弯曲工艺和弯曲模具设计

3.2.2影响回弹的因素
1.材料的力学性能 材料的屈服点 越高，弹性模量E越小，弯曲弹性回跳
越大。
2.相对弯曲半径 相对弯曲变径
越大，则回弹也越大。
3.弯曲中心角 弯曲中心角 越大，表明变形区的长度越长，故回弹的
积累值越大，其回弹角越大。但对弯曲半径的回弹影响不大。
4.弯曲方式及弯曲模具结构 采用校正弯曲时，工件的回弹小。
时弯曲半径r继续减小，而直边部分反而向凹模方向变形， 直至板料与凸、凹模完全贴合。
3.1.2板料弯曲变形特点
通过网格试验观察弯曲变形特点（如图3.1.3）。
图3.1.3 弯曲前后坐标网络的变化
1.弯曲圆角部分是弯曲变形的主要变形区 变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。
2.弯曲变形区的应变中性层
•
• 1、弹性弯曲条件
若材料的屈服应力为 σs ，
则• 弹性弯曲的条件为：
•
2、塑性弯曲的应力与应变条件
• (a)弹性弯曲； (b)弹-塑性弯曲； (c)塑性弯 曲
• 图3.1.5弯曲毛坯变形区的切向应力分布
• 3.1.3弯曲时变形区的应力和应变
•
• 板料在塑性弯曲时,变形区
内的应力应变状态取决于弯曲
铰链弯曲和一般弯曲件有所不同，铰链弯曲常用推卷的方法成形
。在弯曲卷圆的过程中，材料除了弯曲以外还受到挤压作用，板料不是 变薄而是增厚了，中性层将向外侧移动，因此其中性层位移系数K≥0.5。 图3.3.13所示为铰链中性层位置示意图。
•图3.3.12 铰链中性层位置
•图3.3.13 铰链弯曲件
3.3.5弯曲件弯曲工序的安排
3.弯曲件直边高度对弯曲的影响(如图3.3.5) 在进行弯曲时，若弯曲的直边高度过短，弯曲过程中
不能产生足够的弯距,将无法保证弯曲件的直边的平直。 4.弯曲件孔边距离
带孔的板料在弯曲时，如果孔位位于弯曲变形区内，则 孔的形状会发生畸变。因此，孔边到弯曲半径r中心的距离(如 图3.3.7)
当t＜2mm时， L≥t； t≥2mm时； L≥2t。 如不能满足上述条件，在结构许可的情况下，可在弯曲变 形区上预先冲出工艺孔或工艺槽来改变变形区范围，有意使工 艺孔的变形来保证所要求的孔不产生变形(如图3.3.8)。
坯料厚度Байду номын сангаас比值，用
来表示。该值越小，板料弯曲
的• 性能也越好。
•2. 影响最小弯曲半径的因素 • (1)材料的力学性能 • (2)工件的弯曲中心角
• (3)板料的表面质量与剪切断面质量
• (4)
• (5)板材的方向性(如图3.3.2)
•图 3.3.1 板料纤维方向对弯曲半径的影响
3. 最小相对弯曲半径经验数值的确定 表3.3.1
弯曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲 出，弯曲时会出现叉口现象，严重时难以成形。这时必须在缺口处留有连结 带，弯曲后再将连接带切除(如图3.3.5)。
•图3.3.2 压槽后再进行弯曲
•图3.3.3 弯曲件形状对弯曲过程的影响
•图3.3.4 弯曲件边缘缺口对弯曲过程的影响
•3.3.2弯曲件的结构工艺性
1.弯曲件的弯曲半径
• 弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如:
热弯、多次弯曲等（如图3.3.3）。
2.弯曲件形状与尺寸的对称性
• 弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大。当冲压不对
称的弯曲件时，因受力不均匀，毛坯容易偏移(如图3.3.4)，尺寸不易保证。 为防止毛坯的偏移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定 位。
毛坯的想对宽度
变• 形程度。
以及弯曲
窄板弯曲的应力状态是 平面的，应变状态是立体的。
宽板弯曲的应力状态是立 体的，应变状态是平面的。
•3.2弯曲卸载后弯曲件的回弹
••3.2.1回弹现象
• 当弯曲结束，外力去除后，塑性变形留存下来，而弹性 变• 形则完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧
因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与
（1）圆角半径
的弯曲件，如图3.3.5。
•
图(b)中，毛坯的展开长度
•
图(a)中，毛坯的展开长度
（2）无圆角半径的弯曲(
)
无圆角半径弯曲件的展开长度一般根据弯曲前后体积相等的原则
，考虑到弯曲圆角变形区以及相邻直边部分的变薄因素，采用经过修正 的公式来进行计算，见教材表3.3.4。
（3）铰链弯曲件
图3.3.5 弯曲件直边的高度对弯曲的影响
图3.3.6 弯曲件的孔边距
•3.3.7 防止孔变形的措施
5.防止弯曲边交接处应力集中的措施
当弯曲图3.3.9所示弯曲件时，为防止弯曲边交接处由于应力集中 ，可能产生的畸变和开裂，可预先在折弯线的两端冲裁卸荷孔或卸荷槽 ，也可以将弯曲线移动一段距离，以离开尺寸突变处。
5.弯曲件形状 工件的形状越复杂，一次弯曲所成形的角度数量越多，
使回弹困难，因而回弹角减小。 6.模具间隙
在压弯U形件时，间隙大，材料处于松动状态，回弹就
7.非变形区的影响
• 3.2.3回弹值的确定
• 目的：作为修正模具工作部分参数的依据。
••• 1.小半径弯曲的回弹（
）
••
• 2.大圆角半径弯曲的回弹 （
• 1.应变中性层位置的确定
（1）当弯曲变形程度不大时（
时），可以
认为应变中性层就在板料厚度的中心位置；
（2）而当弯曲变形程度较大时（
时），应变中
性层会向内表面偏移。这时，中性层位置的曲率半径可以
通过以下的公式进行估算：
式中：x为中性层位移系数，查教材表3.3.3。
• 2.弯曲件毛坯展开尺寸计算
图 3.2.11 纵向加压弯曲
(4)采用聚氨酯弯曲模 利用聚氨酯凹模代替刚性金属凹模进行弯曲（图3.2.12）。 弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力 将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲
的效果，从而减少回弹。
图 3.2.12 聚氨酯弯曲模
3.3 弯曲成形的工艺设计
应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改
变的那一层金属纤维。
3. 变形区材料厚度变薄的现象
变形程度愈大，变薄现象愈严重。 4.变形区横断面的变形
变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因 素为板料的相对宽度。
(宽板)
：横断面几乎不变；
(窄板)
：断面变成了内宽外窄的扇形。
• 3.1.3弯曲时变形区的应力和应变
•3.2.3 改进零件的结构设计
3. 从工艺上采取措施
(1)采用热处理工艺 对一些硬材料和已经冷作硬化的材料，弯曲前先进行退火处理， 降低其硬度以减少弯曲时的回弹，待弯曲后再淬硬。在条件允许的情 况下，甚至可使用加热弯曲。 (2)增加校正工序 运用校正弯曲工序，对弯曲件施加较大的校正压力，可以改变其 变形区的应力应变状态，以减少回弹量。 (3)采用拉弯工艺 对于相对弯曲半径很大的弯曲件，由于变形区大部分处于弹性变形 状态，弯曲回弹量很大。这时可以采用拉弯工艺 (如图3.2.4)。
6.弯曲件尺寸的标注应考虑工艺性
弯曲件尺寸标注不同，会影响冲压工序的安排。如图3.3.10 a)所示 的弯曲件尺寸标注，孔的位置精度不受毛坯展开尺寸和回弹的影响，可 简化冲压工艺。采用先落料冲孔，然后再弯曲成形。b)、c)图所示的标 注法，冲孔只能安排在弯曲工序之后进行，才能保证孔位置精度的要求 。在不存在弯曲件有一定的装配关系时，应考虑图a)的标注方法。
•图3.3.17两次弯曲成形图例
图3.3.18为三次弯曲的示例：
•图3.3.18三次弯曲成形图例
图3.3.19所示为多道工序成形的示例。
•图3.3.19 多次弯曲成形图例
3.4弯曲模的典型结构设计
弯曲模的结构主要取决于弯曲件的形状及弯曲工序的安排。最简 单的弯曲模只有一个垂直运动；复杂的弯曲模具除了垂直运动外，还
•
弯曲件的弯曲工序安排是在工艺分析和计算后
• 进行的工艺设计工作。形状简单的弯曲件，如V形件、U
形件、Z形件等都可以一次弯曲成形。形状复杂的弯曲
件，一般要多次弯曲才能成形。弯曲工序的安排对弯曲
模的结构、弯曲件的精度和生产批量影响很大。
1.弯曲件工序安排的原则
原则（1）：对多角弯曲件，因变形会影响弯曲件的形状精度，
式中：
为校正弯曲时的弯曲力( N )；
为校正部分垂直投影面积( )；
为单位面积上的校正力(
)。
3.3.4弯曲件毛坯展开尺寸的计算
在进行弯曲工艺和弯曲模具设计时，要计算出弯曲件毛坯的展开 尺寸。计算的依据是：变形区弯曲变形前后体积不变；应变中性层在 弯曲变形前后长度不变。即：弯曲变形区的应变中性层长度，就是弯 曲件的展开尺寸。
弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要 求等是否满足弯曲加工的工艺要求。具有良好冲压工艺性的弯曲件， 不仅能提高工件质量，减少废品率，而且能简化工艺和模具结构，降 低材料消耗。
•3.3.1最小相对弯曲半径（
）
•1.最小相对弯曲半径的概念
•
• 最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发 生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与
模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲件的弹性回 跳（简称回弹）。
回弹性的表现形式：
(1) 卸载前板料的内半径 (与 凸模的半径吻合)在卸载后增加 至 r 。弯曲半径的增加量为：
(2) 卸载前弯曲中心角为 (与 凸模顶角相吻合)，卸载后变化 为 。弯曲件角度的变化量为：
•图3.2.1弯曲件的弹性回跳
）
• •
• •
• 3.2.4减少回弹的措施
•• 1.材料选择
•
应尽可能选用弹性模数大的，屈服极限小，机械性比较
稳
• • 定的材料。
• 2.改进弯曲件的结构设计
•
设计弯曲件时改进一些结构，加强弯曲件的刚度以减小
回
• 弹。比如：在变形区压加强肋或压成形边翼，增加弯曲件
的刚
• 性，使弯曲件回弹困难(如图3.2.3)。
原则（4）：如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程影响而且精度要
求较高，则应在弯曲后再冲孔，否则孔的位置精度无法保证。
•图3.3.14 成对弯曲
•图3.3.15 级进模弯曲成形
2.工序安排实例 图3.3.16为一次次弯曲成形的示例：
•图3.3.16 一次弯曲成形图例
图3.3.17为二次弯曲成形的示例：
弯曲工艺和弯曲模具设计
弯曲成型工艺方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯
•（a）模具压弯； （b）折弯； （c）拉弯； （d）滚弯； （e）辊压 •3.0.2弯曲零件的成形方法
3.1板料弯曲变形过程及变形特点
3.1.1弯曲变形过程
弯曲变形过程：如图3.1.2所示V形件的弯曲，随着凸模进
入凹模深度的增大，凹模与板料的接触处位置发生变化，支点 B沿凹模斜面不断下移，弯曲力臂l 逐渐减小，接近行程终了，
•图3.3.9 防止弯曲边交接处应力集中的措施
图3.3.10 尺寸的标注对弯曲工艺的影响
3.3.3弯曲工艺力的计算
弯曲力是设计弯曲模和选择压力机吨位的重要依据。生产中常用经 验公式概略计算弯曲力，作为设计弯曲工艺过程和选择冲压设备的依 据。 1.
V形弯曲件弯曲力：
U形弯曲件弯曲力：
2.
校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模表面的 弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。由于这两个力先后作用 ，校正弯曲时只需计算校正弯曲力。V形弯曲件和U形弯曲件均按下式计算 ：
故一般应先弯外角，后弯内角。前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定 位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。
原则（2）：结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，应
尽可能采用成对弯曲后，再切开的工艺方法，如图3.3.8。
原则（3）：批量大、尺寸小的弯曲件，应采用级进模弯曲成形
工艺（如图3.3.9），以提高生产率。
•4. 从模具结构采取措施
• (1) 补偿法 •• 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算 • 或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几
何•形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量(如图3.2.9) 。
(2)校正法 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变 形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应 力、切向拉应变 ）如图3.2.10。 (3) 纵向加压法
在弯曲过程完成后，利用模具的 突肩在 弯曲件的端部纵 向加压（如图 3.2.11）, 使弯曲变形区横断面上都受到压应 力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利 用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。
•图 3.2.9 用补偿法修正模具结构
图3.2.10 用校正法修正模具结构