热轧1450轧机设备组成及原理简介
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
• 窜辊缸安装在换辊侧固定块上与移动块相连，其作用为轴向 移动工作辊，控制带钢的板形。 工作辊接轴抱紧缸安装在 传动侧固定块上，其作用为换辊时抱紧工作辊接轴。
精轧机压下装置
• 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
精轧机工作辊提升辊道
• 12、工作辊提升辊道
• 位于下工作辊与下支撑辊之间的牌坊内壁侧，共有2条轨 道，4个提升轨道液压缸。用液压缸升起轨道，实现快速 换辊功能。
• 13、弯串辊装置：
• 该系统安装在牌坊内侧中部。每架轧机有四套弯串辊装置， 共计包括8个锁紧缸、8个弯辊缸、4个串辊缸及2个接轴抱 紧缸。每套弯串辊由1个固定块和2个移动块组成，固定块 通过螺栓固定在牌坊上，移动块装在固定块上。
• 5、喷嘴：上下两排集管（共94个喷嘴前集管上下 各23个，后上下各24个），喷嘴与集管中心线夹角 15°，水流散射角度30°。
精轧机
• 组成：1、 主传动系统；2、机架装配；3压 下AGC；4、上阶梯垫；5、支承辊平衡；6 下阶梯垫；7、入口侧导板；8、导板标高调 整装置；9、入口擦拭器及轧辊冷却；10、活 套； 11、出口导位；12、工作辊提升装置； 13、弯窜辊装置、14、工作辊装配；15、支 承辊装配。
• 轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标 高），其参考点为车间地平面为±0。
精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直 径D的关系为：（见上页附表）
ห้องสมุดไป่ตู้
• F1-F4
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。
• ⑷、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏油现象；轴 承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入 前与咬入后声音的变化。
精轧机机架装配
• 2、机架装配：
高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。
精轧机出口导位
• 11、出口导卫
• 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支 架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气 缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证 工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导
板靠自重与工作辊靠上。
• （1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传 动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧 挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬 板另一侧靠锁紧挡板）。
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工 作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
精轧机入口擦拭器及轧辊冷却
• 9、入口擦拭器及轧辊冷却
• 位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在 带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧， 换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。
精轧机活套
• 10、活套
• 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带 钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不协 调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套 保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套
• 下轴承座垫板厚度：100（粗轧垫板两种厚度：150、240） • 4、压下AGC： 功能：无带钢时用于辊缝预设定；轧制时用于自动厚度控制
精轧机支承辊平衡
• 5、支承辊平衡：
• 平衡上支承辊的重量，保证轧制力稳定。包括平衡梁、提升 梁、横梁、平衡缸。
精轧精机轧下机阶下阶梯梯垫垫
• 6、下阶梯垫
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承 压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300
垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
• （3）、接轴抱紧装置
• 换辊时，在工作辊扁头抽出扁头套时，接轴容易发生轴向 窜动，所以在抽出前，抱紧装置先将接轴抱紧，然后抽出。 抱紧装置由2个液压缸带动抱紧架体实现抱紧功能。
• 在连接时，移动块通过锁紧缸、连接缸与工作辊轴承座相连， 保证无论工作辊处于何种轴向位置弯辊（压紧）缸中心线都 与工作辊轴承中心线对中。弯辊形式只有一种：正弯。主要 用于：1) 换辊时工作辊下降和提升； 2) 轧制过程中保持工 作辊与支承辊接触（平衡作用）；3) 通过轧辊外形的变化进 行带钢外形控制，以校正轧制过程中作用在工作辊时的弯辊 力，并调节用于弯辊力引起的工作辊的反弯。
止高压水和氧化铁皮飞剪；出口侧夹送辊可将带钢 表面水挤掉。 • （2）、压平带钢翘头 • （3）、事故时夹紧反转拉出带钢 • （4）、下夹送辊电机带编码器，控制辊子转速， 使飞剪、夹送辊、F1精轧机同步 • 3、喷嘴通过热金属检测器检测信号经过延时开始 喷射。
• 4、上夹送辊液压缸驱动、4个液压缸 （100/70*150），操作侧2个液压缸带位移传感器 （辊缝控制），集水罩有1个翻转缸（在操作侧）。
1450精轧区设备
精轧区设备组成： 1、精除鳞箱 2、F1-F6精轧机 3、热输出辊道 4、层流冷却
精除鳞箱
1、辊道 2、入口前导板、3、前夹送辊 4、液压缸 5、挡水板 6、上喷嘴集 管 7、下喷嘴集管 8、后夹送辊
精除鳞箱
• 1、组成：前后夹送辊、除鳞辊道、除鳞箱本体 • 2、采用前后夹送辊作用： • （1）、前后夹送辊与集水罩等形成密封箱体，防
• F5-F6
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例 如： F1-F4 下工作辊 直径 720mm ， 下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。
• 下工作辊上辊面标高 ：
•
AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
精轧机入口侧导板
• 7、入口侧导板
• 位于每台轧机的入口处，在导位支架上，由液压缸进行开 口度调整及沿导位支架运动。用于轧件的导入和轧制中心 线的对中。
精轧机标高调整装置
• 8、标高调整装置
• 此装置位于轧机前，主要调整侧导板标高，包括7个导位 支架及标高调整，标高调整主要通过偏心套转动来实现， 传动形式为：电机通过减速机、联轴器、同步轴带动偏心 套转动。
• （1）、工作辊锁紧缸
• 防止工作辊轴向窜动，锁紧时轴承座耳座一端抵在移动座上，一端靠锁紧 挡板锁紧。窜辊时：锁紧缸及连接缸通过锁紧挡板将轴承座与移动座连接 为一体，操作侧窜辊缸带动移动座及工作辊一起实现窜辊。
• （2）、工作辊弯辊缸
• 轧制时中部轧制力大于两端轧制力，容易产生
• 为防止板形出现这种状况，加入弯辊机构，再两端加个反向的力补偿轧制 力的不同使板形平整。
精轧机主传动
• 1、主传动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间 筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈 传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与 侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。
• ⑶、传动部位常见的故障：
• ①、减速机及齿轮机座传动时有异常振动和噪音，产生原 因主要有通气口堵塞及出现振源。
• ②、减速机及齿轮机座轴承部位温度超过60°，产生原因 主要有润滑不良、磨损使轴承间隙过大。
• ③、中间接轴连接螺栓松动及鼓形齿啮合声音异常，产生 原因主要为振动使螺栓松动，内齿圈与鼓形齿轴套啮合润 滑不良；
精轧机压下装置
• 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
精轧机工作辊提升辊道
• 12、工作辊提升辊道
• 位于下工作辊与下支撑辊之间的牌坊内壁侧，共有2条轨 道，4个提升轨道液压缸。用液压缸升起轨道，实现快速 换辊功能。
• 13、弯串辊装置：
• 该系统安装在牌坊内侧中部。每架轧机有四套弯串辊装置， 共计包括8个锁紧缸、8个弯辊缸、4个串辊缸及2个接轴抱 紧缸。每套弯串辊由1个固定块和2个移动块组成，固定块 通过螺栓固定在牌坊上，移动块装在固定块上。
• 5、喷嘴：上下两排集管（共94个喷嘴前集管上下 各23个，后上下各24个），喷嘴与集管中心线夹角 15°，水流散射角度30°。
精轧机
• 组成：1、 主传动系统；2、机架装配；3压 下AGC；4、上阶梯垫；5、支承辊平衡；6 下阶梯垫；7、入口侧导板；8、导板标高调 整装置；9、入口擦拭器及轧辊冷却；10、活 套； 11、出口导位；12、工作辊提升装置； 13、弯窜辊装置、14、工作辊装配；15、支 承辊装配。
• 轧线标高的确定 轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标 高），其参考点为车间地平面为±0。
精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直 径D的关系为：（见上页附表）
ห้องสมุดไป่ตู้
• F1-F4
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。
• ⑷、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏油现象；轴 承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入 前与咬入后声音的变化。
精轧机机架装配
• 2、机架装配：
高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。
精轧机出口导位
• 11、出口导卫
• 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支 架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气 缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证 工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导
板靠自重与工作辊靠上。
• （1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传 动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧 挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬 板另一侧靠锁紧挡板）。
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工 作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
精轧机入口擦拭器及轧辊冷却
• 9、入口擦拭器及轧辊冷却
• 位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在 带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧， 换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。
精轧机活套
• 10、活套
• 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带 钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不协 调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套 保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套
• 下轴承座垫板厚度：100（粗轧垫板两种厚度：150、240） • 4、压下AGC： 功能：无带钢时用于辊缝预设定；轧制时用于自动厚度控制
精轧机支承辊平衡
• 5、支承辊平衡：
• 平衡上支承辊的重量，保证轧制力稳定。包括平衡梁、提升 梁、横梁、平衡缸。
精轧精机轧下机阶下阶梯梯垫垫
• 6、下阶梯垫
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承 压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300
垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
• （3）、接轴抱紧装置
• 换辊时，在工作辊扁头抽出扁头套时，接轴容易发生轴向 窜动，所以在抽出前，抱紧装置先将接轴抱紧，然后抽出。 抱紧装置由2个液压缸带动抱紧架体实现抱紧功能。
• 在连接时，移动块通过锁紧缸、连接缸与工作辊轴承座相连， 保证无论工作辊处于何种轴向位置弯辊（压紧）缸中心线都 与工作辊轴承中心线对中。弯辊形式只有一种：正弯。主要 用于：1) 换辊时工作辊下降和提升； 2) 轧制过程中保持工 作辊与支承辊接触（平衡作用）；3) 通过轧辊外形的变化进 行带钢外形控制，以校正轧制过程中作用在工作辊时的弯辊 力，并调节用于弯辊力引起的工作辊的反弯。
止高压水和氧化铁皮飞剪；出口侧夹送辊可将带钢 表面水挤掉。 • （2）、压平带钢翘头 • （3）、事故时夹紧反转拉出带钢 • （4）、下夹送辊电机带编码器，控制辊子转速， 使飞剪、夹送辊、F1精轧机同步 • 3、喷嘴通过热金属检测器检测信号经过延时开始 喷射。
• 4、上夹送辊液压缸驱动、4个液压缸 （100/70*150），操作侧2个液压缸带位移传感器 （辊缝控制），集水罩有1个翻转缸（在操作侧）。
1450精轧区设备
精轧区设备组成： 1、精除鳞箱 2、F1-F6精轧机 3、热输出辊道 4、层流冷却
精除鳞箱
1、辊道 2、入口前导板、3、前夹送辊 4、液压缸 5、挡水板 6、上喷嘴集 管 7、下喷嘴集管 8、后夹送辊
精除鳞箱
• 1、组成：前后夹送辊、除鳞辊道、除鳞箱本体 • 2、采用前后夹送辊作用： • （1）、前后夹送辊与集水罩等形成密封箱体，防
• F5-F6
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例 如： F1-F4 下工作辊 直径 720mm ， 下支承辊 直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。
• 下工作辊上辊面标高 ：
•
AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
精轧机入口侧导板
• 7、入口侧导板
• 位于每台轧机的入口处，在导位支架上，由液压缸进行开 口度调整及沿导位支架运动。用于轧件的导入和轧制中心 线的对中。
精轧机标高调整装置
• 8、标高调整装置
• 此装置位于轧机前，主要调整侧导板标高，包括7个导位 支架及标高调整，标高调整主要通过偏心套转动来实现， 传动形式为：电机通过减速机、联轴器、同步轴带动偏心 套转动。
• （1）、工作辊锁紧缸
• 防止工作辊轴向窜动，锁紧时轴承座耳座一端抵在移动座上，一端靠锁紧 挡板锁紧。窜辊时：锁紧缸及连接缸通过锁紧挡板将轴承座与移动座连接 为一体，操作侧窜辊缸带动移动座及工作辊一起实现窜辊。
• （2）、工作辊弯辊缸
• 轧制时中部轧制力大于两端轧制力，容易产生
• 为防止板形出现这种状况，加入弯辊机构，再两端加个反向的力补偿轧制 力的不同使板形平整。
精轧机主传动
• 1、主传动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间 筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈 传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与 侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。
• ⑶、传动部位常见的故障：
• ①、减速机及齿轮机座传动时有异常振动和噪音，产生原 因主要有通气口堵塞及出现振源。
• ②、减速机及齿轮机座轴承部位温度超过60°，产生原因 主要有润滑不良、磨损使轴承间隙过大。
• ③、中间接轴连接螺栓松动及鼓形齿啮合声音异常，产生 原因主要为振动使螺栓松动，内齿圈与鼓形齿轴套啮合润 滑不良；