第8章 机械加工生产线总体设计
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（2）物流分析 物流分析包括确定物流 在生产过程中每个必要的 工序间移动的最有效的顺 序，以及这些移动的强度 或数量值。
18
8.2 生产线设备布局设计
（3）作业单位相互关系分析 所谓作业单位，对于一个生产车间来说，可以是
一台机床、一个装配台、一个检查设施等。作业单 位相互关系的分析是对各单位或作业活动之间关系 的密切程度进行评价。
（2）非固定节拍生产线 非固定节拍生产线是指生产线中各设备的工作节 拍不同，各设备的工作周期是其完成各自工⑥数序据管需理要 的实际时间。由于各设备的工作节拍不一样在相邻 设备之间或在相隔若干台设备之间需设置储料装置
6
8.1 机械加工生产线概述 ❖ 按生产目的和生产方式分类 （1）单件、小批生产线 单件、小批生产线的主要特征是其生产的产品为 多品种、小批量。
周期长、投资较大、适用于加工结构特殊、复杂的
工件或产品结构稳定的大量生产类型。
5
8.1 机械加工生产线概述
❖ 按生产线工件节拍特性分类 （1）固定节拍生产线 固定节拍是指生产线中所有设备的工件节拍等于
或成倍于生产线的生产节拍。工件节拍成倍于生产 线生产节拍的设备需配置多台并行工作，以满足每 个生产节拍完成一个工件的生产任务。
（9）详细布置 对选中方案在其空间相互布置图的基础上予以改
进，得到具体有可操作性的详细布置。
22
8.2 生产线设备布局设计
❖ 布局集成设计方法
随着计算机虚拟技术不断的发展，将计算机虚拟 技术与数学模型相结合用来求解车间实体布局的方 法，在当前有了较好的应用，这种方法叫布局集成 设计方法。
这种方法的具体做法是从设备实体布局中找出实 体布局的特点，抽象出并且建立一个适合车间生产 过程的统一的优化布局数学模型并要找到一个有效 的求解算法对其进行求解计算，运用计算结果指导 并完成设备实体的优化布局。
（5）面积设定 在实际的实施布置设计过程中，常受到现有厂房
或可利用土地面积与形状等的限制，而不得不把需 要的面积与可利用的面积结合起来权衡考虑。面积 设定的方法如下表所示。
20
8.2 生产线设备布局设计
方法 计算法
转化法 概率布置法 标准面积法 比例趋向预测法
特点
按照设备和作业空间要求计算所需面积，主要用于详细设计中确定 制造区域的面积
➢ 柔性生产线的初步设计 从分析市场生产状态出发，认定采用柔性生产线要
达到什么目标；进而，从工厂的产品中筛选出适合 采用柔性生产线的零件对这些零件作工艺分析，并 以此为依据，来设定生产线的基本设备、工夹具、 物流方式、系统管理和控制方案；最后按照厂房的 状况，设计出生产线的结构图，编写出相应的文档
❖ 分析工厂生产状态、确定零件谱 分析生产状态、制订生产线的零件谱，应注意：
定了零件的种类，才能有效地防止零件种类和刀具 数量不匹配的现象出现；
（3）零件种类还直接影响由工件装卸、输送、保 管等设备组成的物流系统的设计；
（4）零件种类被限定后，才能制定出负荷均衡的 作业计划。
（4）经济性原则 经济性是车间布局时应该考虑的一个重要原则，
要用尽可能少的资金，到达满意的车间布局，提高 企业的经济效益。
15
8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计原则
（5）柔性化可重构原则 在车间布局设计时应该尽可能根据企业的战略，
将产品未来的变化考虑进来，采用柔性生产线以及 可重构的车间布局形式，便于将来产品的变更。
（6）人的因素
（7）与布局调整有关的因素
（8）其它因素
13
8.2 生产线设备布局设计 ➢ 设备布局的设计原则 车间布局设计中常用的主要原则：
（1）工艺性原则 工艺的合理不仅可以减少生产过程中的中断、等
待和停顿，还可以避免系统配置的不平衡，减少生 产能力的冗余，保证零件的加工要求。
（2）物流简化原则 在物料搬运过程中应该尽量保证物料移动距离最
⑥数据管理
（4）方案的筛选
（5）方案的优化
（6）布局方案的实施
12
8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的影响因素
当车间的产品设计、工艺流程设计、生产组织和
物料搬运等条件的变化，都会影响车间设备布局结
果的影响。
（1）产品因素
（2）设备因素
（3）车间物流因素
（4）物料存储因素 （5）厂房结构因素
⑥数据管理
7
8.1 机械加工生产线概述
（2）中批量生产线 中批量生产线主要是为产品品种变化多，且每 种产品都有一定的批量的状况而设计的。中批量生 产线实际上是为了兼顾柔性与成本的折衷方案，它 适于对工艺成熟的产品进行批量生产，其缺点是在 生产过程中产品批量一旦确定就不易改变。
（3）大批量生产线 大批量生产线是通过单一产品的大批量生产来 最大限度地降低产品成本。为了减少加工准备时间 和工件的等待时间，该类型生产线多采用专用机床 并串联成流水线的形式。
8
8.1 机械加工生产线概述
（4）单元生产线 单元生产线是在成组技术的基础上发展起来的， 其基本思想是依据工
件工艺的相似性对产 品分族并将可加工同 族产品的设备布置在 一起，成为一个加工 单元，对于简单的工 件可在一个单元内完 成加工，而复杂的工 件则需几个单元组合 完成加工。
9
8.1 机械加工生产线概述
符号
含义
比例（%） 符号
含义
比例（%）
A
绝对重要
1~3
E
特别重要
2~5
I
重要
3~8
O
一般
U
不重要
X
不希望靠近
5~15 20~85 0~10
19
8.2 生产线设备布局设计
（4）物流与作业单位相互关系的分析 在作业单位相互关系图完成以后，根据物流分析
的结果，同时考虑到非物流相互关系就可以绘制表 明各作业关系的“物流与作业单位相互关系图”。 在绘制时可以考虑或不考虑作业单位的实际位置， 也可以不考虑作业单位所需的面积。
➢ 机械加工生产线设计原则
1）保证在生产线设计寿命内稳定地满足工件的加 工精度和表面质量要求
2）满足生产纲领的要求，并留有一定的生产潜力 3）保证足够高的可靠性 4）根据产品的批量和可持续生产的时间，应考虑 生产线具有一定的可调整性 5）生产线布局应减小占地面积，还要便于⑥操数据作管者理 的操作、观察和维修，提供安全宜人的工作环境 6）降低生产线的投资费用 7）有利于资源和环境保护，实现洁净化生产
❖ 初步规划系统结构 初步设计完成时，应绘制出系统平面布局图，撰
写出有关专题报告等。
27
8.3 柔性加工生产线的设计
➢ 柔性生产线的详细设计
❖ 零件谱及其制造工艺的再分析 零件种类增加对生产线的设计工作带来以下影响： （1）如果不限定零件的种类，就不能确定生产线
制造设备的种类、规格、自动化水平和规模； （2）零件种类增加导致制造刀具的增加，只有限
10
8.1 机械加工生产线概述 ➢ 机械加工生产线设计的内容及步骤
1）制订生产线工艺方案，绘制工序图和加工示意图
2）拟定全线的自动化控制方案
3）确定生产线的总体布局，绘制生产线的总联系尺
寸图
4）绘制生产线的工作循环周期表
5）生产线通用加工装备的选型和专用机床、组合机
床的设计
⑥数据管理
6）生产线输送装置、辅助装置的选型及设计
4
8.1 机械加工生产线概述
➢ 机械加工生产线的类型
❖ 按所用加工装置分类
（1）通用机床生产线
这类生产线建线周期短、成本低，多用于加工盘
类、轴、套、齿轮等中小旋转体工件。
（2）组合机床生产线
这类生产线由组合机床联机构成，主要适用于加
工箱体及杂类工件的大批量生产。 （3）专用机床生产线
⑥数据管理
主要由专用机床构成，设计制造周期长、投资
23
8.2 生产线设备布局设计
❖ 布局集成设计方法 虚拟现实设计系统包含操作者、机器及人机接口
三个基本要素。 基于虚拟现实技术的
人工交互布局是对纯计 算数学模型布局不足的 弥补，可以充分 利用布局专家的 人工经验，在计 算机上模拟布局 装配过程和调整 过程。
24
8.2 生产线设备布局设计
❖ 计算机辅助设施布置设计方法 计算机辅助设施布置程序为以下两种： （1）向新建型系统布置程序 主要有CORELAP（计算机辅助相关布置规划）和
ALDEP（自动化布置设计）程序。 （2）面向改进型的系统布置程序 主要有CRAFT（计算机辅助确定设施布置相对位
置技术）和COFAD（计算机辅助设施设计）程序。
近年来，伴随着生产系统的发展，设施规划较多 的采用仿真技术来模拟物流运行的动态过程，从而 求得最佳设计。
25
8.3 柔性加工生产线的设计
短、搬运环节最少以及搬运作业最简。
14
8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计原则
（3）可持续性原则 一方面通过重组或变更串接的设备，就能方便地
组成适应形状和工艺变动较大的零件加工的新设备 布局；另一方面通过扩展或减少并联的设备，就可 在不影响己有设备运行的前提下，根据市场的动向 迅速无缝地调整产品的产量。
（1）系列产品 （2）制造方法类似的零件 （3）零件的批量和生产节拍
26
8.3 柔性加工生产线的设计 ❖ 零件谱工艺分析 零件谱基本确定后，应该对谱中每个零件进行详 细的工艺分析。分析时，要以正在设计的柔性生产 线作为前提，确定零件的加工流程、切削用量、制 造节拍、设备的型号规格、刀具的种类、夹具的结 构。
机械制造装备设计
第8章 机械加工生产线总体设计
全国本科院校机械类创新型应用人才培养规划教材
本章分五个小节：
8.1 机械加工生产线概述 8.2 生产线设备布局设计 8.3 柔性加工生产线设计 8.4 柔性制造系统 8.5 先进制造模式
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8.1 机械加工生产线概述 ➢ 机械加工生产线及其基本组成 在机械产品生产过程中，对于一些加工工序较多 的工件，为保证加工质量、提高生产率和降低成本， 往往把加工装备按照一定的顺序依次排列，并用一些 输送装置与辅助装置将它们连接成一个整体，使之能 够完成工件的指定加工过程。这类生产作业线称为机 械加工生产线。
（6）充分利用空间和场地原则 根据产品的生产工艺，合理安排机器、物料的摆 放位置以及人员的工位，在保证加工任务顺利完成 的同时节约场地。 （7）生产均衡原则 （8）安全性原则
16
8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计方法 目前车间布局的方法主要有系统布置设计方法、布 局集成设计方法以及计算机辅助设施布置设计方法
21
8.2 生产线设备布局设计
（7）布置设计的寻优 根据现有设施空间的实际制约和各种修正条件，
对各部门的位置、形状进行调整，最终形成几个可 行和初步优化的布置方案。
（8）布置的评价 对以上阶段初步筛选的各备选方案进行技术经济
分析和综合评价，从定性和定量的结合，综合主观 和客观两个方面，确定每个方案的“价值”，进行 设施布置的评价和选择。
把现在需要的面积转化为将来布置方案中提出的必要面积，一般用 来确定辅助区和存储区的面积
应用模拟或设备模型进行布置并确定面积，主要用于总体布置
采用某种工业标准来确定面积
以单位人员和产品为基础来预测、复核设施总面积，主要用于设施 规划
（6）面积相关图解 根据己经确定的物流及作业单位相互关系，以及 确定的面积，就可以利用面积相关图进行图解，即 把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上 进行配置。
机械加工生产线由加工装置、工艺装置⑥、数据输管送理 装 置、辅助装置和控制系统组成。
3
8.1 机械加工生产线概述 由于不同工件的加工工艺复杂程序不同，机械加工
生产线的结构及复杂程度也常常有很大差别。
1、2、3-组合机床; 4-工件输送带; 5-传动装置; 6-转位台; 7-转位鼓轮; 8-夹具; 9-切屑运输装置; 10-液压站; 11-操纵台;
❖ 系统布置设计方法 系统布置设计方法是一种条理性很强、物流分析
与作业单位关系密切程度分析相结合的，以求得合 理布置的技术。
设施系统布置首先是调查研究、收集资料，其次 是分析有关资料的相互关系，在综合调研的基础上 设计方案，最后对若干方案进行选择并组织实施。
17
8.2 生产线设备布局设计
（1）原始数据准备 P、Q、R、S、T是布局 设计中大多数计算的基础 是解决布置问题的基本要 素。
7）液压、电气等控制系统的设计
8）编制生产线的使用说明书及维修注意事项等
11
8.2 生产线设备布局设计 ➢ 设备布局的任务
设备布局的主要任务就是根据产品和生产纲领要
求，在指定的车间有效空间内，将设备及生产相关
的设施进行合理的布置、优化、仿真，以满足生产
出合格来自百度文库品的车间布局结构。
（1）分析产品工艺
（2）确定车间生产模式 （3）进行方案设计
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8.2 生产线设备布局设计
（3）作业单位相互关系分析 所谓作业单位，对于一个生产车间来说，可以是
一台机床、一个装配台、一个检查设施等。作业单 位相互关系的分析是对各单位或作业活动之间关系 的密切程度进行评价。
（2）非固定节拍生产线 非固定节拍生产线是指生产线中各设备的工作节 拍不同，各设备的工作周期是其完成各自工⑥数序据管需理要 的实际时间。由于各设备的工作节拍不一样在相邻 设备之间或在相隔若干台设备之间需设置储料装置
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8.1 机械加工生产线概述 ❖ 按生产目的和生产方式分类 （1）单件、小批生产线 单件、小批生产线的主要特征是其生产的产品为 多品种、小批量。
周期长、投资较大、适用于加工结构特殊、复杂的
工件或产品结构稳定的大量生产类型。
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8.1 机械加工生产线概述
❖ 按生产线工件节拍特性分类 （1）固定节拍生产线 固定节拍是指生产线中所有设备的工件节拍等于
或成倍于生产线的生产节拍。工件节拍成倍于生产 线生产节拍的设备需配置多台并行工作，以满足每 个生产节拍完成一个工件的生产任务。
（9）详细布置 对选中方案在其空间相互布置图的基础上予以改
进，得到具体有可操作性的详细布置。
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8.2 生产线设备布局设计
❖ 布局集成设计方法
随着计算机虚拟技术不断的发展，将计算机虚拟 技术与数学模型相结合用来求解车间实体布局的方 法，在当前有了较好的应用，这种方法叫布局集成 设计方法。
这种方法的具体做法是从设备实体布局中找出实 体布局的特点，抽象出并且建立一个适合车间生产 过程的统一的优化布局数学模型并要找到一个有效 的求解算法对其进行求解计算，运用计算结果指导 并完成设备实体的优化布局。
（5）面积设定 在实际的实施布置设计过程中，常受到现有厂房
或可利用土地面积与形状等的限制，而不得不把需 要的面积与可利用的面积结合起来权衡考虑。面积 设定的方法如下表所示。
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8.2 生产线设备布局设计
方法 计算法
转化法 概率布置法 标准面积法 比例趋向预测法
特点
按照设备和作业空间要求计算所需面积，主要用于详细设计中确定 制造区域的面积
➢ 柔性生产线的初步设计 从分析市场生产状态出发，认定采用柔性生产线要
达到什么目标；进而，从工厂的产品中筛选出适合 采用柔性生产线的零件对这些零件作工艺分析，并 以此为依据，来设定生产线的基本设备、工夹具、 物流方式、系统管理和控制方案；最后按照厂房的 状况，设计出生产线的结构图，编写出相应的文档
❖ 分析工厂生产状态、确定零件谱 分析生产状态、制订生产线的零件谱，应注意：
定了零件的种类，才能有效地防止零件种类和刀具 数量不匹配的现象出现；
（3）零件种类还直接影响由工件装卸、输送、保 管等设备组成的物流系统的设计；
（4）零件种类被限定后，才能制定出负荷均衡的 作业计划。
（4）经济性原则 经济性是车间布局时应该考虑的一个重要原则，
要用尽可能少的资金，到达满意的车间布局，提高 企业的经济效益。
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8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计原则
（5）柔性化可重构原则 在车间布局设计时应该尽可能根据企业的战略，
将产品未来的变化考虑进来，采用柔性生产线以及 可重构的车间布局形式，便于将来产品的变更。
（6）人的因素
（7）与布局调整有关的因素
（8）其它因素
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8.2 生产线设备布局设计 ➢ 设备布局的设计原则 车间布局设计中常用的主要原则：
（1）工艺性原则 工艺的合理不仅可以减少生产过程中的中断、等
待和停顿，还可以避免系统配置的不平衡，减少生 产能力的冗余，保证零件的加工要求。
（2）物流简化原则 在物料搬运过程中应该尽量保证物料移动距离最
⑥数据管理
（4）方案的筛选
（5）方案的优化
（6）布局方案的实施
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8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的影响因素
当车间的产品设计、工艺流程设计、生产组织和
物料搬运等条件的变化，都会影响车间设备布局结
果的影响。
（1）产品因素
（2）设备因素
（3）车间物流因素
（4）物料存储因素 （5）厂房结构因素
⑥数据管理
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8.1 机械加工生产线概述
（2）中批量生产线 中批量生产线主要是为产品品种变化多，且每 种产品都有一定的批量的状况而设计的。中批量生 产线实际上是为了兼顾柔性与成本的折衷方案，它 适于对工艺成熟的产品进行批量生产，其缺点是在 生产过程中产品批量一旦确定就不易改变。
（3）大批量生产线 大批量生产线是通过单一产品的大批量生产来 最大限度地降低产品成本。为了减少加工准备时间 和工件的等待时间，该类型生产线多采用专用机床 并串联成流水线的形式。
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8.1 机械加工生产线概述
（4）单元生产线 单元生产线是在成组技术的基础上发展起来的， 其基本思想是依据工
件工艺的相似性对产 品分族并将可加工同 族产品的设备布置在 一起，成为一个加工 单元，对于简单的工 件可在一个单元内完 成加工，而复杂的工 件则需几个单元组合 完成加工。
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8.1 机械加工生产线概述
符号
含义
比例（%） 符号
含义
比例（%）
A
绝对重要
1~3
E
特别重要
2~5
I
重要
3~8
O
一般
U
不重要
X
不希望靠近
5~15 20~85 0~10
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8.2 生产线设备布局设计
（4）物流与作业单位相互关系的分析 在作业单位相互关系图完成以后，根据物流分析
的结果，同时考虑到非物流相互关系就可以绘制表 明各作业关系的“物流与作业单位相互关系图”。 在绘制时可以考虑或不考虑作业单位的实际位置， 也可以不考虑作业单位所需的面积。
➢ 机械加工生产线设计原则
1）保证在生产线设计寿命内稳定地满足工件的加 工精度和表面质量要求
2）满足生产纲领的要求，并留有一定的生产潜力 3）保证足够高的可靠性 4）根据产品的批量和可持续生产的时间，应考虑 生产线具有一定的可调整性 5）生产线布局应减小占地面积，还要便于⑥操数据作管者理 的操作、观察和维修，提供安全宜人的工作环境 6）降低生产线的投资费用 7）有利于资源和环境保护，实现洁净化生产
❖ 初步规划系统结构 初步设计完成时，应绘制出系统平面布局图，撰
写出有关专题报告等。
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8.3 柔性加工生产线的设计
➢ 柔性生产线的详细设计
❖ 零件谱及其制造工艺的再分析 零件种类增加对生产线的设计工作带来以下影响： （1）如果不限定零件的种类，就不能确定生产线
制造设备的种类、规格、自动化水平和规模； （2）零件种类增加导致制造刀具的增加，只有限
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8.1 机械加工生产线概述 ➢ 机械加工生产线设计的内容及步骤
1）制订生产线工艺方案，绘制工序图和加工示意图
2）拟定全线的自动化控制方案
3）确定生产线的总体布局，绘制生产线的总联系尺
寸图
4）绘制生产线的工作循环周期表
5）生产线通用加工装备的选型和专用机床、组合机
床的设计
⑥数据管理
6）生产线输送装置、辅助装置的选型及设计
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8.1 机械加工生产线概述
➢ 机械加工生产线的类型
❖ 按所用加工装置分类
（1）通用机床生产线
这类生产线建线周期短、成本低，多用于加工盘
类、轴、套、齿轮等中小旋转体工件。
（2）组合机床生产线
这类生产线由组合机床联机构成，主要适用于加
工箱体及杂类工件的大批量生产。 （3）专用机床生产线
⑥数据管理
主要由专用机床构成，设计制造周期长、投资
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8.2 生产线设备布局设计
❖ 布局集成设计方法 虚拟现实设计系统包含操作者、机器及人机接口
三个基本要素。 基于虚拟现实技术的
人工交互布局是对纯计 算数学模型布局不足的 弥补，可以充分 利用布局专家的 人工经验，在计 算机上模拟布局 装配过程和调整 过程。
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8.2 生产线设备布局设计
❖ 计算机辅助设施布置设计方法 计算机辅助设施布置程序为以下两种： （1）向新建型系统布置程序 主要有CORELAP（计算机辅助相关布置规划）和
ALDEP（自动化布置设计）程序。 （2）面向改进型的系统布置程序 主要有CRAFT（计算机辅助确定设施布置相对位
置技术）和COFAD（计算机辅助设施设计）程序。
近年来，伴随着生产系统的发展，设施规划较多 的采用仿真技术来模拟物流运行的动态过程，从而 求得最佳设计。
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8.3 柔性加工生产线的设计
短、搬运环节最少以及搬运作业最简。
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8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计原则
（3）可持续性原则 一方面通过重组或变更串接的设备，就能方便地
组成适应形状和工艺变动较大的零件加工的新设备 布局；另一方面通过扩展或减少并联的设备，就可 在不影响己有设备运行的前提下，根据市场的动向 迅速无缝地调整产品的产量。
（1）系列产品 （2）制造方法类似的零件 （3）零件的批量和生产节拍
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8.3 柔性加工生产线的设计 ❖ 零件谱工艺分析 零件谱基本确定后，应该对谱中每个零件进行详 细的工艺分析。分析时，要以正在设计的柔性生产 线作为前提，确定零件的加工流程、切削用量、制 造节拍、设备的型号规格、刀具的种类、夹具的结 构。
机械制造装备设计
第8章 机械加工生产线总体设计
全国本科院校机械类创新型应用人才培养规划教材
本章分五个小节：
8.1 机械加工生产线概述 8.2 生产线设备布局设计 8.3 柔性加工生产线设计 8.4 柔性制造系统 8.5 先进制造模式
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8.1 机械加工生产线概述 ➢ 机械加工生产线及其基本组成 在机械产品生产过程中，对于一些加工工序较多 的工件，为保证加工质量、提高生产率和降低成本， 往往把加工装备按照一定的顺序依次排列，并用一些 输送装置与辅助装置将它们连接成一个整体，使之能 够完成工件的指定加工过程。这类生产作业线称为机 械加工生产线。
（6）充分利用空间和场地原则 根据产品的生产工艺，合理安排机器、物料的摆 放位置以及人员的工位，在保证加工任务顺利完成 的同时节约场地。 （7）生产均衡原则 （8）安全性原则
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8.2 生产线设备布局设计
➢ 设备布局的设计方法 目前车间布局的方法主要有系统布置设计方法、布 局集成设计方法以及计算机辅助设施布置设计方法
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8.2 生产线设备布局设计
（7）布置设计的寻优 根据现有设施空间的实际制约和各种修正条件，
对各部门的位置、形状进行调整，最终形成几个可 行和初步优化的布置方案。
（8）布置的评价 对以上阶段初步筛选的各备选方案进行技术经济
分析和综合评价，从定性和定量的结合，综合主观 和客观两个方面，确定每个方案的“价值”，进行 设施布置的评价和选择。
把现在需要的面积转化为将来布置方案中提出的必要面积，一般用 来确定辅助区和存储区的面积
应用模拟或设备模型进行布置并确定面积，主要用于总体布置
采用某种工业标准来确定面积
以单位人员和产品为基础来预测、复核设施总面积，主要用于设施 规划
（6）面积相关图解 根据己经确定的物流及作业单位相互关系，以及 确定的面积，就可以利用面积相关图进行图解，即 把每个作业单位按面积用适当的形状和比例在图上 进行配置。
机械加工生产线由加工装置、工艺装置⑥、数据输管送理 装 置、辅助装置和控制系统组成。
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8.1 机械加工生产线概述 由于不同工件的加工工艺复杂程序不同，机械加工
生产线的结构及复杂程度也常常有很大差别。
1、2、3-组合机床; 4-工件输送带; 5-传动装置; 6-转位台; 7-转位鼓轮; 8-夹具; 9-切屑运输装置; 10-液压站; 11-操纵台;
❖ 系统布置设计方法 系统布置设计方法是一种条理性很强、物流分析
与作业单位关系密切程度分析相结合的，以求得合 理布置的技术。
设施系统布置首先是调查研究、收集资料，其次 是分析有关资料的相互关系，在综合调研的基础上 设计方案，最后对若干方案进行选择并组织实施。
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8.2 生产线设备布局设计
（1）原始数据准备 P、Q、R、S、T是布局 设计中大多数计算的基础 是解决布置问题的基本要 素。
7）液压、电气等控制系统的设计
8）编制生产线的使用说明书及维修注意事项等
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8.2 生产线设备布局设计 ➢ 设备布局的任务
设备布局的主要任务就是根据产品和生产纲领要
求，在指定的车间有效空间内，将设备及生产相关
的设施进行合理的布置、优化、仿真，以满足生产
出合格来自百度文库品的车间布局结构。
（1）分析产品工艺
（2）确定车间生产模式 （3）进行方案设计