印刷工艺-下料工序步骤(精)

下料工序步骤

网印不干胶标贴因其色彩鲜艳、内容醒目、粘贴方便、耐候性好等特点,在标贴产品中占有不可替代的位置。从各类设备的指示标签,摩托车、汽车车身彩条,到工程机械车身大型标志贴花,如此多的领域需要大批量的大、中、小型不干胶标贴。本文将详细叙述其各工序的具体操作及要点。

一、下料工序

下料人员根据生产部门下发的下料通知单, 从原料仓库领取规定的不干胶材料,检查其型号,并填写出库单。

分切材料时,应根据成卷尺寸(比如 1m×200m ,正确核算分切尺寸, 保证材料的充分利用, 分切过程中对原材料外观按质量检验标准严格检查,分切误差控制在

0.1mm 之内,去边尺寸控制在 10mm 之内。

断张时, 严格按下料通知单要求的材料规格及数量下料。图纸上对底纸尺寸有特殊要求的,应控制尺寸误差在 ±0.2mm ,其他产品手工断张误差控制在 ±1mm ,机器断张控制在设备误差范围内。

裁切好的不干胶材料数量确认无误后, 应用覆膜纸条标明所下料产品的名称、数量、尺寸及材料批号,并附在整批材料的定位材料上面。

下料工序班组长负责把材料批号填写在生产传票的“ 材料批号” 一栏中,以备质量问题追溯之用。

二、制版、调墨工序

制版人员负责签收设计部门提供的底片及色样,检查底片的质量,包括底片的数量、底片的标识内容,文字、线条、网点的边缘虚实程度,网点密度,分色片之间的套准程度等内容。如底片有误,应填写返修单或返工单,连同底片一并退回设计部门。对于合格底片, 制版人员与设计人员在底片接收单上共同签字交接; 检查合格的底

片应保持整洁并分类、配套存放在专用底片袋中, 在袋子封面做好标识, 内容包括产品名称、底片数量、封装日期、外借及归还记录等。

制版人员根据产品精细程度选择合适目数、尺寸的丝网及网框进行绷网,张力一般控制在 6~8kg/cm2刷胶后要至少放置 12h 方可从绷网机上取下网版, 然后将绷制时间及张力数值标注在网版边缘。晒版前用封网胶带封好四周,并放置 3~4天(至少 24h 。刮胶前,对新网版进行去脂和粗化处理, 然后按照感光胶配制说明, 在暗室中将

光敏剂倒入玻璃杯中, 加水 80~100mL , 充分搅拌, 待光敏剂完全溶解后,通过一块 200目丝网进行过滤,倒入乳胶中,用竹筷充分搅拌混合均匀,加盖放置于阴凉处,待气泡消失后使用。刮胶时一般产品选择 3遍刮胶, 线条精细及网点产品选择 2遍刮胶。刮胶后平放于烘箱内,不超过 40℃放置 0.5h 至干燥彻底。

晒版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面, 修补透光点, 晒版台应清洁无脏物。网版的选择要求图案距边框不小于 15cm 。在安全灯光下, 调整底片上多数线条与网丝的角度, 网点底片需调整至不出现龟纹的合理角度。抽真空后, 根据不同图文内容、不同光源来选择曝光时间。

曝光结束后,将网版浸入显影槽中,并反复晃动网版多次,至图案清晰可见,再用高压水枪均匀冲洗,此时应对光检查网版质量,做好自检工作, 要求图案边缘无锯齿、清晰通透、无残缺、网版无龟纹、小网点不丢、大网点不糊等。用脱脂棉吸干网版正反面水分,平放于烘箱内, 40℃以下彻底干燥。修补漏版,自检网版质量无误后,在网框边缘粘贴标签,标明产品名称、色别、色序、晒版时间,分类配套存放于网版成品存放区, 相关资料记录于网版台账中, 包括存放的区号、层号及上述标签的所有内容。台账编排原则:按客户名称,每一客户的所有产品按图号大小排列。

每批配套网版,必须保证张力一致,规格相同。

调墨人员按照产品工艺标准要求, 长期供货产品按工艺卡片, 新产品按图纸要求,领取相应性能的油墨。领取时要检查如下内容:相同型号、不同批号的油墨颜色

是否一致;相同型号、不同批号的油墨稠稀度是否一致。确认无误后填写出库单领取使用。

调配油墨时,首先判断出主色墨和辅色墨,按大致比例调配,注意一定是辅色加入主色中,记录下比例;充分搅拌后,用与正式印刷相同目数的网版、相同硬度的刮刀刮印试样, 快速干燥后与标准色样比对,并进行调整,直至颜色一致;经质检人员签字确认后,在油墨配色记录册中做好各种油墨的详细比例记录,粘贴好签字确认的色样。

印刷人员领用油墨时, 统一由调墨人员根据下料数量、图文面积发放适量油墨,统一添加稀释剂,比例为 10%~15%,记录好每台印刷机发放的油墨量; 印刷完毕送回调墨室, 由调墨人员负责回收剩余油墨,并在油墨领用登记表中做好记录,油墨盒外部做好标识。