热电厂烟气脱硫工程施工组织设计策划方案

1、编制讲明：
本册《施工组织设计》是为满足大连热电厂一期2×300MW烟气脱硫工程A、B、C、D标段的安装施工要求编制而成。

在编制过程中，充分借鉴了相类似工程的安装经验，同时依据现有的各项规章制度及验评规定、施工技术水平、机械配备、现场实际的情况。

本设计对一些施工项目的施工方案进行了编制，力求简明、合理、准确。

因小部分资料不全，所含内容差不多满足专业施工组织要求，本专业施工组织设计是本专业施工指导性文件，待资料齐全后，在编制相应的作业指导书中进行充实、完善和细化。

2、编制依据：
2．1《火力发电厂施工组织设计导则》
2．2《电力建设施工及验收技术规范》
2．3《火电施工质量检验及评定标准》；
2．4《电力建设安全工作规程》
2．5二级网络进度打算
2．6《电力建设安全施工（生产）治理规定》
2．7《职业安全健康与环境治理各项治理制度》
3、工程概况
3.1工程名称：国投晋城热电厂一期2×300MW机组烟气脱硫工程A、B、
C、D标段。

3.2工程规模及进度：
国投晋城热电厂一期2×300MW机组烟气脱硫工程A、B、C、D标段燃
煤机组石灰石-石膏湿法烟气脱硫改造工程，工期要求：本脱硫系统工程
打算于2009年7月25日动工，14天满负荷试运完成时刻，一期2010
年09月10日。

4、湿法脱硫简介
4.1、反应原理
该工艺的要紧原理是：送入汲取塔的脱硫汲取剂—石灰石(石灰)粉浆液与经气气换热器冷却后进入汲取塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与汲取剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次通过除雾器除去雾滴、气气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。

该工艺的化学反应原理如下：
SO2+H2O H2SO3 H＋ + HSO3－
H＋+HSO3－+ 1/2O2 2H2O + SO42－
CaCO3 + 2H＋ Ca2＋ + H2O + CO2
Ca2＋+ SO42－+ 2H2O CaSO4·2H2O
由于汲取剂循环量大和氧化空气的鼓入，汲取塔下部浆池中的HSO3-或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到饱和后，结晶形成石膏。

一套完整的湿法脱硫工艺系统通常包括：SO2汲取氧化系统即汲取塔系统、汲取剂制备与输送系统、烟气系统、石膏脱水系统、工艺水系统、废水处理与排放系统、副产品石膏贮存或回收利用系统等。

具体工程的
脱硫系统因条件不同其组成可能略有差异。

4.2、工艺特点
优点
技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。

脱硫效率高95%。

适用于大容量机
汲取剂价廉易得。

系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。

脱硫副产品石膏能够综合利用。

缺点
系统复杂、运行维护工作量大。

水消耗较大，存在废水处理问题。

系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大
4.3、要紧系统简介
4.3.1、汲取塔系统
汲取塔系统每炉一套。

所采纳的工艺是就地强制氧化湿法石灰石石膏湿法脱硫工艺。

在汲取塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的二氧化硫发生化学反
应，生成亚硫酸钙。

脱硫并除尘后的净烟气经除雾器除去气流中夹带的雾滴及灰尘颗粒。

向汲取塔内（在汲取塔的下半部，这部分所起到的是汲取塔反应塔的作用）收集的浆液中喷射空气，将亚硫酸钙就地氧化为硫酸钙（石膏）。

为保持固体颗粒的悬浮，配有足够数量的搅拌器。

石膏浆液排至石膏脱水系统。

配有真空皮带过滤机，以使石膏的品质满足工业应用的要求。

真空皮带过滤机中滤出的滤液经收集后在FGD 系统中循环使用。

一部分滤液被送至FGD废水处理系统，作为从FGD系统清除氯化物的排放水。

汲取塔
汲取塔每炉一塔。

FGD系统所采纳的汲取塔是带就地强制氧化的极为简单的喷淋塔。

汲取塔的设计确保达到最佳的设计参数，这些设计参数如pH值、L/G、Ca/S、氧化空气流量、悬浮物含量等。

喷淋组件之间的距离是依照所喷液滴的有效喷射轨迹及滞留时刻而确定的，液滴在此处与烟气接触，SO2通过液滴的表面被汲取。

进气口连接喷嘴的底部配置是精心设计的，以保持朝向汲取塔有足
够的向下倾斜坡度，进口配有一个进口档板以阻止喷淋的液滴进入烟气进口的连接烟道。

汲取塔内的氯化物浓度不超过20,000 ppm。

汲取塔内差不多构件的材质为含钼百分之六的优质不锈钢。

这一系统在汲取系统的各种工况下具有极佳的防腐及防蚀性能。

汲取塔进口的干—湿区采纳碳钢衬胶或等合金钢。

汲取塔反应塔尺寸的确定能提供足够的停留时刻完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化、石膏结晶及浆液的脱硫反应。

汲取塔反应塔尺寸的确定能提供足够的停留时刻完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化、石膏结晶及浆液的脱硫反应。

4.3.2、烟气系统
1）烟气系统每塔一套。

来自锅炉的烟气在电除尘器后由两（2）台引风机（IDF）引出。

在正常运行时，旁路挡板门应关闭。

每个旁路挡板门的差压通过升压风机的可调节距叶片操纵为零。

FGD系统的风压损失由升压风机(每塔1台)提供。

升压风机安装在引风机下游。

2）被吸入的烟气进入降温再热器（每塔1台）冷却。

经冷却的烟气从再热器流进汲取塔。

在汲取塔中，除去烟气中的二氧化硫、飞灰及其他污染物。

从汲取塔流出的经处理的烟气经升温再热器(每塔1台)再热，
经烟囱排放到大气中。

3）在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，烟气通过旁路绕过FGD 系统直接排到烟囱。

5.要紧工程量：
（1）汲取塔本体(单台)
注：上述重量为估算重量，实际尺寸以图纸为准，实际结算以供需双方对图纸确定的重量为准。

烟道规格
烟道材料规格及重量
箱罐材料规格及重量
钢结构（含烟道等）的材质
以上如有与图纸不符的地点，以图纸的内容为准。

实际结算以供需双方对图纸确定的重量为准。

6、要紧施工方案措施
6．1组件划分原则
依照现场布置的50t汽车吊及25t汽车吊性能及各部件抗弯情况，应使吊装组件重量操纵在10t以下。

6．2设备安装措施
6．2．1设备检查
设备到货后，对钢架、本体部件进行详细认确实检查，对检查到的裂纹、层皮、压扁、撞伤、砂眼、管壁减薄、划伤等制造或运输造成的缺陷要详细记录，找制造厂研究处理，不留隐患。

6．2．2设备清扫
设备在组合前要进行压缩空气吹扫，将其内部的尘土、锈皮、积水、金属余屑、石块等完全清净，做上标记，不能遗漏。

工艺管路每根都要提起倒空，管口的泥土要全部清净，内部不能留有碎石。

6．2．3管子通球
工艺管路的每根管子在组合、安装前必须做通球试验，不得将球遗留在管内或遗失，要按编号用球，使用时核对球径。

用球如下表：
6．2．4管子封堵
管子清扫、吹扫、通球后必须采取封堵措施，封堵物可采纳钢板、塑料管盖等。

封堵要坚持三个原则：完全封堵、及时封堵、牢固封堵。

完全封堵确实是不论管子的工作压力、温度、介质、流向，管子的粗细、弯直，管子安装的管口方向水平、偏斜、朝上、朝下、朝里、朝外，管子的安装位置易于碰到、无人可及，不管是正式系统管路依旧临时管路，都要封堵。

及时封堵确实是清扫、吹扫、通球后立即封堵，对口时打开，中间休息、下班之前未对接的管口要随时封堵，对接的两管排管口间隙已调整至专门小，不能用管盖封堵时，要用铁板或苫布随时封盖，保证不进入细小杂物。

牢固封堵确实是封堵的结实，管盖不易脱落，使用铁盖时一般钢材能够点焊粘牢。

假如管盖脱落，要重新通球，再牢固封堵。

6．2．5精心安装、爱护设备
严格按验收标准操纵，安装时不要割伤设备，密封时不能咬边。

安装结束后要详细认确实检查，不留隐患。

特不是割除设备上的吊耳、脚手架生根件及其他临时物时，不能伤及母材，打磨时不能磨深，切割打磨处要重点检查。

6.3、汲取塔制作安装施工方案
汲取塔是脱硫系统的心脏，制作并安装好汲取塔对脱硫系统至关重
要。

本方案只针对φ15.5m×33m的汲取塔。

6.3.1施工前应具备的条件及要求
6.3.1.1施工人员已熟悉图纸、有关规程、规范和作业指导书，参加了施工前的安全技术质量交底工作，并办理了交底记录签证。

6.3.1.2施工作业所需的机具已具备使用条件，满足施工需要。

6.3.1.3施工作业所需的工器具已配备齐全，满足施工需要。

6.3.1.4施工场地和能力已具备安装使用条件。

6.3.1.5材料设备供应已满足安装需要。

6.3.1.6建筑、安装中间交接签证已办理完毕，具备安装条件。

6.3.1.7安装通道畅通，已具备安装条件。

6.3.1.8汲取塔基础划线验收结束，具备安装条件。

6.3.1.9材料设备清点齐全，满足安装要求。

6.3.2施工程序
方案一：倒装法，利用提升装置，自上而下的顺序组合安装，提升就位。

方案二：正装法，利用平臂吊，自下而上逐层就位、组装焊接。

本方案采纳正装法
6.3.3施工工艺流程
汲取塔现场安装流程图
6.3.4基础检查、验收、放线
6.3.4.1对基础进行检查，检查基础的浇灌质量，基础的位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求，并作出记录。

6.3.4.2以甲方提供的坐标为基准，划出基础纵横中心线，标出中心点，并用墨线清晰地标记出来。

6.3.4.3检查基础的中心偏差、表面平坦度、表面标高值，其应符合规范要求。

6.3.4.4采纳拉钢丝法，在基础上清晰地标出底板的就位位置以及0o
、90o
、180o
、270o
方位。

6.3.5卷板、预制
6.3.5.1
利用在施工区设置的金属结构制作场地和机械、器具基础上再
增加一部分机械器具，对罐本体、附件设施进行加工，然后运至安装场地进行组对安装。

6.3.5.2汲取塔其它金属构件的制作：
汲取塔其它金属构件包括：钢梯、平台栏杆、人孔、工字梁、出入口短管、喷淋管等。

6.3.6底板安装
6.3.6.1在汲取塔基础上将底板组装定位。

底面做好防腐。

6.3.6.2将底板点焊，焊接顺序为由中间向四周焊。

6.3.6.3将底板间断焊，焊接顺序为由中间向四周焊。

6.3.6.4将底板连续焊，焊接顺序为由中间向四周焊。

6.3.6.5在底板未全部焊接完毕之前，雨天及夜晚时须用防雨油布罩住底板，以防止水进入到底板与基础间及雾气锈腐焊接坡口。

6.3.6.6底板焊接结束后，底板对接焊缝须磨平。

焊接及焊缝打磨要求见焊接工艺要求。

6.3.6.7用洋冲在底板上冲出中心点、0o、90o、180o、270o位置标记。

6.3.6汲取塔围板及围板加强筋安装
6.3.6.1汲取塔围板共19层，除第一、二层直接在底版上组合外，其它各层围板均在组合平台上组合完毕后进行吊装。

为防止焊接变形应制作两三块圆弧板加强；为防止吊装过程中壳板在吊点处产生过大的变形，制作一个临时加强筋作为组合后壳板吊装的工具。

6.3.6.2在围板组合前，应复核每片围板的尺寸，包括围板的高度、弧长并复核两头弧度，及剖口度数，并做好记录。

6.3.6.3底板安装完毕后，在底板上画出塔体内壁直径，并在围板就位位置的内外侧焊上临时限位。

6.3.6.4吊装第一层围板，按图纸位置排列在汲取塔底版上，正确确定第一列立焊缝所在度数，并在围板与围板间、围板与底版间按图纸留好焊接间隙，排列好后，进行立焊缝的点焊。

6.3.6.5立焊缝点焊好后，利用模形弧板校正围板和立焊缝处的圆弧度符合图纸要求弧度。

6.3.6.6进行立焊缝的焊接，先焊立焊缝的内侧，内侧焊接完毕后，在
外侧对立焊缝进行打磨清根，清根完毕后，进行立焊缝的外侧焊接，直至焊接完毕。

6.3.6.7复核上边周长与下边周长，应在设计周长同意偏差的范围内，方可进行正式焊接。

内侧焊接结束后，在外侧清根后再进行外侧的焊接，另外，每道立焊缝的上部预留100mm至200mm不焊，以便与上层围板对接时调整。

6.3.6.8在围板立焊缝焊接完毕后，开始进行围板与底版的角焊缝的焊接，先在内侧对角焊缝进行点焊，点焊完毕后，拆去限位，开始进行角焊缝的内侧焊接。

为防止焊接环形焊缝时围板产生变形，应采纳四名焊工分不从0o、90o、180o、270o四个位置同时顺时针方向对称焊接，直至内侧焊缝焊接完毕。

在外侧，将环形焊缝清根完毕后，也由四名焊工同时从0o、90o、180o、270o四个位置顺时针方向对称焊接，直至焊接完毕。

6.3.6.9所有焊接完毕后，对第一层围板进行安装尺寸测量记录，测量筒体的上下外圆周长、上口内直径、上口标高及水平度、筒体垂直度，符合设计要求。

6.3.6.10在第一层围板上做好测量基准标记，首先在围板的外壁0o、45o、90o、135o、180o、225o、270o、315o处标出1米标高线，同时标出角度线，并标出角度值，其次，在筒体的内侧面标出一圈2米标高线，以便以后测量围板上口标高及水平度，所有标记均应清晰，能够长久保存。

6.3.6.11搭设汲取塔围板预组合检查平台，在围板直径（应扣除板厚度）内外侧焊好限位支架，沿围板直径内外边缘适当焊一些限位块，以保证围板的弧度。

6.3.6.12将第二层围板依次吊入限位架内，复核每片围板的尺寸，包括围板的高度、弧长；用倒链或对拉螺栓微调每片围板，按图纸留好焊缝间隙，用楔子进行立焊缝对口点焊。

并打上就位的度数0°、90°、270°、360°。

6.3.6.13复核整圈围板的上边周长与下边周长，应保证测量的上、下边周长与第一层围板的焊前上边周长保持一致后再进行焊接。

6.3.6.14按照4-7进行预留焊缝的焊接，应保证第二层围板周长与第一层围板周长保持一致。

6.3.6.15在第一层围板上边的内外侧焊好楔形限位，用钢板钳具将第二层围板吊入限位内，调整好对口环缝的间隙用小垫块垫实并确保围板上边的水平度。

调整好就位位置
0°线对齐，用楔子将内外侧楔牢固。

为防止吊装变形，制作专门吊装工具。

6.3.6.16进行第二层围板与第一层围板的环焊缝对接，垂直度用在地面设置配重拎挂倒链的方法进行调整，垂直度、水平度均合适后再进行点焊，在对环焊缝点焊之前，应用楔子调整对接口，使得两层围板内壁对齐，焊接时，先焊焊缝内侧，再焊环焊缝外侧。

6.3.6.17第二层围板全部焊接完毕后，测量安装尺寸并记录，应全部在同意偏差范围内。

6.3.6.18依照4-12~4-18进行第三层至第十四层围板的组合与安装。

6.3.6.19汲取塔围板加强筋的安装应在其所附着的围板安装完毕后立即进行，在安装加强筋时，应确保环形加强筋的水平度和标高、柱形加强筋的垂直度与圆周位置偏差符合规范要求。

加强筋最终焊接前应对所在
的围板几何尺寸和圆弧度再一次检查确认符合规范。

超长加强筋拼装时,或45°斜接或采纳两面加强板加固焊接。

6.3.7汲取塔内部支撑大梁的安装
6.3.
7.1汲取塔内部支撑大梁（喷淋梁）的吊装应在所在围板安装完毕后吊装。

尽量减少开孔尺寸。

6.3.
7.2喷淋梁在吊装前，应在汲取塔围板内侧划好就位标记，并在大梁就位位置的底部焊好临时限位。

大梁吊装就位焊接前，应对其调整，量出筒体尺寸一致，表面水平及开档尺寸符合要求。

6.3.8汲取塔顶板安装
6.3.8.1依照实际情况进行顶板最大片地面组合，组合尺寸偏差应符合规范要求，顶板焊接时，应按图纸要求和焊接顺序进行焊接，以防止产生焊接变形。

6.3.8.2用QTZ16塔吊将顶板组件吊至汲取塔顶层环形加强筋上，在焊接前应确保塔顶中心漂移同意偏差在20mm范围内。

6.3.9汲取塔外部附件及平台扶梯的安装
6.3.9.1安装汲取塔人孔、检修门、管接头、测量孔，在安装前，应先标记好开孔中心线，确认无误后，方可开孔，关于具有立体角度的管接头，应确认管接头角度无误后，方可进行管接头的焊接。

6.3.9.2汲取塔管接头的内侧焊缝均需连续满焊，外侧焊缝则分为等长段焊接，段与段之间留100mm不焊。

6.3.9.3安装汲取塔外部平台扶梯，安装中，应操纵好平台标高、水平度。

栏杆挡脚板应顺直美观，接头圆滑过渡无毛刺。

6.3.10汲取塔内部焊缝打磨。

因为汲取塔内部需作防腐处理，检查汲取塔内部所有焊缝，对接焊缝必须打磨平滑，在10×10mm范围内不同意有凹坑，角接的焊缝打磨成R>5mm的圆弧过渡。

需作内衬的表面应平坦，凹坑应补焊打磨平坦，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R>5mm的圆弧过渡。

6.3.11汲取塔焊接施工
6.3.11.1施工人员的要求
A、汲取塔焊接作业的焊工，必须持有符合所焊项目的焊工考试合格证件
且必须通过工程前上岗考试。

B、本项目施工的焊接人员，应执行有关的技术规范和标准、汲取塔的焊接技术措施，做好施工记录，提高焊接质量，搞好分项工程验收。

6.3.11.2焊接施工条件
A、施工前由技术人员依照作业指导书向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。

B、开工报告办理完毕。

C、焊接材料合格，证件齐全，已审报。

D、焊接机具完好，安全措施符合施工要求。

6.3.12焊接预备措施
6.3.12.1焊前应认真清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧10～15mm范围内的油、漆、锈、水渍等污物必须清理洁净，并打磨至露出金属光泽。

6.3.12.2单V型对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm，X型对接坡口不应错过壁厚的10%且不大于3mm。

6.3.12.3焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。

6.3.12.4焊口位置应避开应力集中区。

6.3.12.5焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。

6.3.12.6在下列任何一种环境时，均采纳有效的防护措施，否则不得焊接：
a)、下雨、下雪天气。

b)、手工焊时风速>8m/s，气体爱护焊时风速>2m/s。

c)、当焊接温度低于0o C，应在开始焊处100mm范围内预热到15 o C 左右。

d)、相对湿度>90%。

6.3.13焊接工艺措施
6.3.13.1由于汲取塔要紧是Q235E、20#钢的板材拼装，故采纳手工电弧焊，焊条采纳J507（E5015），直流反接。

6.3.13.2焊条使用前按讲明书要求烘焙，重复烘焙次数不得超过两次。

6.3.13.3焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。

6.3.13.4汲取塔底板焊接结合底板安装的要求施工。

6.3.13.5汲取塔壁板的焊接：
a)、塔壁在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊。

b)、汲取塔壁板有19层，每一层由5块预制钢板组成，安装时通过调整焊缝的对口尺寸来保证汲取塔的直径在规定的误差范围内。

c)、不论是纵缝或是环缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根后，再从小面坡口焊接，塔壁外侧盖面层焊缝最后焊接。

d)、壁板竖向焊缝的焊接：每道竖向焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致，焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异≯10%。

为保证焊缝外观质量，除了壁板外侧盖面缝可从下至上连续焊接外，其余焊缝的焊接必须遵照4-10的要求，壁板竖向焊缝上端预留200mm左右不焊接。

调整完对口尺寸及平坦度，才能对未完成的竖向焊缝进行焊接。

e)、壁板环焊缝的焊接：环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝焊接完后进行。

塔壁的环焊缝进行焊接时，要预备4~8名焊工。

4名焊工
施焊，每名焊工的起点分不布置在0o、90o、180o、270o；8名焊工施焊，每名焊工的起点分不布置在0o、45o、90o、135o、180o、225o、270o、315o，由于汲取塔的直径较大，环焊缝焊接时预备8名焊工较好。

总之要保证均匀分布、对称焊接。

各焊工要求步调一致、方向一致、焊接电流、电压、速度差异≯10%，各层焊缝的焊接必须遵照4-10要求进行。

焊工的布置方位见附图2。

6.3.14.6顶板的焊接：
a)、汲取塔顶板先点焊、吊装成一个整体后再进行焊接，顶板要紧焊缝是角焊缝，汲取塔顶板整体焊接要求参见4-10。

b)、首先焊接顶板构件之间的焊缝，焊接时由4~8名焊工对称焊接，每个焊工焊接构件时应从焊缝中间采纳中心向两侧分段逆向焊。

焊接完毕，将焊道按衬里要求打磨平坦。

c)、汲取塔顶部与壁板焊接时首先将内外侧角焊缝点焊牢固，焊接汲取塔内部焊缝，内壁焊接完毕后再焊接外壁角焊缝。

外壁焊接时首先要预备4名焊工，每名焊工的起点分不布置在0o、90o、180o、270o；总
之要保证均匀分布、对称焊接。

各焊工要求步调一致，焊接电流、电压、速度差异≯10%。

各层焊缝的焊接必须遵照4-10的要求进行。

d)、汲取塔顶板焊接完毕后，安装最后一道加固梁。

6.3.14.7其它零部件的焊接
汲取塔所有的支撑梁、加固筋板等结构的焊接必须严格按照图纸的要求进行，焊角尺寸达到要求，并遵照上述条目的焊接工艺。

6.3.13.8人孔及管道接口的焊接
人孔正反两面都要进行焊接，焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反，外侧焊缝分等长焊段，各段之间留100mm的间隙不焊：DN<100接口 1段
DN<150接口 2段
DN<300接口 3段
DN<400接口 4段
6.3.13.9超长焊缝的焊接
汲取塔的底板、底板梁与壁板、壁板纵缝、壁板环缝、顶板的对接
或角接焊缝长度均较长，为把在焊接过程中产生的焊接变形操纵在最小范围内，必须严格按照下列要求进行焊接：
a)、按照焊接的要求，合理布置焊工。

焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采纳短电弧进行焊接。

运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池温度过高产生焊接缺陷。

焊接时尽量采纳φ3.2的焊条，少用φ4.0的焊条。

焊接参数如下表：
b)、先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。

依照分段，焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等份，采纳逆向分段跳焊法焊接。

c)、第一层焊道，采纳直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型。

以减少后续工作的工作量。

第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，但接头要错开50mm以上。

d)、施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，
每一道焊缝的宽度不大于焊芯直径的4倍，采纳窄焊道薄层多焊道。

e)、横焊时，坡口上侧温度高于下侧，因此在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，幸免发生咬边，同时每层焊道要完全清除焊渣。

f)、焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退起弧法，终端应将焊坑填满。

纵向焊缝应延至环缝的中心，在环焊缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，以便焊接。

g)、两个焊工相交集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，保证焊缝饱满，成型美观。

h)、每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采纳砂轮机，将焊瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。

i)、严禁在坡口不处引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行。

灭弧时，要注意填满弧坑，以免产生弧坑裂纹。

j)、多名焊工焊接同一条焊道时，应沿同一方向分段进行焊接。

k)、层间温度不得大于250o C。

6.3.14焊接质量要求及检验。