涂装外观检验标准1
喷涂外观检验标准
A级面：可见度很高，消费者以正常的姿态就可看见的外露表面。
B级面：可见度高，在经常开启车体的功能时，方能被看见的外露表面。
C级面：低可见度，装配后能被隐藏的面，或只有在需要修理时方能看见的表面。
检查项目
涂装外观检验标准
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
油漆外观质量检查标准【合集】4
油漆外观质量检查标准【合集】4 涂装外观质量检查标 准 ..................................................................... . (1) 油漆相关质量检验标 准 ..................................................................... . (2) 涂装外观质量检查标准 1主题和适用范围: 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。 2术语: 2.1色差:涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物: 涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。 2.3缺漆(露底):涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕:涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔(麻点):涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔(气孔):溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。 2.7 起皱:涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。 2.8桔皮:涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。 2.9渗色、发花:底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。 2.10擦伤划痕:成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈:底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
2.12杂漆:涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕:修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈:涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包:因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干:由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂:胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。 2.18水迹点:由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。 3检查区域划分: 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域 A 区:影响外观最明显的部位。包括:左右外侧表面腰线以上(不包括腰线部分)车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区:影响外观较明显部分。包括:车身前围及侧围的其他部分(A区以外部分)，左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区:人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括:顶盖外表面(包括流水槽)，后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区:人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括:车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图:车身分区附图。 4判定标准: 见附表:涂装外观质量检查标准附表。 油漆相关质量检验标准 涂层的分区:
油漆涂装工艺与检验标准
油漆涂装检验作业指导书 文件编号: HBWP-PZZY-2015 编制: 张龙 审核: 胡方灿 批准: 蒋祖君 年月日发布年月日实施 油漆质量检验作业指导书 1 主要内容与适用范围 本检验作业指导书规定了汽车零部件及总成产品的油漆涂层的检验内容与技术要求。 本检验作业指导书适用于河北王派车业有限公司自制件及所有外委、外协制品的油漆涂装质量检验。 2 引用标准 下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文，在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂成标准》 GB/T13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》 GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》 GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的规格实验》 《自然耐候性试验标准》 3 检验标准 3.1 检验环境 检验在生产现场的检验工位进行，当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件： 3.1.1 环境整洁、空气清新、不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
3.1.2 检验场地长度和宽度至少应超出被检产品3m，地面和墙壁均为白色，且不应反光炫目。 3.1.3 采用日光灯照明，日光灯的影响，在垂直涂面呈上下方向，在水平涂面呈左右方向。 油漆质量检验作业指导书 3.2 检验人员 检验人员辨色力正常，视力在0.8以上（含校正后），检验人员应经过培训并得到授权。 3.3 检验仪器及量检具 3.3.1 检验仪器：漆膜测厚仪。 3.3.1 量检具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格），单面刀片等。 3.3.3 所有仪器及量检具应符合计量检定要求，并在有效的检定周期内。 4 检验内容 4.1 表面油漆涂层质量 表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸等外观缺陷。 4.2 漆膜厚度 4.3 漆膜硬度 4.4 漆膜附着力 4.5 耐盐雾性 4.6 耐水性 4.7 耐候性 5 检验标准及方法 5.1 涂装表面外观检验 涂装外观项目检测时以目测和触感并借助钢板尺进行检测，目测时在光线良好状态下，位于距被检部分0.5m处对表面呈60角度范围观测，具体要求见下表： 油漆质量检验作业指导书
车身涂层外观质量检验标准
车身涂层外观质量检验标准 一．主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。 1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。 二．涂层外观标准 2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区 A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。 2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区 C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。 2.2 涂装产品合格标准 项目 A 区B区C区D区 表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外） 光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽 色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致 气泡凹陷不允许存在能识别 出的气泡、凹陷 不允许有直径≥ 1.0㎜的缺陷。 允许：①至多3 个直径0.8～1.0 ㎜的缺陷； ②直径≤0.8㎜ 的缺陷： 缺陷间距均应在 30㎝以上。 不允许存在直径≥ 1.5㎜的缺陷； 允许存在直径≤ 1.5㎜的缺陷，但其 间距应在30㎝以 上。 不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷； 允许存在直径≤2.0的缺陷，但其 间距应在30㎝以上。 发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发 青 遮盖，不露底 流淌流坠不允许存在流淌、流 坠 允许下边缘存在 2处轻微流挂（长 度≤3㎜、宽度 ≤7㎜》 允许边角、端部存 在长度≤4㎜、宽度 ≤8㎜流挂 不很明显 发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹 划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划 伤 不很明显 颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余
油漆喷涂产品检验标准
油漆喷涂产品检验标准 产品外观检验标准 一、目的 该标准旨在定义喷粉、油漆产品的外观要求，并确立允收/拒收标准。 二、适用范围 该标准适用于公司外购和自制的所有喷粉和油漆产品。 三、表面定义 1.A级面：常见表面，如面板、机箱上表面和直接向客户提供的零件等； 2.B级面：不经常见到的表面，如机箱侧面和后面等； 3.C级面：只有在移动或打开时才能看到的表面，如机箱底面、内部零件表面等。 四、检测条件
1.检测时必须在40w荧光灯下进行，并与产品使用时的环境相仿； 2.检测过程中不能使用放大镜，检测表面和人眼呈45°角； 3.A级面在检测时需移动，以获得最大反光效果； 4.B级面和C级面在检测时不移动，如示意图所示。 五、外观标准 1.允收总则 1.1 所有等级面应喷涂完好，且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求； 1.2 喷涂表面允许补漆，但补漆后的表面应符合下列允收 表中A级面、B级面和C级面的允收标准； 1.3 缺陷允收定义了1250平方毫米区域内各类缺陷的最大允收数量。对于大于1250平方毫米的零件表面，缺陷允收数 量与之成正比例。同时，两个或两个以上的缺陷不能相连。 2.缺陷定义 2.1 杂质：喷涂表面的外来物； 2.2 凹痕：基本材料压痕造成的喷涂面局部凹陷； 2.3 掉漆：局部表面喷涂物的缺失；
2.4 刮痕：浅底的沟槽； 2.5 橘皮：喷涂因涂料附着力差而导致起皱； 2.6 流挂：喷涂涂料过多且不均匀使表面产生的流痕； 2.7 气泡：表面有气泡或无附着力的喷涂区域； 2.8 污迹：由于基本材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。 3.缺陷允收表 缺陷类型A级面B级面C级面 杂质不允收≤3个，直径≤1毫米，高度≤0.25毫米，两个缺陷距允收离≥50毫米≤3个，直径≤1毫米，高度≤0.25毫米，两个缺陷距允收离≥50毫米 凹陷不允收不允收允收 掉漆不允收不允收允许补漆，但不得露底 刮痕不允收不允收不允收 橘皮不允收不允收不允收 流挂不允收不允收不允收 气泡不允收不允收不允收 污迹不允收不允收不允收
粉末涂装的检验要求
1、粉末喷涂件验收内容 1．1外观 1．1．1主要表面 是指涂装后对工件外观和其它性能起主要作用的表面 1．1．2粉末喷涂件外观应平整、光滑、主要表面不允许有直径大于1.5mm或深度超过0.2mm的凹坑。不允许有直径超过0.5mm的颗粒突起。每80×80mm范围内直径小于1.5mm的凹坑不允许超过1处，每40×40mm范围内直径小于0.5mm的颗粒突起不允许超过2处。 1．1．3主要表面无划痕、无明显磨擦失光现象，允许轻微桔皮现象；其它表面允许有轻微擦伤和划痕，划痕的长度小于20mm，擦伤的范围小于20×20mm，所有划伤、磨擦痕迹只允许表层轻微擦伤，划痕和擦伤的深度小于0.005mm。 1．1．4粉末涂层应厚薄均匀，无流挂、起瘤现象。 1．1．5粉末涂层应无漏喷、起泡、针孔、起皮、剥落等现象。 1．1．6涂层颜色应符合标准样板，不允许有杂色，自制标准样板的有效期为1年，每年更换一次。 1．1．6外观检查主要采用目视法检查，检查员的双眼视力正常，必须达到1.2以上。外观检查时零件与眼睛的距离为350mm，放在散射的日光下、从45°和90°两个不同角度去进行观察；在进行颜色检查时工件与标准试样应放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，两个试样的观察方向应相同，一般情况下颜色的观察也需在散射的日光下进行。 1．2涂层厚度 一般情况下涂层厚度为60-80μm，采用涂层测厚仪进行检测，每件产品检测至少5个点以上。对于结构复杂的产品，局部涂层厚度允许超差10%。 1．3附着力 按照GB9286划格法进行检测，2mm间距，要求达到1级以上。 1．4光泽 按照GB9754规定采用光泽度仪进行检测，要求有光≥85%，半光50±10%，无光≤20%。 1．5铅笔硬度 按照GB6739规定进行检测，要求达到2H以上。 1．6耐盐雾性 按照GB10125标准进行检测，要求达到500小时以上涂层无变化。 1．7耐湿热性 按照GB1740进行检测和评判，试验1000小时以上要求达到1级。
喷漆外观质量检验标准
板式换热器喷漆外观质量检验规程 版本：2013。001 编制: 审核： 批准： 扬州派斯特换热器有限公司
1目的 确立公司喷漆工艺外观质量检验判定标准，以确保满足产品要求。 2范围 此标准适用于喷漆车间喷涂底漆、面漆的质量检查以及最终成品外观质量检查。 3等级分类 本公司油漆喷涂质量分为三个等级：A面(关键面）、B面（重要面）、C面（一般面)。 A级面(关键面):装配后经常看到的外表面，主要外观，客户一定注意或有要求的面。B级面(重要面）：不经常看到，但在一定条件下能看到的面,侧面或客户能够看到但不会注意或没有严格要求的面。 C级面(一般面）:一般看不到，或只有在装配过程中看到的面，内侧面,客户无法看到的面。 4外观检验 4。1外观检验时，除了整体的大面外，须注意一些不容易喷漆或比较容易产生缺陷的角落。 4.2涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a）不干返粘：表面干,实际未干透，表面有（或易产生)纹印，粘有织物绒毛现象; b) 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c) 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； f) 麻点:表面因收缩而呈现小孔（麻点）,亦称针孔； g）发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h) 起皱：局部堆积凸起,呈皱纹状（皱纹粉除外)； i）夹杂：涂层中夹杂质 d) 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e）漏底：表面透青，露出底材颜色； 有杂物； j) 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 4。3评价方法 漆层外观评价可参照附录中的缺陷图片进行判断,对于： A级面须严格要求,有任何肉眼可见的流挂、桔皮、发花、起皱、夹杂和机械损伤都需要弥补,对于站立1米以外肉眼无法看清的少量颗粒物,可以存在； B级面一般要求,对于何肉眼可见的流挂、桔皮、发花、起皱、夹杂和机械损伤，站立1米外肉眼无法看清的，允许存在 C级面可允许一些缺陷的存在，但不意味着C级面没有质量要求，再装配前，对于可以修复的，尽量修复. 对于日本客户或有喷漆质量要求的客户,全按A级面要求检验。
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术 质量强制执行标准 1主题内容与执行范围 本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定办法 GB 1720 漆膜附着力测定办法 GB 1723 漆料粘度测定办法 3用语解释 3.1车身油漆涂装质量 车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热 和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量， 以及涂装工作质量和工程质量 3.2漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身 3.3油漆涂层缺陷用语 光泽：漆膜表面镜面反射的强度 色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。 桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。 油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。 发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列 流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。 针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。 颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。 絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗 粒，按颗粒质量检验标准检验）。 砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
喷漆外观质量检验标准
喷漆外观质量检验标准 在工业制造和汽车维修领域中，喷漆工艺被广泛应用于提升产品外观质量。喷漆作为产品外观的重要组成部分，其质量直接关系到产品的美观度和耐久性。为确保喷漆作业达到一定的标准，制定喷漆外观质量检验标准成为必要的措施。本文将介绍一套较为全面的喷漆外观质量检验标准，以便在实际操作中提升工艺水平和产品质量。 一、喷漆涂层的外观质量要求 在制定喷漆外观质量检验标准之前，首先需要明确喷漆涂层的外观质量要求。常见的喷漆涂层外观质量要求包括以下几个方面： 1. 颜色和光泽度：喷漆涂层的颜色应与样品或规格要求一致，并且应具有均匀一致的光泽度。 2. 平整度：喷漆表面应平整、光滑，不得有皱褶、气泡、流挂现象等。 3. 粘附性：涂层与底材之间应具有良好的粘附性，不得出现剥离、起泡等现象。
4. 强度和耐久性：喷漆涂层应具有足够的强度和耐久性，能够 抵抗外界环境和划痕等因素的影响。 二、喷漆外观质量检验标准制定步骤 1. 根据产品需求和行业标准确定检验项目：根据具体产品的喷 漆需求以及相关行业标准，确定喷漆外观质量检验的项目和要求。 2. 制定检验细则和方法：根据检验项目，制定详细的检验细则 和方法，包括外观检验的具体步骤、工具和设备的选择以及评价标 准等。 3. 建立样品库和对照样本：根据不同产品的喷漆需求，建立样 品库，并制作对照样本，以便与待检样本进行比较和评价。 4. 建立评价体系和评分标准：根据检验项目的重要性和优先级，建立相应的评价体系和评分标准，以便对喷漆外观质量进行准确的 评价和比较。 5. 培训检验人员和进行实践操作：培训相关人员掌握喷漆外观 质量检验的方法和技巧，并进行实践操作，以提高检验精度和效率。 三、喷漆外观质量检验方法
油漆外观质量检查标准【合集】(1)
涂装外观质量检查标准 (1) 油漆相关质量检验标准 (3) 涂装外观质量检查标准 1主题和适用范围： 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。 2术语： 2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。 2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。 2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。 2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。
2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。 2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。 2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。 2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。 3检查区域划分： 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域 A区：影响外观最明显的部位。包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区：影响外观较明显部分。包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区：人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括：顶盖外表面（包括流水槽），后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区：人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括：车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图：车身分区附图。 4判定标准：
喷涂外观检验规范
1目的 为规范钣金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要 2范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求和检验方法 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验 3要求 表1喷涂合格品要求 4外观检验 4.1外观判定基准
A、外观检验的方法: 采用目视的方法把外观表面的缺陷点与缺陷限度样板进行对比检验。 B、外观检测的条件 a、光照强度:外观检验均应处于正常亮度的日光灯下(500~800lux,距离光源不得超过2公尺。 b、检视角度:在任何情况下,产品均应放在不会将照明光直接反射到测试者的眼中为标准的地方。 视线与被测物垂直,光线与被测物成45°。 5喷涂层结合力试验 5.1试验仪器 5..1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具,刀刃间隔为1mm。 5.1.2软毛刷 5.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。 5.1.4 目视放大镜 手把式的,放大倍数为2倍到3倍。 5.2.操作方法 5.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划 10×10(100个的正方形小网格,以
1mm为间隔,每一条划线应深及基材。 5.2.2用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次,向前5次的刷测试样本表面。 5.2.3用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测 区域的接触面积及力度。 5.2.4 用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°迅速扯下胶纸,用放大镜观察表面。 5.3 实验面分等级按表2 表2 实验结果分级 表1中给出了六个级别的分级,对于一般的用途,采用前三级进行评估。
涂装检查-外观检查-喷涂产品检验规范-SIP-规定
一．目旳 为规范喷涂件旳检查作业，明确检查内容和规定，有效管控产品品质，保证满足顾客和生产需要。二．范围 合用于企业所有喷涂件旳进料检查。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2023 单次抽样，检查水平（II）和允收水准（AQL）遵照如下规定： 项目检查水平允收水准 外观Ⅱ0.4 尺寸S-1 1.5 性能S-1 1.5 四．定义 4.1 A 面：指组装成整机后旳正前面、上表面（在使用过程能直接看到旳表面）； 4.2 B 面：指组装成整机后旳侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到旳四面围）。 背面 4.3 C 面：指组装成整机后旳背面及底面（正常使用时看不到旳背面及底面）。 背面、底面 4.4 △E DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差旳测试单位。当△E 为1.0 时，人眼就可以 感觉到色彩旳变化了。这种测试措施用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性旳量度。 4.5 毛刺：由于机械冲压或加工后未处理好，导致工件边缘或分型面处所产生旳金属毛刺。 4.6 划伤：由于在加工或包装、运送过程中防护不妥导致产品表面出现旳划痕、削伤。 4.7 变形：因加工设备调校不妥或产品因内应力而导致旳产品平面形变。 4.9 色差：产品表面颜色与原则样品颜色有差异。 4.10 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色旳点。 4.11 裂纹：因机加工损伤而导致产品旳裂纹或细小开裂。 4.12 麻点：喷涂件表面上有附著旳细小颗粒。 4.13 堆漆：喷涂件表面出现局部旳油漆堆积现象。 4.14 阴影：喷涂件表面出现旳颜色比周围暗旳区域。 4.15 露底：喷涂件出现局部旳油漆过薄而露出底材颜色旳现象。 4.16 针孔：由于溶剂挥发速度不对或有气泡破裂而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。