注塑缺陷原因分析及对策
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• 注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）、漏胶、胶件 粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶 针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模 困难等等。
• 下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的主要原因，并探计其解 决问题的有效方法。
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注塑缺陷原因分析及改善方法
一、欠注（缺料） 1.定义：充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型
空间的各个角落之现象。 2.充填不足原因 A、成型条件设定不适当； B、模具的设计与制做不合理；
C、成型品的肉厚太薄等所致。
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3.成型条件的对策 A、提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增
大注射压力/注射速度及提高熔料流动性； B、模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口
位置、大小、数目等，设法使熔融材料容易流动到型 腔的各个角落。 C、为了使成型空间内气体顺利疏散，可在适当位置开 设排气槽/或排气针。
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4.原因分析及改善方法
13
14
二、缩水（缩痕） 1.定义：注塑件表面上的凹陷、内部空洞称为缩水。
凹陷
胶位过厚，造成表面凹陷
缩孔
缩痕
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பைடு நூலகம்
2.缩水产生的根本原因 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的 原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在 注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈 无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分便慢慢地整 齐排列形成结晶，导致体积收缩较大，其尺寸小于规定 的范围，就是所谓的“缩水”。
注射压力
料管温度
塑化能力
功能
冷却时间
螺杆转速
稳定性
精密性
背压
注射速度
注塑机
成型条件
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下页异常原因分类
注塑异常原因分类
• 注塑异常原因分为：“注塑产品质量缺陷”和“注塑生产中特有 的异常现象”两大类。
• 注塑产品质量缺陷主要有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰 （飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流 纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲 变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起 皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等
下页附常用材料收缩率表
16
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注塑工艺技术方面 a、保压压力不足； b、注射速度太慢； c、模温/料温太低； d、保压时间不够等。 因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正 确及保压是否足够，以防出现缩水问题。不同的模流过 程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足 的时间冷却和补胶。
（一般会进行模流Moldflow分析）
4
➢ 该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口 部位？
➢ 更换新的原料或色粉，缺陷是否还会发生？ ➢ 换一台注塑机试试看，缺陷是否中在某一台注塑机
发生，还是也发生于其它注塑？
5
三、正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）
下页名词解析
6
• 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、 频次如何、不良数/不良率是多少？
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3.原因分析及改善方法
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三、银纹（料花、水花） 1.定义：塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品
表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。 这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质 或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发 生降解而产生降解气。
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2.银纹气体的来源 银纹的形成既然是由于熔体中含有气体，那么探讨这些 气体的主要来源分别为： 2.1.塑料本身含有水份或添加剂 2.2.由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油 剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性 物质在熔胶时，受高温而变成气体。 2.3.熔料受热分解 2.4.如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成 型周期太长，则对热敏感的塑料（如：PVC、POM等）， 容易因高温受热分解产生气体。
注塑缺陷原因分析及对策
二、如何对注塑缺陷进行调查与了解
➢ 产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生 产过程中）、何处？程度怎样？
➢ 缺陷发生的频率是多少（是每一次，还是偶然发 生）？不良数有多少？
➢ 模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模 穴？
➢ 该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？ ➢ 该缺陷在模具设计/制做时是否已经被预估到会发生？
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2.5.空气中含的水蒸气 2.6.塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近 料头处的温度调得很高，使塑料粒表面在未压缩前便熔 化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出 来（脱气不良）。 2.7.只有将塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再 配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。此外，模 具设计亦是很重要的一环，通常流道很大而浇口很小的 模具，气体进入模腔内的机会就会减少很多；若排气系 统设计适当，则很纹产生的机会亦会降低。
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模具及产品设计方面
• 缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的， 产品的柱位、筋条的表面易出现缩水。模具的流道设 计、浇口大小及冷却效果对成品的影响也很大，由于 塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其 凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机 螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力； 另一方面流道过细/过长，浇口太小若冷凝太快，半 固塑料就会阻塞流道或浇口造成压力下降，引致成品 缩水。
• 测量：MAS分析，外观质量目测、内在质量短射分析， 尺寸大小进行量测、颜色目视或色差仪。
• 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什 么？根本原因是什么？
• 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么 方法），并组织实施与跟进。
• 控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件）， 对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此种 改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三， 触类旁通。
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四、影响注塑缺陷的四个方面考虑 A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件
下页鱼骨图分析成型原因
8
原料
鱼骨图分析 模具
刚性 耐冲击性
韧性 耐热变形性
耐药品性
结晶度
模腔结构
流动性MI 浇口位置
收缩率
浇口大小
热稳定性
浇口形式
模具材质
流道结构
冷却系统 (模具温度)
排气效果
成型品物性
模具材质
锁模力
• 下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的主要原因，并探计其解 决问题的有效方法。
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注塑缺陷原因分析及改善方法
一、欠注（缺料） 1.定义：充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型
空间的各个角落之现象。 2.充填不足原因 A、成型条件设定不适当； B、模具的设计与制做不合理；
C、成型品的肉厚太薄等所致。
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3.成型条件的对策 A、提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增
大注射压力/注射速度及提高熔料流动性； B、模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口
位置、大小、数目等，设法使熔融材料容易流动到型 腔的各个角落。 C、为了使成型空间内气体顺利疏散，可在适当位置开 设排气槽/或排气针。
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4.原因分析及改善方法
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二、缩水（缩痕） 1.定义：注塑件表面上的凹陷、内部空洞称为缩水。
凹陷
胶位过厚，造成表面凹陷
缩孔
缩痕
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பைடு நூலகம்
2.缩水产生的根本原因 不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的 原料大都属于结晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在 注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分子呈 无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分便慢慢地整 齐排列形成结晶，导致体积收缩较大，其尺寸小于规定 的范围，就是所谓的“缩水”。
注射压力
料管温度
塑化能力
功能
冷却时间
螺杆转速
稳定性
精密性
背压
注射速度
注塑机
成型条件
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下页异常原因分类
注塑异常原因分类
• 注塑异常原因分为：“注塑产品质量缺陷”和“注塑生产中特有 的异常现象”两大类。
• 注塑产品质量缺陷主要有：缺胶、缩水、银纹（料花）、披峰 （飞边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流 纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘曲 变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起 皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等
下页附常用材料收缩率表
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注塑工艺技术方面 a、保压压力不足； b、注射速度太慢； c、模温/料温太低； d、保压时间不够等。 因此在设定注塑工艺条件时，必须检讨成型条件是否正 确及保压是否足够，以防出现缩水问题。不同的模流过 程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足 的时间冷却和补胶。
（一般会进行模流Moldflow分析）
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➢ 该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口 部位？
➢ 更换新的原料或色粉，缺陷是否还会发生？ ➢ 换一台注塑机试试看，缺陷是否中在某一台注塑机
发生，还是也发生于其它注塑？
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三、正确处理注塑缺陷的方法（DAMIC法）
下页名词解析
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• 定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、 频次如何、不良数/不良率是多少？
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3.原因分析及改善方法
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三、银纹（料花、水花） 1.定义：塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品
表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。 这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质 或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发 生降解而产生降解气。
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2.银纹气体的来源 银纹的形成既然是由于熔体中含有气体，那么探讨这些 气体的主要来源分别为： 2.1.塑料本身含有水份或添加剂 2.2.由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气/油 剂或者在混料时掺入了错误的比例成分，使这些挥发性 物质在熔胶时，受高温而变成气体。 2.3.熔料受热分解 2.4.如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成 型周期太长，则对热敏感的塑料（如：PVC、POM等）， 容易因高温受热分解产生气体。
注塑缺陷原因分析及对策
二、如何对注塑缺陷进行调查与了解
➢ 产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生 产过程中）、何处？程度怎样？
➢ 缺陷发生的频率是多少（是每一次，还是偶然发 生）？不良数有多少？
➢ 模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模 穴？
➢ 该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？ ➢ 该缺陷在模具设计/制做时是否已经被预估到会发生？
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2.5.空气中含的水蒸气 2.6.塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近 料头处的温度调得很高，使塑料粒表面在未压缩前便熔 化而粘在一起，则塑料粒之间的空气便不能完全排除出 来（脱气不良）。 2.7.只有将塑料烘干并采用适当的熔胶温度及速度，再 配合适当的背压，才能得到理想的注塑制品。此外，模 具设计亦是很重要的一环，通常流道很大而浇口很小的 模具，气体进入模腔内的机会就会减少很多；若排气系 统设计适当，则很纹产生的机会亦会降低。
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模具及产品设计方面
• 缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的， 产品的柱位、筋条的表面易出现缩水。模具的流道设 计、浇口大小及冷却效果对成品的影响也很大，由于 塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其 凝固及冷却较慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机 螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力； 另一方面流道过细/过长，浇口太小若冷凝太快，半 固塑料就会阻塞流道或浇口造成压力下降，引致成品 缩水。
• 测量：MAS分析，外观质量目测、内在质量短射分析， 尺寸大小进行量测、颜色目视或色差仪。
• 分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什 么？根本原因是什么？
• 改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/计划（该用什么 方法），并组织实施与跟进。
• 控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件）， 对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/规范，将此种 改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三， 触类旁通。
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四、影响注塑缺陷的四个方面考虑 A、原料 B、注塑机 C、注塑模具 D、成型条件
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原料
鱼骨图分析 模具
刚性 耐冲击性
韧性 耐热变形性
耐药品性
结晶度
模腔结构
流动性MI 浇口位置
收缩率
浇口大小
热稳定性
浇口形式
模具材质
流道结构
冷却系统 (模具温度)
排气效果
成型品物性
模具材质
锁模力