愉快！
员工自制的 挡板让往日 铁屑满地的 场景成为回
忆！
25
整理的考查项目：
不要 活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有 红色标签的物品进行评审
要 按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
22
确定负责人和处理期限 实施改进
活动负责人按时间节点评价
红单作战实施要点
➢ 以冷眼观看事物 ➢ 不要贴在人身上 ➢ 贴的时候，要像魔鬼一样严厉 ➢ 有犹豫的时候，请贴上红牌
23
红单作战改进前
5S与现场目视化管理
1
培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
2
样本工厂：
3
样本工厂：
4
我们的生产现场：
我你你们环找找的境得得工！到到作我我吗吗
5
我们的生产现场：
工作场地5S管理是暴露及消除浪费的 主要方法和途径
所有标准外的东西都是浪费！！！
9
有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？
•改善和提高企业形象 •促成效率的提高 •改善零件在库周转率 •减少甚至消除故障，保障品质 •保障企业安全生产 •减少浪费，降低生产成本 •改善员工精神面貌，使组织活力化 ……
大家来评审确 定是否清除贴 有红色标签的
物品!
需要的、有用
的，进行定置
21
管理！
生产现场“红单作战”操作流程
活动负责人负责确定改进区域，组织活动小组成 员实施现场检查评审
组员参考《“要”与“不要”分类标准》对“不 要物”或可疑物贴上红色标签
整理
活动负责人将贴出的红色标签中的内容进行记录 ，填写《现场5S问题改进跟踪评价表》
Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
整理 整顿 清扫 清洁 修养
区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置，并做好标识 扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净 制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求
10
5S管理成果展示：工具箱
整顿前
11
整顿后
5S管理成果展示：生产区域 改 善 后
12
5S的来源
➢ 5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生
产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。
➢ 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
13
5S的来源
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
19
整理
设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否都是可用状态？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
20
“红单作战”
红色标签不 能随意撕掉
喔！
多余的、无用 的，坚决5S
掉！！
这料架灰尘厚厚 的，也无法使用！
物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
填单人： 月 日
26
整顿 整顿==“一物一位，物归其位”
➢将需要的物品存放在指定位置，摆放
整齐并加以标识。
27
整顿的步骤 1. 按使用频率整顿 2. 确定位置 3. 作位置标记
28
按使用频率整顿 ❖频率
使用
使用频率 处理方法 建议场所
不用 全年一次也未用
❖废弃 ❖特别处理
待处理区
少用 平均2个月~1年用1次
分类管理
·1.通道是否畅通？ ·2.工作区域是否有多余物品？ ·3.地面是否有掉落材料？ ·4.工作区域是否有非规定使用之表格？ ·5.料箱是否符合规定高度堆叠？ ·6.材料/产品是否接触地面？ ·7.空料箱内回收物品是否整齐？ ·8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？ ·9.电气箱附近是否堆置有物品？ ·10.生产线是否有非即将生产之材料？
14
工作场所5S活动
15
整理
整理==清除闲置物品
把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅 速清除不需要的物品。
➢ 效率与安全始于整理 ➢ 整理一定要坚决 ➢ 重要的是物品的“现使用价值”，而
不是“原购买价值”
整理的目的： 1、腾出空间；2、防止误用
16
整理
整理的三个重点
➢ 工具 ➢ 库存/仓储（物料） ➢ 设备
32
定点摄影法
车间： XX车间
现场一点改善对比图（ CIP ）
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
图片
Afቤተ መጻሕፍቲ ባይዱer 改善后 图片
现状 描述 成本
托盘区域内无定置标识，摆放混乱，堆码不一， 改善描述 整洁、清洁不到位
17
整理
工具
➢ 工作所用的工具合适吗？ ➢ 有不再可用的工具吗？ ➢ 所用工具中有缺陷或磨损吗？ ➢ 所用的工具过多吗？ ➢ 是否有不精确的工具或测量仪？
18
整理
库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺有关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中容器及在制是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？ ➢ 不良及报废是否有处理？
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
6
我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
7
现状分析
1、工作台面东西凌乱，无定置 2、机器设备及工具摆放随意 3、电线像蛛网 4、物料(有用\无用) 随手放，且无区分 5、灰尘厚 6、岗位在制箱多/乱 7、物流通道不畅 8、流水线上下凌乱
8
5S管理的目的
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
▪1周使用数次 ▪1日使用数次 ▪每小时都使用
置于车间内
▪工作区内 ▪随手可得
各摆放区
▪如机台流水线旁 ▪个人工具箱
29
整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
30
31
定点摄影法 ❖在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化
对托盘区域进行定置，并对限高、拉动流程和码放 要求进行 目视化。
整顿的考查项目：
·1.半成品、成品是否放置定位？ ·2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？ ·3.物品是否压到区域线？ ·4.半成品是否依规定放置和方向摆放？ ·5.材料盒、工装是否依规定位置和方向摆放？ ·6.材料盒是否有标识材料名称、料号？ ·7.生产线推车定置及编号？ ·8.工具及工具箱是否定置？ ·9.清洁用具及茶具等是否定置？
红单作战改进后
工具箱 工作桌 面如同 杂物箱 ，里面 的东西 应有尽 有。
清除无 用物腾 空桌面 工具箱 按形迹 管理的 标准打 造工具 箱。
24
红单作战改进前
红单作战改进后
杂乱的工作 桌面不见了， 干净整洁的 桌面令人心
情愉快！
员工自制的 挡板让往日 铁屑满地的 场景成为回
忆！
25
整理的考查项目：
不要 活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有 红色标签的物品进行评审
要 按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
22
确定负责人和处理期限 实施改进
活动负责人按时间节点评价
红单作战实施要点
➢ 以冷眼观看事物 ➢ 不要贴在人身上 ➢ 贴的时候，要像魔鬼一样严厉 ➢ 有犹豫的时候，请贴上红牌
23
红单作战改进前
5S与现场目视化管理
1
培训提纲：
一、5S实务
我们的现状
5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动
二、现场目视化管理
什么是目视化管理
企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
2
样本工厂：
3
样本工厂：
4
我们的生产现场：
我你你们环找找的境得得工！到到作我我吗吗
5
我们的生产现场：
工作场地5S管理是暴露及消除浪费的 主要方法和途径
所有标准外的东西都是浪费！！！
9
有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？
•改善和提高企业形象 •促成效率的提高 •改善零件在库周转率 •减少甚至消除故障，保障品质 •保障企业安全生产 •减少浪费，降低生产成本 •改善员工精神面貌，使组织活力化 ……
大家来评审确 定是否清除贴 有红色标签的
物品!
需要的、有用
的，进行定置
21
管理！
生产现场“红单作战”操作流程
活动负责人负责确定改进区域，组织活动小组成 员实施现场检查评审
组员参考《“要”与“不要”分类标准》对“不 要物”或可疑物贴上红色标签
整理
活动负责人将贴出的红色标签中的内容进行记录 ，填写《现场5S问题改进跟踪评价表》
Seiri
Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke
整理 整顿 清扫 清洁 修养
区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置，并做好标识 扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净 制定5S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求
10
5S管理成果展示：工具箱
整顿前
11
整顿后
5S管理成果展示：生产区域 改 善 后
12
5S的来源
➢ 5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生
产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。
➢ 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
13
5S的来源
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
19
整理
设备
➢ 所有设备都是操作所需的吗？ ➢ 设备是否都是可用状态？ ➢ 工地上的所有桌椅都是必需的吗？ ➢ 所有设备是否都处于最精益的位置？
20
“红单作战”
红色标签不 能随意撕掉
喔！
多余的、无用 的，坚决5S
掉！！
这料架灰尘厚厚 的，也无法使用！
物品处理评审单
物品问题描述
评审结果
填单人： 月 日
26
整顿 整顿==“一物一位，物归其位”
➢将需要的物品存放在指定位置，摆放
整齐并加以标识。
27
整顿的步骤 1. 按使用频率整顿 2. 确定位置 3. 作位置标记
28
按使用频率整顿 ❖频率
使用
使用频率 处理方法 建议场所
不用 全年一次也未用
❖废弃 ❖特别处理
待处理区
少用 平均2个月~1年用1次
分类管理
·1.通道是否畅通？ ·2.工作区域是否有多余物品？ ·3.地面是否有掉落材料？ ·4.工作区域是否有非规定使用之表格？ ·5.料箱是否符合规定高度堆叠？ ·6.材料/产品是否接触地面？ ·7.空料箱内回收物品是否整齐？ ·8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？ ·9.电气箱附近是否堆置有物品？ ·10.生产线是否有非即将生产之材料？
14
工作场所5S活动
15
整理
整理==清除闲置物品
把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅 速清除不需要的物品。
➢ 效率与安全始于整理 ➢ 整理一定要坚决 ➢ 重要的是物品的“现使用价值”，而
不是“原购买价值”
整理的目的： 1、腾出空间；2、防止误用
16
整理
整理的三个重点
➢ 工具 ➢ 库存/仓储（物料） ➢ 设备
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定点摄影法
车间： XX车间
现场一点改善对比图（ CIP ）
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
图片
Afቤተ መጻሕፍቲ ባይዱer 改善后 图片
现状 描述 成本
托盘区域内无定置标识，摆放混乱，堆码不一， 改善描述 整洁、清洁不到位
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整理
工具
➢ 工作所用的工具合适吗？ ➢ 有不再可用的工具吗？ ➢ 所用工具中有缺陷或磨损吗？ ➢ 所用的工具过多吗？ ➢ 是否有不精确的工具或测量仪？
18
整理
库存/仓储（物料）
➢ 现有材料与工艺有关吗？ ➢ 库存或在加工的部件是否过多？ ➢ 场地中容器及在制是否过多？ ➢ 材料是否遮住了设备、工具或工作场所？ ➢ 材料有缺陷吗？ ➢ 不良及报废是否有处理？
你良找品得？到我吗
你不找良得？到我吗
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我们的生产现场：
你良我水找品们线得吗的下到？流面我吗
7
现状分析
1、工作台面东西凌乱，无定置 2、机器设备及工具摆放随意 3、电线像蛛网 4、物料(有用\无用) 随手放，且无区分 5、灰尘厚 6、岗位在制箱多/乱 7、物流通道不畅 8、流水线上下凌乱
8
5S管理的目的
集中场所（工具室、仓库）
普通 常用
1~2个月使用1次或以上
▪1周使用数次 ▪1日使用数次 ▪每小时都使用
置于车间内
▪工作区内 ▪随手可得
各摆放区
▪如机台流水线旁 ▪个人工具箱
29
整顿实战：
一物一位和位置标记: 未定置
已定置
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31
定点摄影法 ❖在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后
的工作场所或设备状态在同一位置向同一方 向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化