7刀具刃磨

第七章常用刀具和刃磨

.麻花钻及其修磨

1.磨花钻的结构

7-

1 ）。

标准麻花有柄部、颈部和工作部分组成（图

（1）工作部份由切削部分和导向部分组成。

1 ）切削部份切削部分是指钻头前端有切削刃的部分，

削部分主要由前面、后面、主切削刃和横刃四个部分组成（图

a ）前面：切屑流过的表面。

b ）后面：与待加工表面相对的面。

C ）主切削刃：前面与后面的交线。

d ）横刃：两个后面的交线。

普通麻花钻的“五刃一尖”：两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃和一个钻尖。

主要起切削作用。标准麻花钻切

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副切削刃是指两条刃沟与刃带棱面相交的两条螺旋线。

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图7-1 标准麻花钻

2 ）导向部分 导向部分在钻孔时起引导钻头方向和修光孔壁的作用, 的备磨部分。外圆柱上两条螺旋形棱边也称刃带， 沟是排屑的通道。导向部份由下列部分组成（见图

1—螺旋槽 2 —后面3 —钻心4 —副切削刃

5 —齿背

6 —前面

7 —主切削刃

8 —横刃

9 —刃带

a ）螺旋槽：在麻花钻上的两条相对称的螺旋槽，其作用是正确形成切削刃和前角，并起 排屑和输送切削液的作用。

b ）刃带和齿背：刃带是沿螺旋槽高出约 0.5〜1mm 的窄带，在切削时它跟孔壁相接接触， 以保持钻头方向。钻头表面上低于刃带的部分叫齿背，其作用是减少摩擦。直径小于 的钻头，不制出刃带。

c ）直径

d :是指在钻头头部测量的两刃带间的距离。钻头直径己标准化。 d ）倒锥：导向部分直径略带倒锥，倒锥量在 100mm 长度为0.3〜0.12mm,其作用是减少

摩擦。

e ）钻心：两螺旋槽的实心部分叫钻心，

其作用是连接两个刃瓣，

保持钻头的强度和刚度。

f ）螺旋角3 :钻头外缘表面与螺旋槽的交线为螺旋线，

螺旋线与钻头轴线的夹角为螺旋

角（图7-3 ）。螺旋角越大，前角越大、切削刃越锋利、切削越省力、切屑容易排出。但是 螺旋角越大，切削刃强度及散热条件也差。标准的螺旋角一般为

25°〜32°。特殊用途的

同时还是切削部分

可保持孔形和钻头进给方向。 两条螺旋刃 7-2 ）。

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图7-2

导向部分的组成

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钻头其螺旋角根据不同的材料来确定，例如个别紫铜和铝合金可取 钢和铸铁可取10°〜15°，钻青铜和黄铜可取 8°〜12°。

图7-3钻头的螺旋角

g ）顶角：钻头的顶角是两主切削刃在它们平行的平面上投影的夹角。 为 118° 。 h ）前角：是在正交平面中测量的， 标准麻花钻切削刃各点前角变化很大， 由大逐渐变小直至负值。

i ）后角：钻头后角是在钻头轴心的回见柱剖面内测量的，

可以在后面上直接反应现出来。

（2） 柄部 钻头柄部也叫尾部，钻柄供装夹用，用来转递钻孔时所需的转矩和轴向力。 直径在0 13mm 以下的做成圆柱柄，0 13以上的做成莫氏锥柄。锥柄端部做成扁尾，以供使 用斜铁将钻头从锥套或机床莫氏孔中击出。

（3） 颈部 颈部直径比柄部略小， 供磨削时退刀用，此外印有厂标、规格、材质等标记。 2.麻花钻的修磨

钻头修磨后的要求是：两主刃左右对称，刃长短一致，主、副刃交点高度一致，锋角符 合要求等，并且要根据实际的加工情况，如材料、设备的刚性等，采取不同的修磨方法。

（1）磨花钻修磨的原因

1 ）钻头地使用过程中，切削刃容易变钝。

2 ）在钻削不同工件村料时，麻花钻切削部分的角度和形状都略有不同， 通过进行修磨来

改变形状的角度，满足加工要求。

（2 ）标准麻花钻的结构缺点 1 ）钻头主切削刃上各点前角变化很大（ -30 °〜+30 °），外径处前角太大，到里面前

角又小，近中心处为负前角，切削性能相差悬殊。

2 ）横刃太长，横刃上有很大的负前角，切削条件非常差。实际上不是在切削而是在刮削 和挤压，再说横刃长了，定心也不好。

35 40°,钻高强度

标准磨花钻的顶角 从外缘到钻心,

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3 ）主切削刃全宽参加切削，各点切削流出速度相差很大，切屑卷成很宽的螺旋卷，所占 体积大，排屑不顺利，切削液也不易注到切削刃上。

4 ）棱刃上没有后角，棱边与孔壁发生摩擦，因为棱边有倒锥，所以主切削刃与棱边交点 处摩擦最剧烈。此处切削速度最高，产生热量多，而且尖角处抗磨性较差，所以此处磨损较 快。影响切削性能。因此钻头常进行针对性的修磨。

（3）修磨标准麻花钻的常用方法

1 ）修磨横刃 麻花钻的横刃给切削过程带来极坏的影响， 很容易造成引偏，因此修麻横

刃便成为改进麻花钻切削性能有重要措施。修麻横刃的方法如下：

a ）将整个横刃磨去（见图 7-4a ）。用砂轮把原来的横刃全部磨去，以形成新的切削力， 加大该处前角，使轴向力大大减小。但是这种方法使钻头新形成的两钻尖强度减弱，

定心不

好，

图7-4 横刃修磨形式

）磨短横刃（见图7-4b ）。采用这种修磨方法可以减少因横刃造成的不利因素。

）加大横刃前角（见图 7-4C ）。横刃长度不变，将其分为两半，分别磨出一定前角， 从而改善切削条件，但修磨后钻尖被削弱，不宜加工硬材料。

d ）磨短横刃并加大前角（见图 7-4d ）。这种修磨方法是沿钻刃后面的背棱刃磨至钻心， 将原来的横刃磨短（约为原来横刃长度的

1/5〜1/3 ）并形成两条新的内直刃。这种修磨方

法，不仅有利于分屑，增大钻尖处排屑空间和前角，而且短横刃仍保持定心作用。

2 ）修磨前面由于主切削刃前角外大内小，故当加工较硬材料时，可将靠外缘处的前面 磨去一部分（见图 7-5a ），使外缘处前角减小，以提高该部分的强度和刀具寿命；当加工 较软材料（塑性大）时，可将靠近钻心处的前角磨大而外缘处磨小（见图

7-5b ），这样可

使切削轻快、顺利。当加工黄铜、青铜等材料时，前角太大会出现“扎刀”现象，为避免“扎 刀”，也可采用将钻头外缘处前角磨小的方法，如图

7-5a 所示。

只适应于加工铸铁等强度较低的材料。