2010塑性变形机制

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《塑性变形》ppt课件

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用金相法或硬第一颗新晶粒时的温度
以硬度下降50%所对应的温度再结晶温度
工业消费中那么通常以经过大变形量(70%以上)冷 变形金属,经1h退火能完成再结晶(>95%)所对
〔1〕变形程度的影响
变形程度添加 储存能增多 再结晶驱动力增大 再结
晶温度降低,再结晶速度加 快,形核率添加,
界面,妨碍〔亚〕晶界迁移,形核与长大速率下降,妨 碍再结晶的进展。
〔4〕微量溶质原子
溶质原子倾向于在位错及晶界处偏聚,对位错的 滑移和晶界的迁移起着妨碍作用,不利于再结晶 的形核和长大,妨碍再结晶过程,故微量溶质原 子提高再结晶温度。
〔5〕再结晶退火工艺参数
加热速度过于缓慢时,变形金属在加热过程中有足 够的时间进展回复,使点阵畸变度降低,储能减小, 使再结晶驱动力减小,再结晶温度上升。
原始晶粒尺寸 杂质含量
回复动力学特点
(1)初期的回复速率很
大,随后即逐渐变慢,
直到趋近于零,温度
升高,起始回复速率
加快;
(2)每一温度的回复程
度有一极限值,退
火温度愈高,极限值
也愈高,到达此极限
值所需时间缩短;
(3)预变形量愈大,起
始的回复速率愈快;
(4)晶粒尺寸减小有利
于回复过程的加快。
(5)无孕育期
5
回复特征可用一级反响方程来表达:
造、性能变化
取代变形组织过程
再结晶后晶粒 长大
8.2.1.2 性能的变化
(1)强度与硬度:回复时变形金 属位错密度很高,再结晶后位错 密度显著降低。 (2)电阻:点缺陷所引起的点阵 畸变会使传导电子产生散射,提 高电阻率。退火使缺陷密度降低, 那么电阻率下降。 (3)内应力:回复阶段消除大部 或全部的宏观内应力,而微观内 应力那么只需经过再结晶方可消 除。 (4)亚晶粒尺寸:亚晶粒尺寸在 回复前期变化不大,接近再结晶 时显著增大。 (5)密度:密度在再结晶阶段急 剧增高,除与前期点缺陷数目减 小有关外,主要是在再结晶阶段 中位错密度显著降低所致。 (6)储能的释放:回复时释放的 储存能较小,再结晶晶粒出现的 温度对应于储能释放曲线的顶峰

第二章 材料的变形塑性变形1

第二章 材料的变形塑性变形1

? 阵点(原子、分子、离子或 者原子团)在三维空间中呈 周期性规则排列形成的阵列 称为 空间点阵 ,简称 点阵。
? 在点阵中取出具有代表性的 基本单元(最小平行六面体) 作为点阵的组成单位,称为 晶胞 。
? 晶胞选取原则:
? 反映出点阵的对称性
? 棱和角相等的数目最多
? 直角数目最多
? 有最小的体积
对于Al单晶:每根滑移线的滑移量为100~200nm;两滑移线间距~20nm; 滑移带之间~2000nm
一、滑移变形的概念
? 是晶体在切应力作用下,一部分晶体相对 于另一部分沿一定晶面(滑移面)和晶向 (滑移方向)产生的相对位移,且不破坏晶 体内部原子排列规律性的塑变方式叫滑移。
二、滑移的晶体学特征
三、滑移的临界分切应力
? 滑移系只提供了金属滑移的可 能性,而金属在外力的作用下 滑移的驱动力是 沿滑移面滑移 方向上的分切应力 。
? 单晶体受力后,外力在任何晶 面上都可分解成正应力和切应 力。正应力只能引起弹性变形 及断裂。只有在切应力的作用 下金属晶体才能产生塑性变形。
临界分切应力
? 晶体滑移是在切应力作用下进行的,但其中 许多滑移系并非同时参与滑移。只有当外力 在某一滑移系中的分切应力达到一定临界值 时,该滑移系方可首先发生滑移,该分切应 力称为滑移的临界分切应力。
滑移、孪生、蠕变、晶界滑动。
2.1 滑移
? 单晶体的塑性变形的主要方式是滑移和 孪生。其中滑移是最基本、最普遍的塑 性变形方式,孪生只是在滑移难以进行 的情况下出现。
? 单晶体的圆柱试样表面抛光后拉伸,试样表 面就会出现一系列平行的变形痕迹。
? 光镜观察,试样表面形成的浮凸,由一系列 滑移迹线组成,称为滑移带。
左图中单晶体受拉应力 F作用, 滑移面法线方向 N与F夹角为f, 滑移方向和 F夹角为λ;注意: 滑移方向 S、拉力轴 F和滑移面 的法线 N三者不必在同一平面, 即 f+λ≠900 。

塑性变形名词解释

塑性变形名词解释

塑性变形名词解释塑性变形是指物质在受外力作用下发生不可逆的形变现象,其过程中原子或分子之间的排列和结构发生变化。

与弹性变形不同,塑性变形一旦发生,物质会永久性地保留其新的形状,无法恢复到原来的状态。

塑性变形广泛应用于材料科学、工程设计和制造等领域。

塑性变形的机制主要包括滑移、位错、扩散和相变等。

滑移是指晶格中的层状或面状结构在外力作用下沿着特定的晶面滑动,使晶体形成一种新的排列方式。

位错是晶格中原子位置的不连续和错位,是塑性变形的主要因素。

位错可以通过滑移、扩散或界面运动等方式发生移动,从而导致物质发生形变。

扩散是指物质中原子、离子或分子在固态中的移动,可以促使位错发生移动并引起塑性变形。

相变是一种物质由一个物态转变为另一个物态的过程,通过控制相变条件,可以实现塑性变形。

塑性变形对于材料的物理性质和力学性能具有重要影响。

塑性变形可以提高材料的延展性和塑性,降低其脆性和硬度,使其更适合于各种加工工艺。

塑性变形还可以改善材料的强度、硬度和韧性等机械性能,使之更适合于工程设计和制造。

此外,塑性变形还可以提高材料的导电性、导热性和耐腐蚀性等物理性质,扩大其应用领域。

塑性变形可以通过多种方式实现,包括热变形、冷变形、压力变形和拉力变形等。

热变形是在高温下进行的塑性变形,利用高温使材料的形变性能得以改善。

冷变形是在室温下进行的塑性变形,适用于各种类型的材料加工。

压力变形是通过在材料表面施加压力,使材料在局部区域内发生塑性变形。

拉力变形是通过对材料施加拉力,使其在延伸方向上发生塑性变形。

总之,塑性变形是物质在外力作用下发生不可逆形变的过程,其机制包括滑移、位错、扩散和相变等。

塑性变形对于材料的物理性质和力学性能具有重要影响,可以改善材料的延展性、韧性和均匀性,使之适应不同的工程需求。

塑性变形可以通过热变形、冷变形、压力变形和拉力变形等方式实现,广泛应用于材料科学、工程设计和制造等领域。

材料的塑性变形机理和性能控制

材料的塑性变形机理和性能控制

材料的塑性变形机理和性能控制材料是人类社会发展的重要基石,是各种工业产品的基础。

在大多数制造过程中,材料的塑性变形是不可避免的。

而塑性变形机理和性能控制是材料科学与工程中一个重要的研究领域。

一、塑性变形机理塑性变形是指材料在一定条件下受到外力作用形成塑性变形并保持下去的能力。

材料的塑性变形是由其内部结构的变化而引起的。

塑性变形的主要机理就是晶体内部滑移与游移。

晶体内部的晶格缺陷对塑性变形过程中的原子滑移和游移起着关键作用。

对于晶体而言,其内部结构具有规则的排列方式,称为晶格。

而晶格缺陷包括点缺陷、线缺陷和面缺陷。

在材料中,当受到外力作用时,原子在晶格内的移动会带来晶体内部结构的变化。

这种移动就是原子的滑移和游移。

滑移是指在相邻原子之间形成一些小的位错(错位点),使得晶体原子发生运动。

游移是指在晶体内部的缺陷上发生原子位移。

这两种运动形式是材料塑性变形的主要机理。

除了晶格缺陷,另一个重要的因素是晶界。

晶界是晶体中不同晶粒之间的界面,其存在会影响材料的特性,例如强度和延展能力等。

总之,塑性变形的机理是一个相对复杂的过程,需要深入研究晶格结构和其缺陷的变化情况。

二、性能控制为了实现工业产品的高效、高质量生产,对材料的性能进行有效控制十分关键。

从塑性变形的角度来看,这包括两个方面:强度和延展能力。

强度是材料阻抗外部应力的能力,在材料的塑性变形方面具有重要作用。

材料的强度受多种因素影响,包括晶粒尺寸、晶格结构和组织等等:例如,晶粒尺寸越小,其阻力就越大,从而提高材料强度。

延展能力是材料在承受应变时的变形程度。

合适的延展能力可以使材料更加可塑,适应更多种形状和用途。

在强度和延展能力之间,需要一个权衡。

例如,当强度越高时,延展性可能越差。

此外,还有一些因素可以通过材料加工和热处理进行控制,例如冷变形、淬火和退火等。

冷变形(例如轧制、拉伸和锻造等)可以增加材料的强度和硬度,从而提高其抵抗变形的能力。

淬火可以使材料更加坚硬,其中的快速冷却过程有助于将晶体结构固态化并提高材料机械性能。

金属材料塑性变形机制与特点ppt课件

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也有。
❖ 这种屈服景象还有时效效应。假设在屈服一定的塑性 变形处卸载。随后立刻再拉伸,那么屈服景象不出现。 假设卸载后在室温停留较长时间,或在较高温度留一定 时间后,再拉伸,那么曲线上屈服景象又重新出现,且 新的屈服平台高于卸载时的曲线——应变时效。
docin/sundae_meng
❖ 低碳钢的屈服与时效景象可由cottrell提出的 气团概念来解释。
3.1.1 金属晶体塑性变形的机制
定义 fcc: {111} <110>; bcc: {110} {112}
滑移
{123} <111>
滑移系 hcp: {0001} 1120
定义 孪生 hcp 滑移系少,故常以孪生方式进展
fcc 低温下,高速变形条件下进展 bcc 孪生变形量是很有限的,它的作用改动晶体取
❖ 当SK一定时:
2D
0.2 W
❖ 而W随断裂时其应力SK添加而显著增大。
❖ 许多实验结果阐明,由于资料塑性缺乏而 引起的早期断裂往往和SK较低有关。
docin/sundae_meng
3.4 应力形状对塑性变形的影响
❖ 3.4.1加载方式和应力形状软性系数 ❖ 3.4.2金属静拉伸力学性能——改动
docin/sundae_meng

在双对数坐标上,这一关系表现为不断
线,它的斜率等于n,
nd dlln n ssd d sd d sn•s

ds
❖ 在S/ε一样的条件下,n↑→ ↑d , S-ε曲线
越陡,对n值较小的资料,当S/ε较大时,也可
以有较高的形变强化速率 ds/d
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向,以便启动新的滑移系统,或使难于滑移的取向 改动为易于滑移的取向。

材料力学中的塑性变形机制分析

材料力学中的塑性变形机制分析

材料力学中的塑性变形机制分析塑性变形是材料力学中一个重要的研究领域,它关注的是当材料受到应力时,如何在不断变形的过程中保持形状和结构的稳定性。

塑性变形机制是指材料在受力下产生塑性变形的基本过程和方式。

本文将从晶体塑性、材料硬化机制和高温塑性变形机制三个方面进行分析。

一、晶体塑性晶体塑性是指当晶体受到外部应力作用时,晶体发生形变,不会出现弹性恢复的现象。

晶体内存在许多晶格缺陷,如位错、空位、脱位等,这些晶格缺陷能有效地解释塑性变形的机制。

位错是晶体中最主要的塑性缺陷,它是由晶面错配引起的晶胞偏移。

当晶体受到外部应力作用时,位错会发生移动,导致晶体发生塑性变形。

二、材料硬化机制材料硬化是指材料在塑性变形过程中逐渐增加其应力与应变之间的比值,即材料的抗塑性变形能力增强。

材料硬化机制可以分为两个方面来理解:一方面是晶体硬化机制,另一方面是材料界面硬化机制。

晶体硬化机制主要是指晶体中位错的增多和运动困难,这导致了材料的硬化。

位错的增多是由于外力作用下新位错的产生和旧位错的增殖所致,而位错的运动困难则受到晶格缺陷的阻碍。

另外,晶胞的固溶体和强化相也会影响晶体的硬化程度。

材料界面的硬化机制主要是指材料中的晶界、相界等界面对材料塑性变形的抵抗。

晶界是晶体间的界面,相界是不同组成相之间的界面。

界面的存在导致了晶体中位错的吸引和束缚,从而增加了材料的硬度。

三、高温塑性变形机制高温塑性变形机制是指材料在高温下的塑性变形过程。

在高温下,材料的原子和晶胞具有较大的运动能力,晶格缺陷易于移动。

高温下的材料塑性变形机制主要包括位错滑移和晶胞的选择性分解。

位错滑移是指位错沿着某个晶体方向移动,从而使晶格产生位错滑移的塑性变形方式。

晶胞的选择性分解是指晶体在高温下,部分晶胞沿着特定晶面发生形变,而其他晶胞保持不变。

这种选择性分解使得材料发生特殊的形变,产生高温下的塑性变形。

总结起来,材料力学中的塑性变形机制分析可从晶体塑性、材料硬化机制和高温塑性变形机制三个方面展开。

《塑性变形》课件

《塑性变形》课件
详细描述
当物体受到外力作用时,物体内部会产生应力,使得物体发生塑性变形。在这个过程中,物体总是沿着阻力最小 的方向发生变形,这是因为阻力最小的方向所需的力最小,因此物体更容易沿着这个方向发生变形。
流动法则
总结词
在塑性变形过程中,物体的流动方向与最大主应力的方向一致。
详细描述
在塑性变形过程中,物体的流动方向与最大主应力的方向是一致的。这是因为最大主应力决定了物体 变形的难易程度,当最大主应力较大时,物体更容易沿着这个方向发生变形。同时,物体的流动也受 到最小阻力定律的影响,使得物体更容易沿着阻力最小的方向发生变形。
拉拔
通过拉拔机将金属材料拉制成所需形 状和尺寸的工艺,用于制造线材、管 材等。
塑料的加工成型
注塑成型
挤出成型
将塑料原料加热熔化后注入模具中,冷却 固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品。
将塑料原料加热熔化后通过挤出机挤出成 所需形状和尺寸的塑料制品,如塑料管、 塑料薄膜等。
压延成型
吹塑成型
将塑料原料加热熔化后通过压延机压制成 所需厚度和宽度的塑料制品,如塑料板材 、塑料片材等。
塑性变形过程的数值模拟与优化
有限元分析
利用有限元方法对塑性变形过程 进行数值模拟,预测材料的变形
行为、应力分布和应变场等。
优化设计
基于数值模拟结果,对塑性变形过 程进行优化设计,提高材料的塑性 变形能力、减少缺陷和节约成本。
工艺参数优化
通过调整塑性变形过程中的工艺参 数,如温度、压力、变形速度等, 实现更佳的塑性变形效果。
04
CATALOGUE
塑性变形过程中的力学行为
应力状态对塑性的影响
应力状态对塑性变形的影响主 要体现在不同应力分量对材料

塑性变形的力学原理

塑性变形的力学原理

塑性变形的力学原理element of mechanics of plasticity从认定塑性变形体为均质连续体出发,依据宏观的实验结果,研究变形体内的应力、应变以及它们和变形温度、速度等条件之间的关系(见金属塑性变形)。

应力-应变曲线在材料试验中,常用圆棒受拉,短柱受压,薄壁管受扭转,以测定负载和变形的关系;然后分别算出单位面积上的负载(称为应力,常用ζ表示)和单位长度的变形(称为应变,常用ε表示)。

材料的ζ和ε间的对应关系称为应力-应变曲线(ζ-ε曲线)。

最常用的试验是试样受拉时,由原始长度l0增加到l,常称比值为工程应变或应变,而称自然对数值ln (l/l)为对数应变或真应变。

若在外力P的作用下,受拉试样由原始截面积A减小到每一瞬间的值A,则称比值P/A为习惯应力,P/A为真应力。

常见的延性金属的应力-应变曲线,按有无明显的屈服点,分为两类(见金属力学性能的表征)。

对于小变形量,用工程应力-应变曲线即可;而对于大变形量,需用真应力-应变曲线。

在一次受拉试验中,我们可以得到材料的特征性的ζ-ε曲线,此外,还可以得到材料的屈服应力(ζs)、断裂应力(ζb)、截面收缩率(ψ%)、延伸率即伸长率(δ%)和弹性模量(E)等特性指标。

常用ζs作为材料塑性变形时的抗力,ψ%和δ%为其承受塑性变形的能力(塑性指标)。

但对塑性加工而言,由于变形量大、变形条件复杂,所以上述指标值不能直接应用,而只能表示某个可以单独测定的条件(如温度、变形速率等)对变形抗力和塑性指标的影响。

因此我们常用ζ0来表示材料在简单应力状态条件下的变形抗力,用ζ表示在某个复杂条件下的变形抗力;在高变形速率的实验中,由于ζs 和ζb难于分别测定,所以有时也用ζb的变化来代表变形抗力的变化。

塑性加工总是在复杂的应力状态条件下实现的。

早在1911年卡门(T.von Karman)就用实验证明在高流体静压力下,通常认为是“脆性的”花岗岩可以有相当大的塑性变形。

塑性变形知识讲解

塑性变形知识讲解
来的材料软化。 (2)热变形温度越高、变形速率越低,软化作用
越强。 (3)热变形产生纤维组织“流线”。变形量越大,
纤维化越明显。
流线:塑性变形时,金属中夹杂物、第二相等沿 变形方向分布排列。
流 线
变形前组织 变形后组织
低碳钢热加工后的流线
三、热变形纤维组织的应用 l “流线”使材料具有各向异性:
滑移塑性变形的特征: (1)滑移是位错的连续运动所致。 (2)存在滑移临界分切应力(其大小影响材料屈
服强度),不同晶体结构临界分切应力不同。 (3)原子移动的距离是晶格常数的整数倍,滑移
后仍保持晶体结构的完整性。 (3)滑移发生在晶体的密排晶面和密排晶向上。 (4)不同的晶体结构常具有不同的滑移系(面心
第三章 金属材料的塑性变形
第一节 单晶体和多晶体的塑性变形 一、单晶体的塑性变形 1、滑移: 晶体中一部分相对于另一部分沿一定
的晶面(滑移面)和晶向(滑移方向) 作整体切向滑移。
塑性变形的滑移带和滑移线实验观察
滑移带 滑移线
1.外力作用的塑变,是原子平面间发生相对切向滑动。 2.变形只在少数晶面间发生切向滑动,即金属塑变相当 不均匀
和体心:12个;密排六方:3个),滑移系 越多,越易塑性变形,塑性越好。
面心立方结构 滑移系示意图
体心立方结构 滑移系示意图
密排六方结构 滑移系示意图
研究结论:阻碍位错运动将提高材料屈服强度。
2、孪生:晶体中一部分相对于 另一部分沿一定的晶面(孪生) 和晶向(孪生方向) 作多层均匀切向移动。
τ
τ
镜面对称
τ
τ
孪晶
二、多晶体塑性变形特点 1、晶粒取向的影响
使微观塑性变形不均匀和更复杂。
F

《塑性变形机制》课件

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颚式破碎机
颚 板
Hadfield钢 耐磨材料 “水韧处理”-奥氏体钢
英国人Hadfield在1882年9月发明了耐磨高锰钢(又称Hadfield高锰钢)。主要成分:12.76Mn-1.35 C- 0.69Si (%). 在Mn13的基础上,又发展了中锰钢(6~8)Mn%-(0.9~1.2)Mo(%)和Mn17系列高锰钢(16~19)Mn (%)。 20世纪80年代后期,国外已开发成功多种牌号的中锰钢。同时,国外还开发了Mn 3%~5%的合金化锰钢。
变形过程中组织演变(6Al)
Microstructures of solution treated 6Al steel deformed to 10%
平面滑移(planar slip):
在面心立方金属的变形过程中,位错滑移变形并不是每一个原子层上均匀地发生,而是周期性的每隔一定距离才产生一个位错滑移面。
显微带诱发塑性(microband induced plasticity, MBIP)
Je Doo Yoo, Kyung-Tae Park,Microband-induced plasticity in a high Mn-Al-C light steel, Mater.Sci.Eng.A, 2008, 496:417-424
Frommeyer G, Brux U. steel research int., Microstructures and Mechanical Properties of High-Strength Fe-Mn-Al-C Light-Weight TRIPLEX Steels 2006, 77(9-10): 627-631.
《塑性变形机制》
非晶机制(Amorphous Mechanism):高温晶界滑移(Grain Boundary Slip):高温

塑性变形_精品文档

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塑性变形1. 引言塑性变形是固体力学中的一个基本概念,指的是材料在超过其弹性限度后,可以继续变形而不恢复原状的能力。

塑性变形可以发生在金属、塑料、陶瓷等材料中,常见于制造、建筑和工程领域。

本文旨在介绍塑性变形的基本原理、影响因素以及常见的塑性变形工艺。

2. 塑性变形的基本原理塑性变形与材料的内部结构和原子之间的相互作用有关。

在塑性变形过程中,材料中的晶体结构发生变化,原子之间的接触位置发生滑移。

这种滑移可以改变原子之间的相互作用,从而使材料继续变形。

塑性变形的基本原理可以归纳如下:•内部滑移:在材料中存在众多晶体结构,滑移发生时,晶体结构中的原子沿滑移面移动,发生形变。

•位错运动:位错是晶体结构中的缺陷,可以像滑行带一样在晶体中移动。

位错的运动是塑性变形的基本过程。

•变形时的晶界滑移:晶界是不同晶粒之间的边界,当材料变形时,晶界也会发生滑移,使晶粒相对于彼此发生位移。

3. 影响塑性变形的因素塑性变形的程度和方式受到多种因素的影响,以下是几个重要的影响因素:3.1 物质本身的性质不同材料的塑性变形性能不同。

金属通常具有良好的塑性,可以在大变形下发生塑性变形。

而一些脆性材料如陶瓷通常只能发生很小的变形,容易发生破裂。

此外,合金、塑料等材料也具有独特的塑性变形性质。

3.2 变形速率变形速率指的是材料在单位时间内发生的变形量。

较高的变形速率往往会导致材料在塑性变形过程中发生更大的变形。

这是因为较高的变形速率会加快位错的运动和晶界的滑动,使材料更容易发生塑性变形。

3.3 温度温度对塑性变形也有很大影响。

较高的温度能够使材料中的原子更容易滑动,从而促进塑性变形的发生。

相反,较低的温度会使材料变得更加脆性,减少塑性变形的程度。

3.4 应力状态材料受到的应力状态也会影响其塑性变形。

在拉伸应力作用下,材料会发生延伸变形;而在剪切应力作用下,材料会发生屈服变形。

不同应力状态下,材料的塑性变形方式有所不同。

4. 常见的塑性变形工艺塑性变形工艺是一种通过对材料施加力来改变其形状和尺寸的方法。

《塑性变形》课件

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CHAPTER 03
塑性变形的基本规律
屈服准则
条件屈服准则
屈服准则描述了材料在受力时开始发 生屈服的条件。对于金属材料,常用 的屈服准则是Von Mises屈服准则, 它基于等效应力来判断是否达到屈服 。
物理意义
屈服准则反映了材料在复杂应力状态 下的屈服行为,对于理解塑性变形的 微观机制和预测材料的塑性流动具有 重要意义。
塑性变形
目录
• 塑性变形的定义与分类 • 塑性变形的物理本质 • 塑性变形的基本规律 • 塑性变形对材料性能的影响 • 塑性变形的主要应用领域 • 塑性变形的研究现状与展望
CHAPTER 01
塑性变形的定义与分类
塑性变形的定义
塑性变形是指金属在应力作用下发生的不可逆的形状变化。当金属受到外力作用 时,原子或分子的位置会发生相对变化,导致宏观尺度上金属的形状和尺寸发生 改变。
塑性变形的实验研

通过实验手段对塑性变形的过程 进行观察和测量,探究变形过程 中的应力应变行为、微观结构演 化等现象。
塑性变形的数值模

随着计算机技术的不断发展,数 值模拟方法在塑性变形领域的应 用越来越广泛,能够对复杂变形 过程进行模拟和分析。
研究展望
塑性变形的本构模型
进一步完善塑性变形的本构模型,提高模型的预测精度和适用范围, 探究更复杂的应力应变行为和微观结构演化机制。
高速塑性变形和低速塑性变形 。高速塑性变形是指变形速率 非常高的塑性变形,而低速塑 性变形则是在相对较低的速率 下发生的。
单调塑性变形和循环塑性变形 。单调塑性变形是指金属在单 向或循环应力作用下发生的塑 性变形,而循环塑性变形则是 指金属在交变应力作用下的塑 性变形。
CHAPTER 02

2 塑性变形机制

2  塑性变形机制

2.1 滑移
2.1.1 滑移现象 单晶体试抛光后拉伸,在表面上出现一 系列平行的变形痕迹。 显微镜观察:滑移带; 电子显微镜观察:滑移线,它们是滑移面 两侧晶体相对滑动所造成的。 由观察可知滑移的特点:
1)滑移变形是不均匀的。滑移分别集中在 某个晶面上,滑移带或滑移线之间的晶 体片层并未发生塑性变形,只是片层间 发生相对滑动; 2)发生相对变形的两部分晶体的取向完全 相同; 3)原子移动的距离是滑移方向原子间距的 整数倍。
4)c的物理意义 c就是位错运动的阻力。它包括:点阵 阻力,其它位错对运动位错的阻力,电 缺陷和位错相互作用造成的阻力。 c在一定条件下,对于一定的金属材料 来说几乎是恒定的常数,是标志金属特 性的物理量,其数值的大小与金属的晶 体结构、化学成分、变形温度和变形速 度等有关。
2.1.4 滑移时晶体的转动 单向拉伸时晶体的转动:使滑移面逐渐趋 向于与拉伸轴线平行; 单向压缩时晶体的转动:使滑移面逐渐趋 向于与压缩轴线垂直。 几何软化:硬取向变为软取向; 几何硬化:软取向变为硬取向。
2.1.5 滑移的基本类型: 单系滑移:一般金属在塑性变形开始阶段, 仅有一组滑移系开动。此种滑移称为单 系滑移。抛光后的试件轻微变形后,可 观察到许多平行的滑移线。 多系滑移:滑移开始是单系滑移,随着变 形的进行,晶体发生转动,当晶体转动 到一定方向,则几个滑移系同时开始滑 移。抛光的金属表面上看到的是两组或 多组交叉的滑移线。
铜:一般在显微镜看不到,X射线可发现; 铝:其形变带可宽可窄; 单晶体:形变带宽一些; 多晶体:形变带窄。 两者相同:都是特殊条件下位错运动和分 布的特殊表现。 不同:1)折带在密排六方晶体中常见; 而形变带在密排六方晶体中少见。
Байду номын сангаас

2010塑性变形机制

2010塑性变形机制

F
滑移时晶体转动示意图
压缩时晶体的转动: 晶面逐渐趋于垂直于压力轴线。
压缩时晶体转动示意图
(2)取向因子的变化
几何硬化:,远离45,滑移变得困难; 几何软化;,接近45,滑移变得容易。
2.1.5 滑移的基本类型
单滑移(Single Slip):外加切应力>τc,开动一组滑移系;
特征:表面平行的滑移线; 发生在滑移系较少或塑性变形开始阶段。
滑移系(Slip System):
一个滑移面和其上的一个 滑移方向构成一个滑移系。 具体晶体中滑移系是有限 的。
三种典型金属晶格的滑移系
晶格
体心立方晶格
面心立方晶格
滑移面 {110}
滑移 方向
{111} {110}
{111}
滑移系
密排六方晶格
对一定结构晶体,滑移方向是固定的,滑移面可能随温度改 变。
单晶体受力后,外力在任何
晶面上都可分解为正应力和
切应力。正应力只能引起弹
性变形及解理断裂。只有在
切应力的作用下金属晶体才
能产生塑性变形。

力 在 晶
切 应 力
锌 单 晶
临界切应力:沿滑移面滑移方向上的分切应力;能够引起
滑移系开动的分切应力,决定滑移系能否开动.
滑移面法线与横截面法线间夹角为φ ;
滑移(Slip):最主要的变形方式 孪生(Twinning):
低温高速,对称性较低的密排六方金属
不对称变形(Asymmetrical Deformation):
变形协调机制
非晶机制(Amorphous Mechanism):高温 晶界滑移(Grain Boundary Slip):高温
2.1 滑移(Slip)

第4章-塑性变形原理

第4章-塑性变形原理
从图中可以看出下面几个变形阶段: (1)Oe———弹性变形阶段 (2)es———屈服阶段 (3)sb———强化阶段 (4)bk———缩颈阶段
1.2 强度指标 材料受到外力作用会发生变形,同时在材料内部产生一个抵抗变形的 力称为内力。单位面积上的内力称为应力,单位为Pa(帕),即N/m2工 程上常用MPa(兆帕),1MPa=106pa,或1Pa=1N/m2,或 1MPa=1N/mm2。 (1)屈服点ζs材料产生屈服时的最小应力,单位为MPa。 ζs= Fs/AO 式中,Fs是屈服时的最小载荷(N); F A0是试样原始截面积。对于无明显 F0.2 屈服现象的金属材料(如高碳钢、 铸铁),测量屈服点很困难,工 程上经常采用残余伸长为0.2%原 长时的应力ζ0.2作为屈服强度指标 ,称为规定残余伸长应力。 0 0.2%L0 ΔL ζ0.2= F0.2/AO (2)抗拉强度ζb材料在拉断前所承受的最大应力,单位为MPa。抗 拉强度表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力,也是设计机械零件和选材 的主要依据。 ζb= Fb/AO 式中,Fb是试样断裂前所承受的最大载荷(N)。
应用范围:常用洛氏硬度标度的试验范围 HRA 120°金刚石 圆锥体
600N
70~85
HRB
HRC
1.588mm钢 球
120°金刚石 圆锥体
1000N
1500N
25~100
20~67
优点:操作简便、迅速,效率
高,可直接测量成品件 及高硬度 的材料。
缺点:压痕小,测量不准确, 需多次测量。
4、冲击韧度 对于承受冲击载荷的材料,如汽车发动 机中的活塞,不仅要求具有高的强度和一定 的塑性,还必须具备足够的冲击韧度。金属 材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力称为 冲击韧度。 冲击韧度的测定方法,如图所示。是将 被测材料制成标准缺口试样,在冲击试验机 上由置于一定高度的重锤自由落下而一次冲 断。冲断试样所消耗的能量称为冲击功,其 数值为重锤冲断试样的势能差。冲击韧度值 aKV就是试样缺口处单位截面积上所消耗的 冲击功,这个值越大,则韧性越好,受冲击 时,越不容易断裂。
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F
滑移时晶体转动示意图
压缩时晶体的转动: 晶面逐渐趋于垂直于压力轴线。
压缩时晶体转动示意图
(2)取向因子的变化
几何硬化:,远离45,滑移变得困难; 几何软化;,接近45,滑移变得容易。
2.1.5 滑移的基本类型

单滑移(Single Slip):外加切应力>τc,开动一组滑移系;
特征:表面平行的滑移线; 发生在滑移系较少或塑性变形开始阶段。 多滑移(Multiple Slip):外力轴与几个滑移系取向相同,多个滑移系同时 开动;由于位错交割、缠结,导致加工硬化。 特征:两组或多组交叉的滑移线; 交滑移(Cross Slip):螺位错滑移受阻时,离开原滑移面沿另一晶面继 续滑移;b不变,所以滑移方向和大小不变。变形温度越高,变形量 越大,交滑移越显著。 特征:折线或波纹状滑移线。

滑移的位错机制
实际测得晶体滑移的临界分切应力值较理论计算值低 3~4个数量级,表明晶体滑移并不是晶体的一部分相对 于另一部分沿着滑移面作刚性整体位移,而是借助位错 在滑移面上运动来逐步地进行的。
2.2孪生(Twinning)

孪生(Twinning): 形成孪晶的过程:晶体在切应力的作用下,一部分沿一定的晶 面和一定的晶向相对于另一部分发生的均匀切变. 塑性变形的另一种重要方式,常作为滑移不易进行时的补充.

形状和尺寸的不可逆变化是通过原子的定向位移实现的。因此, 施加的力或能应足以克服位垒,使大量的原子群能多次地定向 地从一个平衡位臵移到另一个平衡位臵,由此产生宏观的塑性 变形。
塑性变形的本质:位错的运动(晶粒内部或晶粒之间产生的滑移 及转动);

塑性变形机制(Mechanism of Plastic Deformation)
cos cos
取向因子越大,分切应力也越大.
对任意给定的ψ,λ=90°-ψ时,取向因子最大.滑移面法线、滑移 方向、外力处于同一平面,则:
cos cos( 90 ) cos sin

2
sin 2
c
s
c
s
2
sin 2

外 力 在 晶
切 应 力
锌 单 晶
临界切应力:沿滑移面滑移方向上的分切应力;能够引起
滑移系开动的分切应力,决定滑移系能否开动.
滑移面法线与横截面法线间夹角为φ ; 轴向拉力与滑移方向间夹角为λ 横截面A0上的正应力: P A0 滑移面A上的全应力: S P P cos cos A A0


滑移系(Slip System):
一个滑移面和其上的一个 滑移方向构成一个滑移系。 具体晶体中滑移系是有限 的。
三种典型金属晶格的滑移系
晶格 滑移面 {110} {110} 滑移 方向 滑移系 体心立方晶格 {111} {111} 面心立方晶格 密排六方晶格

对一定结构晶体,滑移方向是固定的,滑移面可能随温度改
(a)原始(b)自由变形(C)受夹头限制变形
2) 滑移面上最大分切应力与滑移方向不一致时晶体的转动
F A
0
A
1
•转动有两种:滑移面向外力轴方 向转动和滑移面上滑移方向向最 大切应力方向转动。 •切应力作用下的变形和滑移面向 外力方向的转动 •转动的原因:晶体滑移后使正应 力分量和切应力分量组成了力偶.

孪晶(Twins):
相对某一特定晶面两边原子排列成镜像对称的一对晶体. 孪生的产物.金相显微镜下一般呈带(片)状或细长透镜状。

孪生的形成方式:
1)晶体生长,如退火孪晶; 2)塑性变形,称变形(或机械)孪晶.
现象:透镜状或带(片)状.
(a)拉伸试验中产生的孪晶
(b)拉伸试验后长大的孪晶
变形Zn中的透镜状孪晶
2.1 滑移(Slip)
2.1.1滑移现象

室温下晶体塑变的主要方式是滑移。 滑移是靠位错的运动实现的

位错沿滑移面滑移.当移动到晶体表面时,便产生了大小等 于柏氏矢量的滑移台阶,如果该滑移面上有大量位错运动到 晶体表面,宏观上,晶体的一部分相对另一部份沿滑移面发 生了相对位移,这便是滑移。
光镜下:滑移带(无重现性)。电镜下:滑移线。

cos cos
才构成如图函数关系
拉伸时Mg单晶体的取向因子与屈服应力的关系
Schmid定律:
金属在一定变形温度和变形速度条件下,开始发生滑移变形 所需的临界切应力为常数,与取向因子无关.
室温下铁单晶体切应力切应变曲线
a、b…i表示从不同方向对铁单晶体的拉伸
如图:临界切应力大体都为20MPa,即与取向因子无关。
2. 塑性变形机制
Plastic Deformation Mechanism
弹性变形(Elastic Deformation)

弹性变形过程:外力→应力→原子离开平衡位臵→变形→原子位能增加 →返回趋势→外力消失→变形消失→弹性变形 单值性:应力与应变关系遵循虎克定律 拉伸:σ=Eε,E-杨氏模量 ;剪切:τ=Gγ,G-切变模量 。 弹性模量是重要的物理和力学参量,表示使原子离开平衡位臵的难易程 度,只取决于晶体原子结合的本性,不依晶粒大小以及组织变化而变, 是一种组织不敏感的性质。
变。

滑移系越多,金属发生滑移的可能性越大,塑性也越好,其 中滑移方向对塑性的贡献比滑移面更大。因而金属的塑性, 面心立方晶格好于体心立方晶格, 体心立方晶格好于密排六
方晶格。
2.1.2 滑移时的临界切应力(Critical Shear Stress)

滑移系只提供了金属滑移的 可能性,而金属在外力作用 下滑移的驱动力是沿滑移面 滑移方向上的分切应力。 单晶体受力后,外力在任何 晶面上都可分解为正应力和 切应力。正应力只能引起弹 性变形及解理断裂。只有在 切应力的作用下金属晶体才 能产生塑性变形。

单晶体的圆柱试样表面抛光后拉伸,试样表面就会出现一 系列平行的变形痕迹。光镜观察,晶体表面上形成的浮凸, 称为滑移带。
在300℃ 拉伸的锌单晶体
工业纯铁压缩变形——滑移线(电镜下)
滑移线(Slip Line):滑移带中的细线.滑移线是滑移面两侧 晶体相对滑动所造成的。滑移带和滑移线间的晶体片层并未 发生塑性变形,仅仅发生了相对滑动。 滑移层(Slip Lamina):相邻滑移线间的晶体片层. 滑移量( Slippage):每条滑移线所产生的台阶高度.
பைடு நூலகம்A0
滑移面上沿滑移方向的分切应力:
S
A
S cos cos cos
滑移面上的正应力:
n S cos cos2 s c
外力在滑移方向的分切应力
c s cos cos c s cos cos
只有 c一定时 与 s
拉伸时晶体的转动; 压缩时晶体的转动
拉伸时晶体的转动: 1)滑移面上最大分切应力与滑移方向一致 时; 2)滑移面上最大分切应力与滑移方向不一致时 1)滑移面上最大分切应力与滑移方向一致时:滑移面和滑移 方向趋于 平行于力轴方向
若夹头不受限制,欲使 滑移面的滑移方向保持不变, 拉力轴取向必须不断变化, 如图(a)(b)。实际上夹头固定 不动,即拉力轴方向不变, 此时晶体必须不断发生转动。 如图(c)。转动结果,使滑移 面法线与外力轴夹角增大, 使外力与滑移方向夹角变小。
Al的多滑移, x145 Cu的单滑移, x500
Al单晶的交滑移, x260

多系滑移
对于具有多组滑移系的晶体,滑移首先在取向最有利 的滑移系(其分切应力最大)中进行,但由于变形时晶 面转动的结果,另一组滑移面上的分切应力也可能逐渐 增加到足以发生滑移的临界值以上,于是晶体的滑移就 可能在两组或更多的滑移面上同时进行或交替地进行, 从而产生多系滑移。
(根据原子群移动所发生的条件和方式划分)

滑移(Slip):最主要的变形方式 孪生(Twinning):
低温高速,对称性较低的密排六方金属
不对称变形(Asymmetrical Deformation):
变形协调机制
非晶机制(Amorphous Mechanism):高温 晶界滑移(Grain Boundary Slip):高温
滑移带示意图
滑移

定义:在切应力作用下,晶体的一部分相对于另一部分沿 着一定的晶面(滑移面)和晶向(滑移方向)产生相对位 移,且不破坏晶体内部原子排列规律性的塑变方式。 滑移的机制就是位错在滑移面内的运动。 滑移时,滑移矢量与柏氏矢量平行。 晶体两部分的相对位移量是原子间距的整数倍. 滑移后, 滑移面两侧晶体的位向关系未发生变化。 滑移分别集中在某些晶面上,变形具有不均匀性。
45 时,
2 c s sin 2 max 2
max 达到 c时, s
等于与趋近此方位称为有利方位或软取向; 远离此方向称为不利方向或硬取向; 处于软取向的滑移首先发生滑移.
最小,且 s 2 c
2.1.3影响临界切应力的因素
滑移的物理本质:晶体中的位错在切应力作用下逐步移动。 所有造成位错移动阻力的因素均会使临界切应力提高。 影响因素: 1)金属的种类(教材表2-2): 原子间结合力↑ ,位错移动的点阵阻力↑ ; ↑ c 2)化学成分: 溶质原子产生固溶强化,位错运动受阻; 不同溶质原子固溶强化效应不同; (1)溶质原子的原子数分数越大,强化作用越大; (2)溶质原子与基体金属原子尺寸相差越大,强化作用越大; (3)间隙型溶质原子比臵换原子有更大的固溶强化作用;
c
三种常用金属的临界分切应力随温度的变化
化学成分和温度对纯铜 的临界分切应力的影响
镉速率的关系单晶的临 界切应力与温度和应变
(X比+应变速率大100倍)
2.1.4滑移时晶体的转动(Rotation of Crystal)
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