浅析机械加工过程中的深孔加工方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法
船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法船舶机械零件的深孔工艺是船舶制造中的重要工艺之一。
深孔加工是指孔径大于3倍长度的孔。
深孔工艺在船舶制造中应用广泛，深孔零件主要包括船用柴油机气缸体、船用主轴承壳、船用齿轮箱壳体等。
深孔工艺的加工难度大，加工精度要求高，所以深孔加工一直以来都备受制造技术工作者的重视。
本文将围绕船舶机械零件的深孔工艺及其改进方法进行深入探讨。
一、船舶机械零件深孔工艺深孔加工主要包括钻削、铰削、镗削、磨削、滚压等几种方法。
由于船舶机械零件的深孔工艺要求精度高，加工难度大，所以一般采用数控加工中心、车床等设备进行深孔加工。
深孔加工时，要根据零件的材料、尺寸以及加工要求，选择合适的切削用量、切削速度等参数，进行合理而有效的深孔工艺。
由于船舶机械零件的深孔零部件一般精度要求高，所以在深孔工艺中也需要运用一些特殊的工艺技术，如采用自动进刀、退刀系统，选择适当的润滑冷却剂等。
在实际船舶机械零件的深孔工艺中，存在一些问题，主要包括以下几个方面：1. 加工难度大：深孔加工一般要求切削刀具要足够刚性，并且要有很好的冷却润滑条件，而且还要有适当的进刀、退刀系统。
这些条件对加工设备和技术都提出了较高的要求。
2. 长时间加工：由于深孔工艺的特殊性，一般需要较长时间才能完成一件零件的深孔加工，所以一般都采用自动化生产线，以提高加工效率。
3. 加工精度要求高：船舶机械零件的深孔工艺一般都要求加工精度很高，所以加工过程中不能出现偏差、振动等情况。
4. 钻屑排除难度大：由于深孔加工的特殊性，加工过程中会形成大量的钻削屑，其排除是一个难点。
以上几点问题，制约着船舶机械零件的深孔工艺的进一步提高。
为了解决船舶机械零件深孔工艺的上述问题，提高深孔加工的效率和质量，可以运用以下一些改进方法：1. 刀具改进：针对船舶机械零件的深孔工艺要求，钻削刀具可以选择加工性好、刚性高的刀具，如合金钢、硬质合金等。
2. 流体力学辅助：可以采用流体力学辅助削削技术，通过外加压力，改善切屑的排除，并降低刀具的运动阻力。
机械加工过程中的深孔加工技术分析
２ ． 高压 内排屑深孔钻钻深孑 Ｌ 加工技术
２ ． １ 单 刃深孔钻钻深孔加工技术 内排 屑单 刃深 孔钻 的刀片和导 向部分采用 硬质 合金材料 ． 其刀尖 偏离 中心 ３ ｍ ｍ ． 以至于在切 削时工件 中心形成 定心尖 ， 并 能够抵消一 部分径 向切 削力 。 主切削刃形成 阶台型 ． 能够起到分 屑的作用 。 在操作 时可依据钻孔直径 大小来定其分刃数量 ， 保证排屑顺利 。 在深孔加工过程中． 各削刃的后 刀面应和被加工 的孔径错开 ． 防止 加工时对孔的表 面造成损伤 而导向垫 的尺寸则要 比刀具刃部 直径尺 寸小 ０ ． ０ ８ — ０ ． １ ｍｍ， 以免影响钻孔的直线性 。导 向垫上的倒角设计为 １ × １ ８ 。 将有利于吸人切削液从而形成油楔 。这种深孔加工技术主要应用在 求 都可以降低 。因此 ， 我们应该尽可能采用较先进的喷吸钻加工。 各种实心铸件的油缸上 ． 在实践过程 中发现其效果还是比较好的。 对不 同直径的深孔 ， 应选不 同形式的钻头加工 ． 这样可以发挥各种 深孔加工时 ． 切削 区域 的温度高 ， 为保证正常工作 ． 冷 却液的温度 一 ２ ０ 小直径深孔时用枪孔钻 ； 加工 巾 ４ ＿ ４ ０ 一 要控制在一定合适 范围内． 一般规定冷却液 的最 高工作 温度将不超过 钻头的特长。如加工 ３ 加工 ２ ０ 一 ６ ５ 深孔时 ， 用 喷吸钻 或高压 内 ４ ５ — ５ ０ ℃． 如果超过 这一数值 ． 就应 立刻采用冷却装 置如水 冷或风冷来 般孔 时可用硬质合金钻 头 ； 排屑深孔钻； 加工 ６ ５以上的深孔时用机械夹固式不重磨深孔钻 。 降低冷却液 的温度 ． 保证正常 的深孔加工 。
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２ ０ １ ３ 年第０ ９ 期
机械加工深孔加工技术
机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工工艺探讨
深孔加工工艺探讨摘要：深孔加工一直是孔系加工中的难点。
深孔加工不仅加工量大，加工效率较低，且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的要求。
随着现代科学技术的发展，新型产品的不断更新换代，对产品深孔加工质量提出了更高的要求。
因此，研究深孔加工已经成为机械加工行业的必要。
关键词：深孔加工加工设备刀具耐用性加工工艺加工质量中图分类号：p624.41. 深孔定义一般机械加工方面将孔深l与孔径d之比：l/d>5的孔称为深孔。
原因为：一般实料孔采用麻花钻加工，麻花钻直径d、螺旋角β和螺旋槽导程p成以下关系：p/πd=tan（β）（1.1）在实际生产中，为了保证麻花钻在钻削过程中的排屑质量，麻花钻一次钻到底即不退刀的情况下，钻孔深度l 5的孔称为深孔。
深孔加工分为：一般深孔加工、精密深孔加工和电深孔加工，这里主要介绍一般深孔加工。
一般深孔加工按照加工方式包括以下几种：实心钻孔法即原毛坯无孔，采用钻削加工出孔；镗孔法即已有底孔，为满足孔的精度及表面粗糙度采用镗削加工孔；套料钻孔法即用空心钻头钻孔，加工完成后毛坯中心残存一根芯棒的方法。
现在产品多为焊接件、锻打件等，原毛坯大部分为无底孔结构，故实心钻孔法是现在深孔加工最常用的加工方法。
下面将重点介绍实心钻孔法。
2.加工设备的选择其中适合深孔加工的设备主要包含以下几种设备：镗床、钻床、专用钻孔机、铣床、加工中心等。
根据加工工件的结构特点、现有加工设备性能、工装等进行加工设备的选择。
由于镗床、钻床、专用钻孔机等设备在加工孔前，需要借助划线或其它加工方式确定孔在整个工件中位置后，方可加工。
从而导致工件加工时工序较为分散，需要多次装夹产生大量的辅助加工时间，故在加工设备及条件允许的情况下不提倡使用镗床、钻床、专用钻孔机加工孔。
相对以上三种设备，铣床及加工中心在加工孔时，只需要在编制加工程序时确认加工孔位置坐标即可，从而实现了工序集中原则，避免多次装夹造成的装夹误差，不仅缩短了加工辅助时间且提高了加工精度。
浅谈机件上常见深孔的机械加工
同时也可带走热量降低温度 ， 防止切屑瘤的产生。铰 钢 件 时 可选 用 ｌ ０％ ～２ ０％的乳 化液 或 ７ ０％的肥 皂 水加 ３ ０ ％的煤油（ 孔精度要求 高时 ） ； 铰铸铁件时可 使 用煤 油 或 低浓 度乳 化 液 ； 铰 铜件 时使 用乳 化 液 ； 铰
铝 件时使 用 煤油 。
进 给 量 过 大会 造 成 铰刀 磨 损 ， 也 影 响 铰 孔质 量 ；
过 小 则 难 以切 下 金 属材 料 ，形 成 挤 压 加 Ｔ表 面而 产 成 分 体可 调 式 ，将 铰 刀做 成 四个 结 构形 状 为 Ｔ形 的 生塑 性 变 形 和加 Ｔ 硬 化 ，使 表 面粗 糙 并 加 剧铰 刀 磨 刀 片 ，铰 刀刀 片可 以沿 着 刀体 上经 过 精加 Ｔ 的 断 面
另外 ， 要注意刀具 与＿ Ｔ件的对 巾度调整 ， 使机床主轴 与 铰刀及 待 铰孑 Ｌ 三者 之 间 的同轴度 符合 要求 。
度降低 ， 表 面粗糙 ， 同时加剧 刀齿磨 损 ； 但 铰削余量 铰 刀 太小 ， 则不能消除上道工序的残余变形和刀痕。因此 ３
铰高 精 度 孔 ，必 须 经 过钻 孔— — 扩 孑 Ｌ — — 粗 铰— — 精铰 ， 粗 铰 时 的 铰 削余 量 为 ０ ． ２～０ ． ５ ｍ ｍ， 精 铰 时 铰
２ ． ３ 装夹 注意 点
２ 深 孔 的 铰 削工 艺
２ ． １ 铰 削用 量
２ ． １ ． １铰 削余 量
在装 夹 工 件 时应 将 工件 夹 正 、 夹紧 ， 保 证装 夹 可 靠， 对 薄 壁零 件 要 防止 夹 紧 力过 大 而将 孑 Ｌ 夹 紧变 形 ；
若 铰 削余 量 过 大 会使 刀 齿 切 削 力增 大 ，变形 增 大， 切削热增加 ， 导致 加 工表 面呈 撕 裂 状 态 ， 铰孔 精
机械加工深孔加工技术研究论文
机械加工深孔加工技术研究论文机械加工深孔加工技术研究论文一、研究背景深孔加工是目前机械加工领域的一个热门技术，适用于制作特制的精密孔和精密轴。
特别是在一些外国企业的高精密加工领域和国防军工等领域，深孔加工都被广泛应用。
深孔加工在航天、军工、锅炉和化工等高端制造领域有着重要的地位。
然而，由于深孔加工的特殊性，其难度和风险相对较高。
长时间的孔加工过程和复杂的孔形结构都会给孔加工带来较大的不确定性和变异性等风险。
因此，在深孔加工领域，深入研究其加工技术和优化方法，提高深孔加工的加工质量和效率，对于提升我国制造业的技术水平和产品质量有着重要的意义。
二、研究内容和方法本论文通过对深孔加工的研究和实际应用，系统地分析了深孔加工技术的相关原理、特点和应用方法。
并在此基础上，提出了一种优化深孔加工的方法。
该方法主要涉及到以下几个方面：1. 工艺参数优化，在保证加工质量、安全性和效率的基础上，寻求合适的加工参数组合。
这里所指的工艺参数包括加工切削速度、进给速度、切削深度和加工精度等。
2. 加工设备优化，根据加工孔的形状和材料特性，合理选择深孔加工机床和刀具。
对于不同的孔型，采用不同类型的刀具和工艺流程，以保证加工的效率和质量。
3. 加工过程监控，在加工过程中通过监控切削力、温度和位移等参数，实时反馈并控制加工过程。
通过数据分析和处理，优化加工过程控制，提高加工质量。
4. 刀具润滑改进，在切削过程中应选用合适的刀具润滑方式，以降低切削力和工具磨损程度，提高加工效率和质量。
本论文的实验内容主要包括了深孔加工试样制作、加工参数优化和加工质量评估等。
通过分析加工过程中的各项参数，对加工效率和质量进行了比较和分析。
三、研究结论通过本研究的实验和分析，可以得出以下结论：1. 在深孔加工中，加工参数的选择和优化是关键。
不同的参数组合会直接影响加工效率和加工质量。
因此，应选用适合的参数组合以保证加工效果。
2. 加工设备对于深孔加工的影响较大。
小孔深孔加工方法
小孔深孔加工方法
嘿，咱今天聊聊小孔深孔加工方法。
我跟你说啊，有一回我去一个机械厂参观，正好看到他们在加工那种小孔深孔。
我一走进车间，就听到各种机器嗡嗡作响。
在一个角落里，几个工人正围着一台看着很厉害的机器。
我好奇地凑过去瞧。
那机器上夹着一个金属工件，上面有个小小的孔，他们要把这个孔加工得更深。
工人师傅们先拿出一个特别细的钻头，细得跟头发丝似的。
他们小心地把钻头安装到机器上，动作轻柔得就像在给宝贝穿衣服。
然后打开机器，钻头就开始慢慢旋转起来。
随着钻头的转动，一点点金属屑飞了出来。
这时候，一个师傅拿着一个小喷壶，时不时地给钻头喷点冷却液。
他跟我说，这冷却液可重要了，不然钻头一会儿就得烧坏。
我看着那喷出来的冷却液，就像给钻头洗了个凉水澡。
加工的过程可慢了，感觉就像蜗牛在爬。
师傅们眼睛紧紧地盯着那个小孔，生怕出一点差错。
过了好久好久，那个小孔终于变得越来越深了。
等加工完了，师傅们脸上露出满
意的笑容，就像完成了一件了不起的大事。
这一趟参观下来，我可算是见识到了小孔深孔加工的不容易。
以后再看到那些有小孔深孔的零件，我就会想起师傅们在车间里认真加工的样子。
所以说啊，小孔深孔加工方法还真不简单，得靠师傅们的细心和耐心才能做好。
深孔加工
③喷射钻：一种多刃内排屑深孔钻，有内、外两层钻管，大部分切削液从内、外钻管的间隙中进入切削区，然后连同切屑进入内管；另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管，产生喷射效应，形成低压区，帮助抽吸切屑。喷射钻不要求严格的切削液密封装置，适用于钻削直径18毫米以上、孔深和孔径比小于100的深孔。
简介
专门用于加工深孔的钻头。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻削时，散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。
深孔的加工特点
1.刀杆细长刚性差，冷却困难切屑难排。
2.由于刀具在孔内切削，切削情况和刀具磨损无法观察。
深孔钻削的分级进给
用特制的深孔钻头钻削深孔时，刀具工作进给一段后快速退出，工件进行排屑，然后快速趋近加工部位再继续工作进给，如此多次往复，直至加工出所要求孔深的进给，称为分级进给。
常见问题与解决方法
孔表面粗糙
1.切屑粘结：降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并改善过滤情况；提高切削液的压力、流量。
切屑过小：断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小：变动断屑槽的几何形状。
切屑过大：断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大：变动断屑槽的几何形状
④DF深孔钻：这种钻头吸收了BTA深孔钻和喷射钻的优点，采用单管，排屑靠推压和抽吸双重作用，提高了排屑能力，可钻削孔径在8毫米以上的深孔。
枪钻常用高速钢或硬质合金制造。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小，采用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心作用，减少钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。
浅谈普通车床上深孔加工技术
主 切削 刃 上修 磨 出第二 锋 角 ， 般 不超过 ７ 。 ， 在 外缘 刀尖 角处 一 ５ 并 研 磨 出两边 Ｒ ．～Ｏ ０２ ． 圆弧过 度 刃 ， 糙度 达 Ｒ０ ５的 粗 ，． ４以下 ， 两个 且 过 度 刃相 互 对 称 ， 度一 致 ， 高 以增 大 刀尖 外 缘 处 的 强度 和 耐 磨度 ， 改 善散 热 条件 ， 少孑 壁 的残 留 面积 高度 。二是 将 前端 棱边 磨 窄 ， 减 Ｌ
Ｊｕｎ Ｉ ｉ ｔ 堡 ｓＴ ａ ｈａ。
浅谈普通 车床 上深 孔加工技术
徐 灵 敏
（ 广东省中 山市 中等 专业学校 ， 东 中山 ５ ８０ ） 广 ２ ４ ３
摘
要： 通过 对钻头刃 磨的特殊 处理 ： 两主 切削刃 上修磨 出第 二锋角 ， 端棱边磨 窄， 在 前 修磨副切 削刃和采用 浮动铰刀 的工装夹具 ， 选择合
排 屑不 易 ， 常会 产 生 直 径变 大 ， 经 出现 锥 形 等现 象 ， 从而 达 不 到 加
对 图 １ 轮定 位 套 的加 工 ， 齿 由于 尺 寸精 度 要求 较 高 ， 以钻头 所
的刃磨 非 常重 要 ， 尤其 是 最后 一 次扩 孔 钻头 的 刃磨 ， 头 磨得 好不 钻
工质 量 的要 求 。因此 ， 没有 深 孔加 工 的 专用 设 备下 ， 普通 设 备 在 用
功 能 的浮 动铰 刀 ， 图 ３ 示 。 用 １／ 如 所 选 ２／ － ７的直 柄机 用 铰刀 ， 让 为 铰 刀起 到 浮动 的作 用 ， 设 计一 辅助 夹 具 ， 再 辅助 夹 具 的安装 孔 要 比
４＃ ５ 图号 Ｏ ｌ 检验
普通车床如何加工深孔
!河北
范淑果
所谓深孔是指长径比 ! " #" $% 的小 直径大 深 度 的 内 孔。深 孔 加 工 一 般 采 用专用深孔加工机床来完成， 也可在普 通车床 上 加 工。下 面 介 绍 一 下 在 普 通 车床上加工深孔的方法。 一、 深孔加工切削用量的选择 深孔加工与一般孔加工相比有许 多特 点。其 一， 刀具必须选择深孔钻 头， 对 于 孔 径 在 &’ ( &)%** 的 深 孔 来 说， 可采 用 单 刃 外 排 屑 深 孔 钻 （或 称 枪 钻） 。其 次 是 切 削 用 量 的 选 择， 一般深 进刀 量 / , %0 %1 ( %0 %)** " 2， 切削液用 乳化油， 以 34%5 " 6*) 的 压 力 及 )%7 " *-. 左右的流量注入钻杆。 二、 机床的调整 10 若机 床 的 最 小 纵 向 进 给 量 不 能 满足深孔加工对进给量的要求， 可采用 变换车床挂轮的办法， 将进给量降到满 足深孔加工的进给量。 )0 若普 通 车 床 的 冷 却 油 泵 压 力 达 不到深孔加工所需切削液的压力， 可采
・ 专 业 学 习 ・
根据 上 例，总 结 出 通 俗 易 懂、简 便 可 行、 并有趣味性的八字口诀：“标 注 符 号，顺 藤 摸 瓜” 。 学生可用这个方法做下面的习题。 例 )：电流— — —电压两用表的电路如图 ) 所 示。问：双刀双掷开关接到哪边做电流表使用， 接到哪边做电压表使用？ （作者单位：平凉地区技工学校）
孔加工都选用： 切削速度 + , ’%* " *-.，
深孔加工技术浅谈
深孔加工技术浅谈作者：梁继海来源：《商情》2009年第22期【摘要】用普通车床加工细长孔,夹具和钻具的设计是关键。
设计适当的夹具和钻具、采用合适的加工工艺,在普通车床上加工精度要求较高的深孔是可行的。
【关键词】细长孔尺寸精度表面粗糙度浮动铰刀深孔加工是机械加工中的一道难题,尤其是细长孔的加工,难点在于刀具细长,刚度差,强度低,易引起刀具偏斜,且散热困难,等现象,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备下,用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
本文通过对车工单件小批量日常生产中,偶尔会遇到的一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工,分析了其加工的技术难点,并设计了行之有效的简易浮动绞刀,从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、细长孔的加工问题得以完满解决,对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
一、深孔、细长孔加工方法:打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔图1 密封定位套深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5的孔。
现代对深孔的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备,因此只能因地制宜,因陋而简,在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示,加工一尺寸精度为圆柱度长度为115mm的细长孔,因孔壁较薄,直接用或的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,没有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上残余应力产生的加工误差,一次钻削加工出来的孔壁粗糙度也较大,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减少热变形和残余应力对精加工的影响,应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
图2为该孔的加工路线。
图2 孔的加工路线二、钻头的刃磨要求对图1齿轮定位套的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨,钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和表面粗糙度,因此,对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处理,即改进钻头的几何参数。
机械加工深孔加工技术研究的论文
机械加工深孔加工技术研究的论文摘要：随着工业的不断发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
深孔加工是指在工件中加工出较大长度宽径比的孔。
本文通过分析机械加工深孔加工技术的研究现状和存在的问题，提出了一种改进的深孔加工技术，并进行了实验验证。
实验结果表明，改进的深孔加工技术能够提高加工效率和质量，具有较好的应用前景。
关键词：机械加工；深孔加工；技术；研究1.引言深孔加工技术作为一种重要的加工工艺，在航空航天、汽车制造、兵器制造等领域中有着广泛的应用。
随着工业的快速发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
然而，由于深孔加工存在加工难度大、加工效率低以及加工质量不稳定等问题，限制了其进一步的应用和发展。
2.研究现状深孔加工技术的研究主要集中在以下几个方面：材料选型、切削力分析、润滑冷却技术、切削参数优化等。
其中，材料选型是深孔加工中一个重要的环节，需要选择适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
切削力分析能够帮助工程师更好地理解深孔加工过程中力的变化规律，从而指导实际生产中的操作。
润滑冷却技术是深孔加工中的一个关键技术，可以降低加工温度、减少刀具磨损和延长刀具寿命。
切削参数优化能够通过分析加工条件和材料特性，提高加工效率和质量。
3.存在问题虽然深孔加工技术已经有了一定的研究成果，但仍然存在一些问题。
首先，深孔加工过程中的切削力和切削温度较大，容易导致刀具的磨损和加工质量的下降。
其次，传统的润滑冷却技术对于深孔加工来说效果不佳，需要进一步改进。
最后，深孔加工技术的加工效率较低，需要采取一些措施来提高效率。
4.改进技术针对深孔加工技术存在的问题，本文提出了一种改进的深孔加工技术。
首先，在材料选型方面，选择了适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
其次，在切削力和切削温度方面，采用了刀具涂层和冷却剂的方式来降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和提高加工质量。
最后，在加工效率方面，通过优化切削参数，提高加工效率和质量。
深孔零件加工技术浅谈
深孔零件加工技术浅谈作者：孔令超郭晓丽来源：《职业·中旬》2012年第05期深孔零件加工是机械加工中的一个难题,尤其是细长孔的加工。
难点在于刀具细长、刚度差、强度低、易引起刀具偏斜,且散热困难等问题出现,从而达不到加工质量的要求。
因此,在没有深孔加工的专用设备时，用普通设备加工深孔、细长孔,刀具和夹具的设计非常重要。
一、深孔、细长孔加工方法深孔、细长孔加工过程：打中心孔—钻孔—一次扩孔—二次扩孔—铰孔例：加工图1所示的细长孔定位套零件。
深孔加工是指孔深与直径之比L／d≥5的孔。
大型企业对深孔零件的加工,主要采用专用的设备和特制辅助工装设备加工。
对于中小型的加工企业只能在普通机床上,采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示的细长孔零件,因孔壁较薄,直接用11.8mm或11.9mm的钻头钻孔,一次切削产生的热量大,一次钻削加工孔壁粗糙度并且尺寸精度也较差,不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此,为了减小热变形和残余应力对精加工的影响,操作者应采取扩孔加工方法并充分浇注冷却液的方法减小粗加工留下的加工误差,以提高后续加工精度。
二、钻头的刃磨要求齿轮定位套零件的加工,由于尺寸精度要求较高,所以,钻头的刃磨非常重要,尤其是对最后一次扩孔钻头的刃磨有特殊的要求。
因此,操作者需要改进钻头的几何参数，操作要求如下：一是在两主切削刃上修磨出第二锋角,一般不超过75°,并在外缘刀尖角处研磨出两边R0.2～0.5mm 的圆弧过渡刃,粗糙度达Ra0.4μm以下,且两个过渡刃相互对称,高度一致,以增大刀尖外缘处的强度和耐磨度,改善散热条件,减小孔壁的残留面积高度。
二是将前端棱边磨窄,只保留0.1～0.2mm 的宽度,修磨长度为4～5mm,以减小棱边与孔壁的摩擦。
三是修磨副切削刃、前刀面和后刀面,用400号以上油石研磨,最好用600号以上油石研磨,研磨各部位粗糙度达到Ra0.4～Ra0.2μm。
三、铰孔及注意事项1.浮动铰刀的设计实践证明,扩孔有纠正形状位置精度的能力,而铰刀铰孔只能保证尺寸、形状精度和减小孔的表面粗糙度,但不能纠正孔的位置精度,有时,由于机床的振动,甚至铰出的孔会变成椭圆形。
深孔加工方法
深孔加工方法深孔加工是一种在工件内部进行加工的方法，通常用于加工深孔、细孔或者特殊形状的孔。
深孔加工的方法有很多种，下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是一种常见的深孔加工方法。
钻削是通过旋转刀具在工件上进行切削，形成孔洞。
对于深孔加工来说，钻削通常需要采用长孔钻或者深孔钻来完成。
在钻削过程中，需要注意刀具的刚性和冷却润滑，以确保加工质量和刀具寿命。
其次，镗削也是一种常用的深孔加工方法。
镗削是利用旋转或者振动的镗刀在工件上进行切削，形成孔洞。
相比于钻削，镗削可以更精确地控制孔的直径和表面质量，适用于对孔径精度要求较高的情况。
除了钻削和镗削，激光加工也是一种适用于深孔加工的方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加热和熔化，形成孔洞。
激光加工适用于对孔壁质量要求高、材料硬度大的工件加工，但是对设备要求较高，成本也较高。
另外，电火花加工也可以用于深孔加工。
电火花加工是利用电脉冲在工件表面产生电火花，通过电火花的腐蚀作用形成孔洞。
电火花加工可以加工硬质材料和复杂曲面，但是加工效率较低，适用于对加工精度要求较高的情况。
最后，化学加工也是一种常见的深孔加工方法。
化学加工是利用化学溶液对工件进行腐蚀，形成孔洞。
化学加工可以加工复杂形状的孔洞，但是对工艺要求较高，且对环境要求也较高。
总的来说，深孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在选择深孔加工方法时，需要根据工件材料、形状和加工要求来进行合理选择，以确保加工质量和效率。
同时，在实际操作中，还需要注意加工过程中的刀具选择、冷却润滑、工艺参数控制等方面，以确保深孔加工的顺利进行。
深孔加工方法范文
深孔加工方法范文深孔加工是一种应用广泛的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、工程机械等领域。
它可以用来处理各种形状和尺寸的工件，包括圆柱形、锥形、孔内挤压等特殊形状的工件。
深孔加工方法根据加工原理的不同可以分为钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
1. 钻孔方法：钻孔是最常用的深孔加工方法之一，它使用钻头钻削工件表面，从而形成孔洞。
在钻孔过程中，钻头通过旋转方式将工件材料切削除去，同时冷却液被注入以冷却刀具和工件表面。
钻孔方法适用于直径小于50mm、深度小于1000mm的孔洞加工。
2. 铰孔方法：铰孔是利用铰刀在工件表面上旋转切削的方法。
与钻孔不同的是，铰孔是利用多个切削刃在工件表面上连续运动，从而形成孔洞。
铰孔方法适用于直径小于250mm、深度小于3000mm的孔洞加工。
4. 枪钻孔方法：枪钻孔是一种特殊的深孔加工方法，其原理是通过不断移动钻头相对工件进行加工。
枪钻头通常配有高压冷却液供应系统，以减少加工热影响和保护刀具。
枪钻孔方法适用于直径小于100mm、深度大于500mm的孔洞加工。
在深孔加工中，刀具的选择对于加工效果和质量至关重要。
通常情况下，硬质合金材料的刀具更适合深孔加工，因为它具有较高的硬度和耐磨性。
此外，冷却液的使用也是重要的，冷却液可以减少加工过程中的摩擦和热量，提高加工效率和刀具寿命。
总结起来，深孔加工方法是一种重要的金属加工技术，可以用于加工各种形状和尺寸的工件。
各种深孔加工方法根据加工原理的不同，有钻孔、铰孔、镗孔和枪钻孔等。
在深孔加工过程中，刀具的选择和冷却液的使用对于加工效果和质量起着重要作用。
随着技术的不断发展，深孔加工方法也将继续完善和改进，以满足不断增长的加工需求。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
机械加工中的深孔加工技术分析
误差 ，将各道加工环节效果做到最好 ，进而提高整体加工质量 。
２ ． ３ 加 工 刀 具 的 选 择
１ 深孔加工技术的特点
１ ． １ 从深孔加工技术方面 而言 。难度较 高
如何 判断其切削情况极 为复杂 ， 在机 械进 行深孔加工过程 中大部 分都采 用半封闭式或者全封 闭模 式 ， 其 中不可直观查看 刀具 的切削状 况 ，而要 通过 听加工过程 中的声音 、检查 切削效果 以及观测仪 表等 人 工方式判 断，这也是 这种技术 方法 的一大难 点。由于深孔的长度问题 ， 使用 的深 孔钻刀具过于纤细 ，导致 其刚性降低 ，易受外界 因素 影响出 现钻孔走偏现象 。
工 业 技 术
柬工案 捉术
１ ８
机械 加工 中的深 孔加工 技术分析
王 子 山
（ 济 宁职 业技 术学院 ， 山东 济宁 ２ ７ ２ ０ ０ ０）
摘 要 ：随着现 代工艺的不断进步 ，各类 器械原件加 工要 求更加精 密 ， 对 机械加工 的深孔技术有 了更高要 求 机械加 工中孔加 工作 业 占 据 了大 约 ３ ０ Ｎ的工作 量，而深孔加 工又是孔加工作业的重要部分 ，对加 工技 术有 着更 高要求。鉴 于深孔加工 不能直接观察成孔过程和 了解 内部状 况的 特殊情 况， 必须对深孔加工工艺进行科学合理的设计 ， 解决加工中 出现的 问题 ， 以此提 高深 孔加 工的效果和质量 。 本文对深孔加工技术进行探讨 ， 希望对深孔加 工质量 的提 高提供 帮助 。
一
刀具是加工机床的关键部分 ， 同时也是深孔加工的直接作业工具 ， 因此 ，加工刀具 的选择 对深 孔加工效果而言尤为重要 。深孔加工 因不 同加工需求可采 用扁钻、枪钻、麻花钻 、复合刀具等刀具 ，具有较强 的专业性 。因此深 孔加工时 ，针对不 同工作需要 ，合理选择相应加工 刀具 ，才能确保加工刀具能够达到理想的加工效果 。 ２ ． ４ 加工定位的精准性 深孔加工是一项精 密的机械加工工序 ，其每个深孔定位的准确性 直接决定 了该深 孔加工的质量 。深孔加工定位方式有许多种 ，其 中锥 面定位是最为常 见和 有效的定位方式 ，通常应用在 回转体 、中小直径 孔 、管坯镗孔加 工定 位中 ，在定位操作 中，需特别注意保证直线度和 余量 ，处理好深 孔加 工前的端面处理 内外锥面 。另外 ，在 中等直径 的 内排切削 加工 中主要 应用 内锥面定位方式 。而大孔 径的深孔加工 一般 采用 圆定位方 式 ， 这 种定位方式是利用 同心 圆定理 ，将外 圆面上加工 的安装面 、定 位面和 找正面确定为 同心 圆，进而保证深孔加工定位 的 准确性 。无论 哪种定 位方法 ，都是为提高深孔加工质量而服务 的，应 重点关注深孔加工的定位操作 。
浅析深孔加工技术
文章编号:C N23-1249(2008)06-0061-03浅析深孔加工技术刘 俊,刘 波,李家鲁(哈尔滨锅炉厂有限责任公司,黑龙江哈尔滨150046)摘 要:着重介绍深孔加工技术,比较四种钻孔方式,特别介绍单管钻在生产中的应用,介绍国产钻头和进口钻头的优缺点,对深孔加工具有指导意义。
关键词:深孔钻;钻削;效率;精度中图分类号:TG 523 文献标识码:AAna lysis of Deep Hole Pr ocess TechnologyL iu J un,L iu Bo,L i J ia lu(Harbin Boiler Co.Ltd.,Harbin 150046,China)Abstra ct:Deep hole pr ocess technology,is intr odnad and four kinds of drill me thods are compar ed,specia l intr oduces list tube drill app lica tion in the pr oducti on,the merit and shortcom ing of the devoiraiguilles and i mport aiguilles .There is the leading meaning t o deep hor e p r oce sses .Key wor ds:deep hole drill;drill;ef ficiency;accuracy . 收稿日期36 作者简介刘 俊(5),男,工程师,年毕业于辽宁工程技术大学机械设计及制造专业,从事锅炉及压力容器制造工艺工作。
0 引言钻深孔这个需求,早在一百多年前已被人重视和应用。
但直到近三十年,这个技术才逐渐被发挥和普及,它能解决麻花钻不能解决的深孔和高精度孔加工。
现在钻深孔技术加工高精度孔无需镗、铰等工序,一次加工成型。
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浅析机械加工过程中的深孔加工方法
随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。
这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。
深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。
对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。
文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。
标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法
1 深孔钻削的特点
深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。
目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。
其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。
再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。
受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。
最后，则是散热的问题。
在切削的过程中，由于空间有限，产生的热量不易排出，如不采用有效的散热手段，就会给整个钻孔过程带来很多麻烦。
2 钻孔过程中的冷却润滑工作
对于深孔工艺而言，如何能使钻削过程中冷却润滑系统平稳可靠的发挥作用，是保证工作效率至关重要的环节之一。
冷却液、润滑液的合理选择使用对工程的质量、刀具的保护、工作效率都有着重要的意义。
冷却液和润滑液在深孔加工工艺中，不仅起到了冷却润滑的作用，在冲刷、减震、消音等方面的作用也同样不容忽视。
钻削的过程中产生的抗力和阻力很大，克服这些阻力使得工作能够顺利的完成，就会消耗很多能量，与此同时，切向和径向的力同时作用在导向块上，和孔壁之间产生摩擦，产生摩擦能量。
这些能量最终都会转化成切削热，这些热主要还是靠冷却液将其带走。
除此之外，冷却液的存在，能够使得导向块和
孔壁之间形成一种系统的液压支撑体系，有效的降低导向块的摩擦，将功率的额外消耗降低很多，在节能减排方面贡献显著。
在清屑方面，冷却润滑液主要是通过压力和流量强度的作用，利用冷却液将工作区内的切屑冲刷出来，实现清理排屑，保证钻孔工作顺利进行。
由于在工作区域的内部以及钻杆内外都会充满具有压力的油性液体，能够有效的减少摩擦作用和切削运动，一定程度上控制振动，避免噪音的产生。
3 深孔加工过程中清屑的处理
深孔加工的过程中，深孔钻排屑一直是比较棘手的问题之一，它的完成程度，直接影响机械的使用进度和施工进度，特别是内排屑钻，又称为环孔钻，这种工艺排屑的空间受环境影响较大，只有面积有限的环形区域可供使用，所以排屑工作开展难度很大。
从切削的角度出发，排屑问题主要和分屑、断屑和清屑三方面有着密不可分的联系。
包括形状、宽窄、卷曲程度、长度大小等个方面的切屑性质都直接影响着排屑工作的最终完成质量。
由此可见，深孔加工中面临最为严峻的问题就是排屑问题。
这部分工作普遍具有排屑通道长，工作长期处于半封闭状态，切削产生的热量大，排散热难度较高等特点。
因此要对深孔钻置备充分的冷却和排屑系统。
内排屑深孔钻优点很多，最主要的是其具有外冷内排屑及自身导向，能够加工直径在六到八十毫米范围内的深孔。
在工作的过程中，工件首先旋转，钻头借助矩形螺纹，与钻杆实现连接，封油头在刀架的带动之下，使得导向装置得以钻入到工件当中。
内排屑深孔钻进行时，切屑在钻杆内部实现排除，并不与工件的表面发生正面的接触，这样能够使得已加工的表面质量大大得到提升。
因为钻杆外径比外排屑钻大，刚性得到了提高的同时能够加大供给量，钻孔效率能够得到提升。
其实质的原理，就是切削液在较大压力的作用下，从孔壁和钻杆的外表面寻觅出空隙，进入到切削区的冷却润滑部分，将前段的切屑孔冲入到钻杆内部，并向后实现排出。
这种方式具有排屑难度小，冷却效果好等特点，同时在稳定钻杆能力方面比较强。
但由于要在内部设置一套内排屑的供液系统，造价方面相对比较高。
4 深孔加工中的设备运用
深孔加工都是通过深孔专用设备完成的，主要的运动形式是工件的旋转，辅以刀具的轴向直线进给运动，使得加工工艺能够完善。
这其中最为主要的环节就是对机床的应用。
机床作为整个加工工艺的核心环节，主要由主轴箱、进给箱、刀具的夹紧装置、机床主体、中心架和移动式的辅助支架组成。
主轴箱的主要作用在于支撑主轴，使得转速能够在各级之间完成转换，卡盘和拨盘等附属零件通常安装在主轴的靠右端，轴多设置为空心，内部有锥孔，这样可以给装夹细长料棒提供最为有利的设置环境。
进给箱的主要通过丝杠，将电机运动所产生的能量传递给刀具，使其能够完成直线运动。
加紧装置用来装夹钻杆，螺母紧紧的连接在一起，在丝杠带动下，钻杆延轴线方向完成工作。
床身整个机床的基本构成部分，是把各部件有效连接在一起的核心环节，除了能够保证各部件处于各自正确的位置之外，还能将各部分的职能串联协同工作。
床身上设有供刀架和支撑架移动的导轨，床身下设置床腿，床腿起到支撑作用，固定在地基上，保证整个系统的稳定。
一些规模有限的单位，设备选择方面不能完全采用深孔专用的设备，这
种情况下可以采用卧式的车床取而代之。
以卧式车床上加工油缸缸套深孔为例，通常采用一夹一支的装夹方法，一端由四爪单动或其他种类的卡盘夹紧，另一端用中心架实现支承。
深孔加工刀具装夹在专用刀架上，专用刀架安装在滑板上。
车削进行工作时，车床主轴带动工具进行旋转，滑板带动刀具进给，完成深孔的加工程序。
输油器也是深孔加工重要的组成环节，主要作用在于保证对刀，使得切削液能够顺利进入到智能区域，使得切屑能够在液压的作用下顺利排出，主要设置在工件和钻头相互接触的部分。
与此同时，内排屑方法钻孔的冷却液渗漏问题一直得不到有效的解决，应该给予足够的重视，这就要求输油器的封闭达到一定的标准和要求。
输油器和导向架之间通过封闭垫紧密的连接在一起，泄漏问题就能得到有效的控制。
与此同时，输油器和钻杆的接触面，支承架工件端面之间的密封采用密封圈来实现，目前来看效果显著。
5 结束语
对于深孔加工工艺而言，技术水平、施工方法、设备水平都是提高质量十分重要的组成环节，各环节的处理工作都是紧密联系在一起，而不是单独存在的，只有全方位的进行改良，才能够使机械加工中深孔加工得到长足的进步和发展。
参考文献
[1]王先逵.机械制造工程学[M].北京：清华大学，1989.
[2]王峻.现代深孔加工技术[M].哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2005.。