八大浪费教材
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
产生原因
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费培训教程
八大浪费培训教程第一，缺乏清晰的培训目标。
如果培训教程缺乏一个明确的目标，学员们可能会觉得模糊不清，无法真正理解学习的意义和目的。
第二，过时的内容和知识。
有些培训教程可能会使用过时的教材和知识，导致学员们学到的内容已经落后于时代，失去了应有的意义。
第三，没有体验式学习。
有些培训教程可能过于理论化，缺乏实践性的学习内容，导致学员们无法真正掌握所学的知识和技能。
第四，浪费时间和金钱。
一些培训教程可能会过于冗长，内容繁杂，导致学员们花费了大量的时间和金钱，但是并没有获取到预期的效果。
第五，缺乏个性化学习。
有些培训教程可能会过于统一，没有考虑到学员们的不同需求和学习方式，导致学习效果打折扣。
第六，频繁更换培训目标和内容。
有些培训教程可能会频繁更换目标和内容，导致学员们感到困惑和迷茫，无法真正掌握所学知识。
第七，过度依赖技术工具。
一些培训教程可能会过度依赖技术工具，导致学员们丧失了基本的学习能力和思考能力。
第八，培训结束后没有跟踪反馈。
一些培训教程可能在培训结束后缺乏跟踪反馈，导致学员们无法及时了解自己的学习效果，也无法对学习成果进行总结和应用。
综上所述，浪费培训教程有很多种形式。
要想避免这些浪费，我们需要在设计和实施培训教程时认真考虑学员们的需求和教学方式，确保培训教程能够真正发挥其应有的作用。
对于培训教程领域的浪费，我们必须认识到其严重性和影响力。
如果培训教程的浪费得不到及时纠正，将可能导致人才培养质量下降、企业竞争力降低以及社会资源的浪费。
因此，需要采取积极有效的措施，着力解决培训教程浪费的问题。
首先，我们需要提高培训教程设计的质量和前瞻性。
培训教程设计应该以实际需求为导向，调查分析学员需求，结合实际情况，确定可行的学习目标。
培训内容应该紧跟时代潮流，注重现实应用和实践操作，并且尽可能地个性化和定制化培训内容，以满足学员不同的学习需求。
此外，培训教程设计也要注重技术创新和教学方法改进，加入互动式教学、案例分析、团队合作等教学方式，提高学员学习的主动性和深度。
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费培训教材(PPT 47页)
35
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费精品教材
1.邊送邊做﹔ 2.划分節距線﹔ 3.依產距時間設定速度; 4..設立停線按紐。
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局 限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新 增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔ 前景不明→未作整體規划﹔
四. 搬運的浪費
(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的
搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.
搬運本身是一種無附加價值的動 作,若分解開來又分為:放置,堆積, 移動,整列等動作浪費.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔
4.空間的浪費。 如何善待輸送帶
1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升
1.檢核表法 : 照表操課 2. 層別法 : 抽絲剝繭 3. 柏拉圖法 : 擒賊擒王 4. 特性要因圖法 : 一網打盡 5. 直方圖法 : 明察秋毫 6. 管制圖法 : 瞭若指掌 7. 散佈圖法 : 關係分明
二. 制造過多的浪費
(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后
工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.
﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生
的原因有﹕ 存貨管理名言:
❖空閑時多制造的部分﹔ 庫存是必要的惡物
❖設備狀態良好時連續生產﹔
❖認為提前生產是高效率的表現﹔占用
❖認為有大量庫存才保險﹔
大量
资金
缓解 供需 矛盾
•库存三不 •不大批量生产
•不大批量搬运
•不大批量采购
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐ 但過多的話則會面臨以下風險﹕
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局 限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新 增工序或設備﹔設備或物料變換→不適合﹔ 前景不明→未作整體規划﹔
四. 搬運的浪費
(一) 浪費的定義： 流程中因兩點間距離遠﹐而造成的
搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器.
搬運本身是一種無附加價值的動 作,若分解開來又分為:放置,堆積, 移動,整列等動作浪費.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔
4.空間的浪費。 如何善待輸送帶
1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升
1.檢核表法 : 照表操課 2. 層別法 : 抽絲剝繭 3. 柏拉圖法 : 擒賊擒王 4. 特性要因圖法 : 一網打盡 5. 直方圖法 : 明察秋毫 6. 管制圖法 : 瞭若指掌 7. 散佈圖法 : 關係分明
二. 制造過多的浪費
(一) 浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后
工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費.
﹑零部件﹑半成品﹑成品等在庫﹐在庫發生
的原因有﹕ 存貨管理名言:
❖空閑時多制造的部分﹔ 庫存是必要的惡物
❖設備狀態良好時連續生產﹔
❖認為提前生產是高效率的表現﹔占用
❖認為有大量庫存才保險﹔
大量
资金
缓解 供需 矛盾
•库存三不 •不大批量生产
•不大批量搬运
•不大批量采购
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐ 但過多的話則會面臨以下風險﹕
八大浪费教材PPT课件
二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现： 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告
八大浪费讲义教材
1.成型件：不良报废消除 2.消除因成型件不良拆卸卡环/电源按键/铭牌等人力成本 3.卡环/电源按键/铭牌报废率为0
21
© by ETC of Changhong 2010-02
二.制造过多(过早)浪费
12.5% 14297
10
of Changhong 2010-02
2012
2013
365000
385000
243000
255000
2.1%
4.9%
70070
73437
8.3%
4.8%
20440
22715 11.1% Copyright © 34618 by ETC
17.5%
32446
浪费的本质
从人均能源看浪费问题：
课程大纲
1. 前言 2. 浪费的本质
3. 八大浪费 4. 案例分享
5. 结束语
3
Copyright © by ETC of Changhong 2010-02
前言
工厂减少“八大浪费”活动的目的
？
改善现场、减少库存、降低成本、提升效率、减少产品制造过程周期时间等等
制造管理革新
4
Copyright © by ETC of Changhong 2010-02
1995
1996 1997
131176
135192 135909
97857
99366 97039
6.3%
1.5% -2.3%
22956
25281 27725
7.5%
10.1% 9.7%
2361
2433 2446
1.3%
3.1% 0.5%
8002
8112 8698
八大浪费培训课件
动 作 分 析 的 原 则
6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前
改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。
改善前
改善后
部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)
以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移
原则2. 减少视觉的移动
供 应 商
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待
材料仓库 ⑤ 出 库 等 待
返修
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
顾 客
对不 起，请 少等会 儿...
还没 好吗？.
8)管理的浪费
18/22
高峰作业
一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管
把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的
工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。
高水平库存掩盖所有问题
2)库存的浪费（在制品WIP）
10/22
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 “库存是万恶之源” 库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。
加工本身的浪费 =生产技术不足产生的浪费
○ 没有改善的设计图 ○ 留有加工的潜在对策
○ 过剩品质的放置 ○ 过多的加工成本
五、八大浪费的主要原因
21/22
库存的浪费 = 从生产、资材分类开始 的浪费 动作的浪费 = 看不到浪费而产生的 浪费 制造不良的浪费
4)不良品的浪费
14/22
带来的问题
6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前
改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。
改善前
改善后
部品放到检查器具内判定良品、不良(脖子会有转动)
以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移
原则2. 减少视觉的移动
供 应 商
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待
材料仓库 ⑤ 出 库 等 待
返修
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
顾 客
对不 起，请 少等会 儿...
还没 好吗？.
8)管理的浪费
18/22
高峰作业
一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管
把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的
工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。
高水平库存掩盖所有问题
2)库存的浪费（在制品WIP）
10/22
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题 “库存是万恶之源” 库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。
加工本身的浪费 =生产技术不足产生的浪费
○ 没有改善的设计图 ○ 留有加工的潜在对策
○ 过剩品质的放置 ○ 过多的加工成本
五、八大浪费的主要原因
21/22
库存的浪费 = 从生产、资材分类开始 的浪费 动作的浪费 = 看不到浪费而产生的 浪费 制造不良的浪费
4)不良品的浪费
14/22
带来的问题
精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)
这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费--精品教材
(三) 浪費的消除：
過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不 良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周 期(CT﹑批量)﹔ 前工序過量投入(WIP)﹕生產線帄衡; 制訂單次傳送量標 准﹔一個流作業﹔作業要求﹔
1
11 11
1Leabharlann 12 12三. 加工過剩的浪費
(一) 浪費的定義：
S7
S8
S9
S10
平衡率:91.2%
1
27 27
人機分析
改善前
人
裝鉚 件 空閑 取工 件 4"
時間
機
4" 空閑
1" 2" 周期
工作 空閑 時間 時間
1" 沖壓 2" 空閑 利用率 86% 14%
28 28
統計
人 機
7" 7"
6" 1"
1" 6"
1
人機分析
改善后
生產周期由7”壓縮為 3”,機器利用率由 14%提升至66%.
原來﹕10人
現在﹕10人
現在﹕ 8 人
1日
1日
125個（假效率）
100個（真效率）
10 10
***稼動率和可動率的追求.
1
(二) 浪費的產生：
過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔ 信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔ 前工序過量投入(WIP):工時不帄衡﹔看板信息錯誤﹔不是 一個流作業﹔工作紀律﹔ 例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提 供8台/次﹔
(一) 浪費的定義：
由管理造成生產力﹔周期﹔資源利 用等浪費﹔
精益生产之现场八大浪费培训教材
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
通过改善消除浪费，提高附加价值实现
精益生产的简单系统
竞争力提升
品质提升
合理化成本降低
形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
改
善
消除浪费 标 准 化 现场5S
八大浪费、三无工程等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等
J IT 生 产 方 式
适 时 的 生 产
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
八大浪费
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 •会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
浪费的层次
过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房 制造过剩 库存过剩 多余仓库 多余库存管理 多余搬运 多余搬运设备
精益生产
第一层次：过剩生产能力
第二层次：工作进度过度
第三层次： 第四层次：
隐藏等待 隐藏等待
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
八大浪费
是浪费的源头
表现形式：
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
实现多品种、小批量，低成本的生产
精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动
八大浪费管理培训教材(PPT 70页)
42
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
6.动作的浪费
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作， 及较慢的动作
表现形式
工作时的换手作业 产品设计差，不易装配，过多作业的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 作业流程不合理，造成动作重复的浪费 寻找的浪费
43
6.动作的浪费
6.动作的浪费
对策
一个流生产方式的编成 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与作业训练
产生原因
作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理
注意
补助动作的消除 运用动作经济基本原则 作业标准
44
6.动作的浪费
动作的浪费（改善的着眼点）
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动 原则 3. 组合两个以上的动作 原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配 原则 6. 取出、放回要方便 原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
八大浪费管理培训
顾问师：区列辉 2015年01月28日
1
请把手机设置为振动或关闭状态； 请用积极心态参与培训 ； 思路不要偏离主题 ； 不同的意见也要多
听；
2
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
不必要的移动及把东西暂时放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、 改装以及长距离的搬运流程等 表现形式 搬运距离很远的地方，小批量的运输 预装到主线的搬运 流程及物流不合理，出入库次数多的搬运 搬运造成破损、刮痕的不良发生
八大浪费_培训教材
五. 搬运的浪费
(一) 定义: 是由工场布局不合理﹑生产流程理解不当﹑生产批量大﹑ 生产前置期长﹑储存区域大等造成的物料搬运的浪费。 搬运是一种不产生附加价值的动作.分解 开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作 浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪 费、时间的浪费和人力工具的占用等不良 后果.
五. 搬运的浪费
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最简单动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止 时，则应将其减至最小度。 原则6：连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 原则7：弹道式运动较轻快 原则8：动作宜轻松有节奏 原则9：工具物料应置于固定处所 原则10：双手可及原则 原则11：利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳
八﹑不良品的浪费
(三)产生的原因:
1. 设计不良--参数不匹配,可制造性差,不兼容;
2. 工艺设计不合理--工艺设计缺陷,检验手段局限; 3. 制造阶段的管理影响产品质量--换线频繁,操作不标准,作业员 熟练度不高. 4. 使用不合格的零部件产生的质量问题--供应商质量控制不力,来 料检验遗漏,对不良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制 程能力未提高.
• 你有目标吗？并且随时关注你的目标吗？准时完工率，生产效率，物料 损耗，产品直通率。
随便看看我们日常最基本的浪费
区 分 少量的作业终止，
浪费(IDLE)
作业节奏
无视标准作业方式
作业者责任的
不良损失
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程
效率是指输入与输出的关系
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- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
TPM推进科
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
– 超负荷 – 不均衡 – 过程方法
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
维修产品或补偿服务以满足客户的要求。
特点： • 维修和返工的空间 • 增加的检验 • 复杂的生产流程 • 有疑问的质量 • 影响装运/交货 • 客/供关系差 • 由于返工，报废，额外运费造成低效益 • 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
TPM推进科
引子
增值活动 直接为顾客创造价值的活动
产品包装过程 设备加工过程
组
织
经 必要非增值 多数发生于支援部门 营
活
动
不必要非增值
完全属于浪费
医生给病人看病
设备维护 计划变更 来料/制品/成品的检验
繁杂的审批过程 过多的搬运 冗长的会议
TPM推进科
引子
增值活动
不必要但非 5%
增值活动
35%
必要但非增
按日下单
A5000;B10000
供应商
6周生产排程 按周下单
生产控制
单体包装：500
每日 发货
每周生产排程 计划
I
5d
原料仓库
仓库 I
3d
I
I
I
密炼
材料
成型
硫化
1d 2.5 1d 加工时间：25s
加工时间：15s
加工时间：10s
加工时间：50s
换模时间：1h
d 换模时间：0.5h
换模时间：0.5h
换模时间：0.5h
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
TPM推进科
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小 或控制在可接受范围内
因生产周期无法 满足客户需求而 变更生产计划
计划难以 控制
半成品库 存过多
库存时间累加 延长生产周期
增加搬运
质量事故 频发
经常停工 待料
挤占物料 准备时间
愈急愈草 率
挤占工艺 准备时间
只好提前投 产保证交期
TPM推进科
引子
生产周期：12.5d
客戶
工序加工时间：100s
60/30生产排程 每天：15000件
可用工时：22h
可用工时：22h
可用工时：22h
可用工时：22h
TPM推进科
浪费的定义
何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
目标
质量 提升
训练/意识面
技能训练/意识教育
手法面
QC工具/SPC/FMEA
系统面
ISO9002/品质管理系统
TPM推进科
一. 不良品浪费
思考？
1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
报告
文书编号 :TPM-2015 -B– 0
起草
审核
批准
精益生产教案之— 八大浪费
作成者： 日 期：2015.12
八大浪费
Transforming your mind
改变你的思想
The Capacity to see 看到的能力
The Power to Change 能力去改变
善于发现 精于执行
2015年 宏盛橡胶
TPM推进科
思考
思考？
1.我们学过哪些课程？ 2.这些课程都分别讲了什么？ 3.对你的工作有哪些帮助？ 4.未来如何做？
TPM推进科
竞争力提升
品质提升
成本降低
改善 消除浪费 标准化 现场5S
形象提升
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费等
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
TPM推进科
一. 不良品浪费
(一) 浪费的定义：
由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成 的各种损失。 直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, …… 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑ →采购(供应)计划紊 乱……
TPM推进科
一. 不良品浪费
(二) 浪费的表现：
因为不良品 而诞生…
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
TPM推进科
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
因为不良品 而诞生…
TPM推进科
一. 不良品浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区
受控
输入
活动
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
输出
TPM推进科
一. 不良品浪费
(四) 浪费的消除：
供应商审 查、辅导
来料不良﹕及时制止﹔供应商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔
提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔
使用者破坏﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔
TPM推进科
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
TPM推进科
引子
浪费的识别与消除
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS
(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消灭一切 “浪费”。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。
TPM推进科
浪费的识别和消除 浪费的识别和消除是精益生产的核心 成功的实施要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中 浪费的培训 浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上。
值活动60%
顾客只愿意冲着那5%的增值掏腰
包
TPM推进科
制造业管理误区
离岛式车间布局
原料 仓库
A车间
B车间
C车间
D车间
成品 仓库
供 应 商
3
7
11
15
客
户
2 4 6 8 10 12 14 16
1
5
9
13
17 18
TPM推进科
离岛式布局带来的危害
加工地点 分散各地 车间彼此 不知生产计划 前后进度 难实时衔接 设置在制品 仓库存放