胶合板生产工艺对产品质量的影响
浸胶 含胶量
浸胶含胶量1. 什么是浸胶？浸胶是一种常见的胶合板生产工艺，它通过将木材或其他材料浸入胶粘剂中，使其充分浸润胶液后再进行压制、烘干等工序，以达到将多种材料粘合在一起的目的。
浸胶的作用是增加材料之间的粘接强度，提高产品的使用寿命和性能。
2. 含胶量的影响因素含胶量是指在浸胶过程中被胶液所吸收的材料的重量与总重量之比，通常用百分比表示。
含胶量的高低直接影响到产品的质量和性能。
含胶量的影响因素主要有以下几点：2.1 胶液的浓度和黏度胶液的浓度和黏度是影响含胶量的重要因素之一。
浓度高、黏度大的胶液能更好地渗透到材料内部，提高含胶量。
2.2 材料的吸水性和孔隙率材料的吸水性和孔隙率也会影响含胶量。
吸水性强的材料能更好地吸收胶液，提高含胶量。
而孔隙率高的材料则能提供更多的通道，使胶液更好地渗透到材料内部。
2.3 浸胶时间和温度浸胶时间和温度对含胶量也有一定影响。
适当延长浸胶时间和提高浸胶温度可以增加胶液和材料的接触时间，有利于胶液的吸附和渗透，提高含胶量。
2.4 压制厚度和压制压力压制厚度和压制压力也会对含胶量产生影响。
压制厚度越薄，胶液在压制过程中受到的挤压越强，能更好地渗透到材料内部。
而适当增加压制压力也能提高含胶量。
3. 含胶量的重要性含胶量直接影响产品的质量和性能，具有重要的意义。
3.1 提高产品的强度和稳定性含胶量越高，各种材料之间的粘接强度越高，产品的抗拉强度、弯曲强度和剪切强度都会显著提高。
同时，高含胶量还能减少材料之间的空隙，提高产品的稳定性和耐久性。
3.2 提升产品的耐水性和防腐性含胶量高的胶合板能够有效减少水分的渗透，提高产品的耐水性。
同时，胶液中的防腐剂也能通过浸胶工艺将其浸润到材料内部，起到防腐保护的作用，延长产品的使用寿命。
3.3 提高产品的表面质量含胶量的增加能够填充材料表面的微小孔隙，使产品的表面更加光滑、平整，提高外观质量。
3.4 降低生产成本合理控制含胶量能够避免胶液的浪费，降低生产成本。
14覆面木胶合板抗弯强度设计值
14覆面木胶合板抗弯强度设计值一、引言覆面木胶合板作为一种常见的建筑材料，因其良好的抗弯性能、耐磨性能和环保性能而受到广泛欢迎。
在工程设计中，合理确定覆面木胶合板的抗弯强度设计值至关重要，它可以确保结构的安全性和稳定性。
本文将分析影响覆面木胶合板抗弯强度设计值的因素，并提出提高其抗弯强度设计值的方法。
二、覆面木胶合板的抗弯强度设计值的重要性覆面木胶合板的抗弯强度设计值是衡量其在工程应用中的安全性能的关键指标。
在建筑结构设计中，根据实际受力状况合理选用抗弯强度设计值，可以确保结构的安全、可靠、经济。
抗弯强度设计值的大小直接影响到结构的承载能力、构件的尺寸和材料的使用量。
三、影响覆面木胶合板抗弯强度设计值的因素1.原材料的选择覆面木胶合板的抗弯强度设计值受原材料的影响较大。
木材品种、木材含水率、木材缺陷等因素都会对抗弯强度设计值产生影响。
选用优质木材和合理控制含水率，可以提高覆面木胶合板的抗弯强度设计值。
2.生产工艺的影响生产工艺对覆面木胶合板的抗弯强度设计值也有很大影响。
合理的胶合工艺、热压工艺和表面处理工艺可以有效提高覆面木胶合板的抗弯强度设计值。
3.环境条件的影响环境条件如温度、湿度等对覆面木胶合板的抗弯强度设计值有一定影响。
在生产和使用过程中，应控制环境温度和湿度，以保证覆面木胶合板的性能稳定。
四、提高覆面木胶合板抗弯强度设计值的方法1.优化原材料选择选用优质木材，控制木材含水率，避免使用含有缺陷的木材。
此外，可以研究新型木材品种，以提高抗弯强度设计值。
2.改进生产工艺优化胶合工艺，提高胶合质量；改进热压工艺，控制板材密度和厚度；加强表面处理工艺，提高板材的耐磨性和抗弯强度。
3.控制环境条件在生产和使用过程中，严格控制环境温度和湿度，以保证覆面木胶合板的性能稳定。
五、总结与展望本文分析了影响覆面木胶合板抗弯强度设计值的因素，并提出了相应的提高方法。
在实际工程应用中，根据具体情况合理选用抗弯强度设计值，可以确保结构的安全、可靠。
胶合板产品的标准化与认证考核试卷
A.生产设备检查
B.原材料检验
C.产品一致性检查
D.市场销售情况调查
16.以下哪个国际标准是针对木制品的甲醛释放量测试方法？（）
A. ISO 12460-5
B. ISO 8466-1
C. ISO 1716
D. ISO 10993-5
A.原材料质量
B.胶黏剂类型
C.生产工艺
D.存储环境
2.胶合板的物理性能测试包括以下哪些内容？（）
A.含水率
B.密度
C.吸水厚度膨胀率
D.颜色
3.以下哪些条件是胶合板储存时需要满足的？（）
A.防潮
B.防晒
C.防虫
D.防高温
4.胶合板的产品认证可以提升以下哪些方面的信誉？（）
A.品牌形象
B.市场竞争力
14. ABCD
15. AB
16. AB
17. ABCD
18. ABCD
19. ABC
20. ABCD
三、填空题
1.普通胶合板
2.空气法
3. 24
4.抗弯强度
5. 60
6. 2mm
7. E0
8.实心板、夹心板、空心板
9. 500
10. CCC
四、判断题
1. √
2. √
3. √
4. ×
5. √
6. ×
A.难燃材料
B.不燃材料
C.难燃材料（垂直燃烧）
D.可燃材料
10.关于胶合板的物理性能，以下哪个指标表示其抗冲击能力？（）
A.静曲强度
B.硬度
C.挠度
D.冲击韧性
11.胶合板的耐候性测试是为了评估其以下哪个性能？（）
胶合板不合格整改措施
如果胶合板在存储过程中长时间处于潮湿环境，会导致其吸湿变形，从而影响 其外观和性能。在运输过程中，如果胶合板受到剧烈震动或碰撞，可能会导致 其表面出现裂纹或损伤，影响其使用寿命。
02
整改措施
更换材料
总结词
针对原材料质量不达标的问题，应立即停止使用不合格材料，并更换为符合质量 要求的原材料。
反馈等信息。
对收集到的信息进行整理和分析 质量 信息，促进信息共享和协同工作
，共同提升胶合板质量水平。
05
预防措施
制定严格的质量标准
明确胶合板的质量要求
01
包括外观、尺寸、含水率、胶合强度等指标，确保产品符合国
家和行业标准。
设定合理的质量等级
定期检查设备
对生产设备进行定期维护 和检查，确保设备运行正 常。
记录生产数据
对生产过程中的关键数据 进行记录和分析，及时发 现异常情况。
成品检验
建立成品检验制度
对每一批次的胶合板成品进行质量检测，确保产品质量合格。
增加检验项目
除了常规的质量检测项目外，增加对胶合板性能、外观等方面的全 面检测。
实施抽检与全检相结合
详细描述
对采购的原材料进行质量检查，确保符合国家和行业标准。对于不合格的原材料 ，应立即退货并更换为合格的供应商。加强与供应商的合作与沟通，确保原材料 的质量稳定。
优化生产工艺
总结词
针对生产工艺问题，应分析工艺流程 中的不足之处，并进行优化改进。
详细描述
对生产工艺流程进行全面检查，找出 可能存在的问题和瓶颈。引入先进的 生产技术和设备，提高生产效率和产 品质量。加强员工培训，提高操作技 能和质量控制意识。
对部分成品进行抽检，对关键产品进行全检，确保产品质量稳定可 靠。
胶合板生产工艺
（1）主要角度参数 旋刀研磨角(β)：旋刀的前面与后面之间的夹 角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜 面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类;旋切单板的 厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18～23º。
树种 松木 椴木 水曲柳
β值 20 ～23 18 ～20 20 ～21
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位
置的限位开关启动气门.
特点:速度较快，剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出，出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。
七 .单板涂胶
单板涂胶：将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面，在板
（3）单板终含水率分布 含水率分布不均原因： 初含水率不均：边材高，心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪，尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用：把干燥后的单板应堆放一段时间， 使其含水率均匀，可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24 小时
胶合板的握钉力标准
胶合板的握钉力标准胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有优异的强度和稳定性，广泛应用于建筑、家具、包装等领域。
在胶合板的生产和使用过程中，握钉力是一个重要的指标，它决定了胶合板的使用寿命和安全性能。
本文将介绍胶合板的握钉力标准及其影响因素。
一、胶合板的握钉力标准握钉力是指胶合板表面钉子的牢固程度，通常用握钉力指数来表示。
握钉力指数是指在胶合板表面钉入钉子后，钉子被拔出的力与钉子直径的比值。
握钉力指数越高，表示钉子在胶合板中的牢固程度越高。
根据国家标准GB/T 9846-2015《胶合板》的规定，胶合板的握钉力指数应符合以下标准：1.室温下，钉子直径为2.5mm时，握钉力指数不得低于0.5；2.室温下，钉子直径为3.0mm时，握钉力指数不得低于0.6；3.室温下，钉子直径为3.5mm时，握钉力指数不得低于0.7。
此外，国家标准还规定了胶合板的各项物理性能指标，包括弯曲强度、弹性模量、厚度膨胀率等，以确保胶合板的质量和安全性能。
二、影响胶合板握钉力的因素胶合板的握钉力受多种因素影响，主要包括以下几个方面：1.胶合板的材质：胶合板的材质决定了其密度和强度，直接影响握钉力。
一般来说，密度越大、强度越高的胶合板握钉力越好。
2.胶合板的制造工艺：胶合板的制造工艺包括胶合方式、压制时间和温度等，对握钉力也有影响。
制造工艺不当会导致胶合板内部存在空隙或胶水不均匀，从而影响握钉力。
3.胶合板的表面处理：胶合板表面的处理方式也会影响握钉力。
表面光滑、平整的胶合板握钉力较差，而表面粗糙、有纹理的胶合板握钉力较好。
4.钉子的直径和长度：钉子的直径和长度也会影响握钉力。
一般来说，钉子直径越大、长度越长，握钉力越好。
综上所述，胶合板的握钉力是一个重要的指标，影响胶合板的使用寿命和安全性能。
在选择和使用胶合板时，应注意其握钉力指数是否符合国家标准，并考虑其材质、制造工艺、表面处理和钉子的直径和长度等因素。
胶 合 板 介 绍
胶合板培训主讲人：李大海时间：2010年4月6日一、介绍1、胶合板的基本概念胶合板——用原木旋切成单板或用木方刨切成薄木，再用胶（动物蛋白胶、植物蛋白胶合成树脂胶）等做粘合剂经过压制而成的三层或三层以上的厚板材。
2、胶合板的优点–☆节约木材直径17cm以上的原木，每2.2～2.5m3原木可以生产1m3的胶合板，可以代替5m3原木锯材使用。
直径8～16cm的原木，可以经过无卡旋切机旋切成单板生产成实木复合地板基材、LVL等产品代替天然大木材严重不足现象–☆克服木材天然具有的缺陷木材本身结构造成的材性，如质量不均匀，方向不同的各向异性，力学强度的绝对值低，湿胀干缩等性质。
而胶合板经过人工的方法，改变了这些缺陷，达到了特殊使用性能要求，用途广泛等目的。
因此，胶合板被广泛应用在造船、航空、建筑、包装、家具等方面。
3、胶合板的分类分类方法较多，现在也未统一。
可以按树种分，也可以按胶种分，还可以按结构和用途分。
按胶种和耐水性能分类：耐气候、耐沸水胶合板；耐水胶合板；耐潮胶合板，不耐潮胶合板。
按照用途分：建筑膜（红板）、清水膜（黑板）、实木复合地板基材、单板层积材。
4、胶合板的构成原则木材具有各向异性，为了消除木材固有的缺点，单板在组成胶合板时，应准守以下原则：（1）对称原则——对称中心平面两侧的单板，无论树种、单板厚度、层数、制造方法、纤维方向、单板的含水率等都应该相互对应的。
如果不对称使胶合板产生变形，开裂等缺陷，因此这是个最基本的原则。
（2）奇数层原则——由于胶合板的结构是相邻层单板的纤维方向相处垂直，而且又必须符合对称原则，因此它的总层数必定是奇数。
奇数层的胶合板，其对称中心平面与中间层芯板对称平面相重合。
（3）层的厚度原则——同一厚度的胶合板，可以用较厚的、层数较少的单板构成，也可以用较薄的、层数较多的单板构成。
当胶合板厚度一定时，与层数的多少有关。
在实际生产中，虽然单板厚度越薄，胶合板质量越高，但加工难度大，而且生产中增大成本，所以厚度原则必须根据产品的用途作出适当的选择。
胶合板生产过程中的质量管理与控制考核试卷
13. ABCD
14. ABCD
15. ABC
16. ABC
17. ABC
18. ABCD
19. ABCD
20. ABCD
三、填空题
1.丙烯酸胶
2. 110-130
3.密度
4. 12-15
5.胶黏剂类型
6.去除树皮和松脂
7. 8-12%
8.烘干法
9.潮湿
10.精细化
四、判断题
1. ×
2. ×
A.胶黏剂性能差
B.热压温度过高
C.原材料湿度不均
D.储存环境干燥
11.在胶合板生产中，胶黏剂的使用量一般占原材料总重量的（）？
A. 5-10%
B. 10-15%
C. 15-20%
D. 20-25%
12.下列哪项不是影响胶合板甲醛释放量的因素？（）
A.胶黏剂类型
B.热压工艺
C.板坯结构
D.涂装工艺
13.胶合板生产过程中，对原材料进行干燥处理的目的是（）？
2.胶合板的热压过程中，温度一般控制在______℃左右。（）
3.胶合板的物理性能主要包括抗弯强度、抗弯弹性模量和______。（）
4.为了保证胶合板的质量，原材料的水分一般需要控制在______%以下。（）
5.胶合板的甲醛释放量主要受到______和热压工艺的影响。（）
6.在胶合板生产中，对原木进行蒸煮的目的是______。（）
19.胶合板生产中，以下哪种情况可能导致产品不合格？（）
A.原材料含水率合适
B.胶黏剂性能优良
C.设备运行正常
D.生产环境湿度波动大
20.在胶合板生产过程中，以下哪种措施不能有效提高产品的环保性能？（）
胶合板质量数据的分析与处理考核试卷
B.生产过程
C.成品出库
D.市场销售
11.以下哪些方法可以帮助改善胶合板的质量？（）
A.优化生产工艺
B.提高检测标准
C.加强员工培训
D.降低生产成本
12.在胶合板质量数据分析中，以下哪些软件工具可能会被使用？（）
A. Excel
B. SPSS
C. MATLAB
D. CAD
13.以下哪些因素可能导致胶合板质量不稳定？（）
A.最大最小标准化
B. Z得分标准化
C.对数变换
D.熵权法
17.以下哪些因素会影响胶合板甲醛释放量？（）
A.胶粘剂类型
B.热压温度
C.生产工艺
D.存储环境
18.在胶合板质量检测中，以下哪些步骤是必要的？（）
A.样品抽取
B.检测方法选择
C.数据记录
D.检测结果反馈
19.以下哪些指标可以用来评价胶合板的表面质量？（）
A.描述性统计分析
B.主成分分析
C.标准化处理
D.因子分析
17.以下哪个因素会影响胶合板的甲醛释放量？（）
A.原材料种类
B.生产工艺
C.检测方法
D.季节变化
18.在胶合板质量检测过程中，以下哪个环节不属于检测流程？（）
A.样品制备
B.检测方法选择
C.数据处理
D.产品销售
19.以下哪个指标可以反映胶合板的表面质量？（）
A.原材料质量波动
B.生产环境变化
C.设备磨损
D.检测方法不一致
14.以下哪些环节在胶合板生产中需要特别注意质量把控？（）
A.原材料准备
B.胶粘剂调配
C.热压工艺
D.后期加工
胶合板生产过程中的质量管理策略考核试卷
考生姓名：__________答题日期：_______得分：_________判卷人：_________
一、单项选择题（本题共20小题，每小题1分，共20分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
1.胶合板生产中，质量管理的关键环节是：（）
A.原材料的选择
C.增加板材的厚度
D.减少冷却时间
3.在胶合板生产中，哪些因素可能导致板材翘曲？（）
A.原材料含水率不均匀
B.热压温度不合适
C.冷却速度过快
D.储存条件不当
4.以下哪些是胶合板质量检测的常规项目？（）
A.表面质量
B.尺寸公差
C.物理性能测试
D.化学成分分析
5.胶合板生产中，如何减少板材的甲醛释放量？（）
D.只影响板材的尺寸
7.下列哪种胶粘剂适用于胶合板生产？（）
A.乳胶
B.硅酮胶
C.酚醛胶
D.聚氨酯胶
8.胶合板的质量检验中，以下哪项指标最为关键？（）
A.抗拉强度
B.抗压强度
C.防潮性能
D.耐候性
9.如何确保胶合板生产过程中的尺寸精度？（）
A.提高设备精度
B.增加修边工序
C.减少热压次数
D.提高员工技能
A.选用强度高的木材
B.使用抗变形性能好的胶粘剂
C.控制合理的含水率
D.优化热压工艺参数
17.在胶合板生产中，哪些因素会影响产品的耐久性？（）
A.木材的种类
B.胶粘剂的耐候性
C.表面涂饰工艺
D.使用环境
18.以下哪些措施有助于提高胶合板的安全性能？（）
A.使用环保型胶粘剂
B.避免使用有缺陷的原材料
胶合板行业的员工培训与发展考核试卷
B. 5层
C. 7层
D. 9层
6.以下哪项不属于胶合板生产工艺流程？（）
A.原木采购
B.木材旋切
C.胶合压制
D.表面喷漆
7.在胶合板生产过程中，热压温度的控制对产品质量有何影响？（）
A.提高强度
B.影响耐水性
C.决定胶合板的厚度
D.改善表面光滑度
8.下列哪种设备不属于胶合板生产线的核心设备？（）
A.旋切机
B.热压机
C.涂胶机
D.打包机
6.胶合板在使用过程中可能出现的质量问题有哪些？（）
A.开裂
B.变形
C.胶层脱落
D.甲醛释放量超标
7.以下哪些措施可以提升胶合板的生产效率？（）
A.采用自动化设备
B.优化生产工艺
C.提高员工熟练度
D.减少设备维护
8.胶合板行业的员工培训应包括以下哪些内容？（）
D.价格昂贵
2.以下哪些因素会影响胶合板的质量？（）
A.原木质量
B.胶黏剂类型
C.热压温度
D.季节变化
3.胶合板生产中常用的胶黏剂有哪些？（）
A.酚醛胶
B.脲醛胶
C.丙烯酸胶
D.水泥
4.胶合板的生产工艺包括以下哪些步骤？（）
A.原木加工
B.单板干燥
C.胶合压制
D.表面涂饰
5.以下哪些设备属于胶合板生产线的核心设备？（）
18. ABC
19. ABC
20. ABC
三、填空题
1.薄木单板
2. 915
3.胶黏剂
4.酚醛胶
5. 130-150
6.含水率
7.尺寸精度
8.环境测试舱
9.产品创新
木胶合板的粘接强度与胶合工艺研究
木胶合板的粘接强度与胶合工艺研究木胶合板是一种由木材薄片通过胶粘剂粘接而成的复合材料。
它具有强度高、耐磨、耐水、耐火、耐腐蚀等优点，在建筑、家具、包装等领域有广泛的应用。
本文将围绕木胶合板的粘接强度与胶合工艺展开研究，探讨不同胶合工艺对粘接强度的影响，并提出相应的改进措施。
首先，我们来介绍木胶合板的胶粘剂。
常用的胶粘剂有尿素醛胶、酚醛胶、醇醛胶、丙烯酸酯胶等。
这些胶粘剂在与木材薄片接触后，会通过固化过程形成胶合面。
胶合面的质量直接影响着整个木胶合板的强度。
因此，选择合适的胶粘剂很重要。
其次，我们需要考虑木胶合板的胶合工艺。
胶合工艺包括胶粘剂的涂布量、胶合时间、胶合温度等工艺参数。
这些参数会对粘接强度产生重要影响。
研究发现，胶粘剂涂布量过多或过少都会降低胶合面的粘接强度。
此外，胶合时间过长或胶合温度过高也会影响胶合面的质量，从而降低整个木胶合板的粘接强度。
在研究木胶合板的粘接强度与胶合工艺的过程中，我们发现一些问题。
首先，胶合面的质量与胶粘剂的涂布均匀性有关。
涂布不均匀会导致胶合面存在空隙，从而降低粘接强度。
其次，胶合温度的控制不当也会对粘接强度造成影响。
当胶合温度过低时，胶粘剂的固化速度会变慢，影响薄片的胶合；而当胶合温度过高时，会使胶粘剂过早固化，同样会影响薄片的胶合。
此外，胶合时间过长也会造成胶粘剂的过早固化，从而影响胶合面的质量。
为了提高木胶合板的粘接强度，我们可以采取以下改进措施。
首先，要确保胶粘剂的涂布均匀。
可以采用涂布机械设备来提高涂布的均匀性，确保每一块薄片都能得到充分的胶粘剂涂布。
其次，要控制好胶合温度和胶合时间。
可以通过调整胶合机的参数来控制胶合温度和胶合时间，保证胶粘剂能在适当的温度下固化。
此外，还可以考虑使用其他类型的胶粘剂来提高粘接强度。
丙烯酸酯胶是一种新型环保胶粘剂，具有环保、耐热、耐水等特点。
使用丙烯酸酯胶来替代传统胶粘剂，可以提高木胶合板的粘接强度。
综上所述，木胶合板的粘接强度与胶合工艺密切相关。
人造板产品质量安全风险因素分析.doc
人造板产品质量安全风险因素分析-1人造板产品质量现状及影响1.1我国人造板产品质量现状人造板作为流行的装修材料以及家具材料，其质量的好坏对于人体的健康至关重要。
人造板质量安全事故发生对于消费者，企业以及国家都会造成伤害，其危害涉及多个方面。
第三，产品质量问题严重，影响消费者信心，企业利益受损。
2我国人造板生产工艺过程的质量安全风险因素分析2.1人造板生产工艺流程人造板生产线是指用旋切机将原木旋成单板，再将单板按纤维方向互相垂直排列胶合、压制而成。
由于人造板主要包括胶合板、刨花(碎料)板和纤维板等三大类产品，其延伸的产品种类达上百种，本文只列出其主要的工艺流程见下图[5]。
人造板主要工艺流程2.2人造板产品质量安全风险因素分析有学者对人造板产品质量安全风险因素进行分析，可分为物理类风险因素、化学类风险因素和生物类风险因素。
[6] 从人造板的生产工艺一步一步的分析其质量安全风险因素。
原料，人造板的原料以木质原料为主，木质原料的内结合强度，表面结合强度等物理风险因素的存在直接影响了最终产品的好坏。
切削过程中，注意切割的板条的形状和厚度，为了保证生产的质量，板条的厚度与尺寸需要保持在一定的范围，在GB/T5849―2006《细木工板》标准中要求保证芯条的宽度与其厚度之比不大于3.5[7]。
施胶过程。
人造板的胶黏剂中的主要化学物质为甲醛，在施胶过程中要胶黏剂的选择以及涂胶量的控制对最终产品的甲醛释放量影响至关重要。
组坯过程中，将不同的木材按照一定方式重新组合，这将改善木材的某些性质如各项异性、不匀质性、吸水厚度膨胀率、内结合强度、表面结合强度、湿胀性等这些性质对于最终产品质量都会产生影响。
干燥以及加压过程。
在干燥以及加压过程中都会对人造板的含水量产生影响，人造板的含水量将会影响到产品牢固性以及甲醛释放量的影响。
包装过程，人造板的包装材料的选取会影响到产品的存储以及运输过程的存在的生物类风险。
3提高我国人造板制造业产品质量安全的几点建议人造板产品质量安全重点风险控制点为胶粘剂生产和使用、人造板生产过程。
多层板是什么材料
多层板是什么材料多层板是一种由多层木材经过胶合而成的板材，也被称为胶合板。
它是一种常用的建筑和家具材料，具有很高的强度和稳定性。
多层板的制作过程包括原木的去皮、切割、干燥、修整、胶合和压制等环节，每一步都对最终的产品质量有着重要的影响。
首先，多层板的原材料主要是经过去皮和切割后的木材，这些木材经过干燥处理后，可以有效地减少木材中的水分含量，提高木材的强度和稳定性。
然后，经过修整后的木材会根据需要进行分类和组合，以保证最终的多层板具有统一的质量和外观。
接着，通过胶合工艺将多层木材进行胶合，这是多层板制作中至关重要的一步，胶合的质量直接影响着多层板的使用寿命和稳定性。
最后，经过压制后的多层板会进行修整和打磨，以确保其表面平整光滑，符合使用要求。
多层板的优点主要有以下几个方面，首先，多层板具有很高的强度和稳定性，可以有效地减少木材的开裂和变形现象，提高了其使用寿命。
其次，多层板的表面平整光滑，可以直接用于家具制作和建筑装饰，节约了后续的加工成本。
另外，多层板还具有很好的防潮性能，可以在潮湿环境下长时间使用而不受影响。
最后，多层板的生产过程相对简单，可以大批量生产，降低了成本，使其价格相对较低，受到了市场的欢迎。
然而，多层板也存在一些缺点，比如在潮湿环境下容易受潮变形，需要进行防护处理；另外，多层板的表面容易受到划痕和磨损，需要进行保养和维护。
因此，在使用多层板的过程中，需要注意避免潮湿和划痕，以延长其使用寿命。
总的来说，多层板是一种优质的建筑和家具材料，具有很高的强度和稳定性，广泛应用于家具制作、建筑装饰和室内装修等领域。
在选购多层板时，需要注意其表面平整度和防潮性能，以确保其质量符合要求。
希望本文对多层板的材料特性有所帮助，谢谢阅读！。
胶合板常见质量缺陷分析与控制
胶合板常见质量缺陷分析与控制发布时间：2021-06-23T17:33:39.133Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：张正启[导读] 摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
崇左广林迪芬新材料科技有限公司广西壮族自治区崇左市摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
胶合板的价值在实践中是分不开的。
因此，有必要进一步发展和研究这些问题。
胶合板由于材料、制造和其他问题而存在不合格物料。
需要采取积极主动的措施来解决这一问题。
常见缺陷例如叠芯、离缝、脱胶以及透胶对胶合板进行了分析，并提供了相应的控制措施。
关键词：胶合板；质量缺陷；分析；控制我国是胶合板的最大生产国。
但是，我们的胶合板产品经常受到外部贸易壁垒的影响，而外部贸易壁垒又受到国际先进生产力的影响，并面临着巨大的外部挑战和威胁。
只有调整和改进胶合板的工业结构，改进制造技术，控制生产过程，升级、改进地生产优质胶合板产品，提高基本竞争力，我们才能有稳定的市场。
本文分析了我国实木生产中胶合板的生产工艺、质量问题和工艺控制，为胶合板的生产和工艺控制提供参考。
一、胶合板的生产过程简述图1胶合板制造工艺流程图。
大多数胶合板生产企业不生产单板和胶黏剂，而是直接采购。
因此，本文中介绍的工艺和制造工艺不包括在截断到旋切单板工艺。
图1显示了胶合板的制造工艺。
图1胶合板的生产工艺流程图二、调胶工序管理现状1.企业领导不了解调胶工艺的重要性，也没有意识到调胶工序的质量会影响胶合板的生产和产品质量。
2.根据辅料、半成品、成品的质量调胶。
如果以原胶的pH值和固化时间作为固化剂种类和使用的依据，则游离甲醛含量是添加甲醛捕捉剂依据。
3.固化剂添加不当。
固化剂的作用是在中性或碱性条件下降低胶凝剂的pH值。
加快脲醛树脂分子链的联速，缩短凝胶的凝固时间，严格控制固化剂的使用，如过量使用，胶黏剂的使用寿命短，甚至热压前固化；如果用得不够，它就不能起到催化剂的作用。
4.调胶质量达不到技术要求。
结构用竹胶合板热压工艺对物理性能影响的研究
结构用竹胶合板热压工艺对物理性能影响的研究我国竹材资源十分丰富,居世界第一,但利用率却很低。
本文以毛竹(Phyllostachys pubescens)为原料,利用“热上-热下”工艺制备竹篾胶合板,有利于提高竹材的高效利用,有利于提高生产效率、降低产品成本,有利于缓解木材资源紧缺,改善生态环境,实现可持续发展。
目前,本文借鉴前人的研究经验,改进了“热上-热下”的工艺,研究浸胶量、热压温度、热压时间、热压曲线比例、目标密度、含水率六个因子对竹篾胶合板物理力学性能的影响,优化出最优工艺参数,并从微观的角度加以解释。
得出如下结论：(1)竹篾的浸胶量从5%升至9%,对内结合强度(IB)的影响极为显著,呈现逐渐增大的趋势；吸水厚度膨胀率随浸胶量的上升而逐渐降低；横纹静曲强度(MOR)和横纹弹性模量(MOE)的变化不显著,顺纹方向静曲强度和顺纹弹性模量略有增加。
通过控制竹篾胶合板的浸胶量,可以满足OSB/4级结构用材料的需求,综合考虑各项力学性能和生产成本,最佳浸胶量为7%～8%。
(2)热压温度从130℃升至170℃,对竹篾胶合板的横纹MOR影响都显著,对内结合强度、横纹MOE、纵纹MOR/MOE的影响极为显著,并随热压温度的增加而增加,吸水厚度膨胀率先减小后增大。
通过控制竹篾胶合板的热压温度,可以满足OSB/4级结构用材料的需求,综合考虑各项力学性能和吸水厚度膨胀率,最佳热压温度为155℃～160℃。
(3)热压时间从1min/mm升至1.5min/mm,对2hIB与24h吸水厚度膨胀率(TS)影响极为显著,对顺纹MOR影响显著,对横纹MOE、横纹MOR、顺纹MOE影响不显著,顺纹MOR随时间的增加而增大,热压时间在1.25min/mm至1.5min/mm之间为宜。
(4)控制高压、保压、低压的时问长短,探究热压过程不同阶段对板材性能的影响。
热压曲线不同比例对2hIB与24hTS影响极为极为显著,对横纹MOE/MOR、纵纹MOE的影响极为显著,对顺纹MOR影响不显著。
竹胶合板模板对工程质量的影响
竹 胶合 板 模 板 不 仅 具 有很 高 的抗 弯强 度 和剐 度
（ １， 表 ） 而且 幅 面大 ， 寸稳 定性 好 ， 尺 表面平 整度 高 ， 整 体结 构性好 ．可制 成钢 框模板 与各 种连接 件 、配套 附 件 ． 化 了施工 工 艺 ， 简 而且 运输 、 卸方便 ， 装 脱模 容 易 ， 浇 筑 的构件表 面光 洁 ，施工 工效 高 ．具有 良好 的技 术 经 济效 益 。因此 ，竹胶合 板模 板在 建筑工 程施 工 中得 到广 泛应 用 ，近 年来 竹胶 合板 模 板得 到 了迅 速发 展 ， 其 产量 以每年 ３ ％的速度递 增 ５
ｆ ｓｒ ｃ ｎ ｏ ｃｅｅ ｄ ｆｒ ｔ ｙ ｃ ｕ ｏ ｕ ａ ｅ ａ ｄ ｃ ｎ ｒｔ ｅｏｍａｉｎ ｍａ ａ ｆ ｏ
ｎ ａＬＯ１ｅ ｎ ｔ ｅ ｏ ｕ ｌ ｙ Ｔ ｏｖ ｈｓ ｐｏ ｌｍ ｔｉ ｉｈ ｉ ｃｉｎ Ｐ ｃ Ｉ ｏ ｓ ｄ ｎ ｑ ａｉ ｏ ｓｌｅ ｔｉ ｒｂｅ ｉ ｓ ｒ ｔｄｒ ｔ ｍ ｔ ｇ ｅ ｏ
可 通 过对 竹 单 板 实 施纵 横 交织 的胶 合 方 式 控 制板 坯 的结构 ，使竹 胶合板 在各 个 方 向上 达到 比较均 匀 的强
表 １ 各 种竹材 类模 扳的 物理 力学 性 能
密度 ／
产 品 名 群 （
静 曲强 度 ／ Ｐ Ｍａ
弹性模量／ ａ ＭＰ
ｇａ ／ Ｊ
纵向 横向
关 键词 ： 胶合 板模 板 ； 竹 含水率 ； 湿胀 干缩 率 ； 变形 中图分 类号 ： Ｕ ７ ５ ２ ｌ ５ １ ｒ 文献 分类号 ： Ａ 文章编 号 ：０ ０—４ ２ （０ ２ ０ １０ ７ ６ ２ ０ ）４—０ ７ ２ ５—０ ３
Ｉ Ａ Ｔ ＯＦ Ｂ ＭＢ Ｏ Ｌ Ｗ Ｏ ０Ｒ ＯＮ ＣＯＮ Ｔ ＵＣ Ｉ Ｕ Ｉ ＭＰ Ｃ Ａ Ｏ ＰＹ ＯＤ Ｆ Ｍ Ｓ Ｒ Ｔ ＯＮ Ｑ ＡＬ ＴＹ
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胶合板生产工艺对产品质量的影响..r6]
厶,e
胶合板生产工艺对产品质量的影响
螋了/;;
(黑龙江省哈尔滨市方林人造板厂150080)
摘要本文就本厂的胶合板生产工
艺中存在的问题进行了分析,简要
说明了生产工艺与胶合板质量的密
切联系,找出了生产工艺中影响产
品质量的有关因素,为尽?提高产
品质量,结合本厂的条件厦特点,提
出了几点建议.
关键词垦全壑生圭苎!量
质量
加强和改善工艺管理,全面掌
握生产过程.保证产品质量的能力,
是胶合板翻造过程质量管理的一个
重要环节.合理改善生产工艺,可
以直接影响产品质量.在认真抓好
影响质量因素的各个环节的同时,
充分重视生产工艺对产品质量的影
响,保证产品质量的提高.
胶台板生产是用旋切单板生产
的肢台板.其工艺过程包括原木蒸煮,剥皮,锯断,木段定中心,上木与单板旋切,干燥,剪切,单板整理和
分等,涂腔,组坯,预压,热压,锯边
砂光,分等检验和包装等工序.各
道工序都有严格的工艺要求,是否
按工艺要求进行生产对产品质量有直接影响,以下仅就生产工艺过程
中出现的主要问题谈一谈粗浅的认识.
1旋切
为了不给产品质量留下隐患,
必须严格控制不合格产品流人下道工序.单板旋切要求单板厚度均
收藕日期*’2000-01—15
匀,两边及中间三点的厚度差不超过?o.5lqoJr~l,且表面光洁度及横纹抗拉强度均应符合要求.但由于各
种因索的影响,致使每次抽检的旋
切台格率只能达到70%,85%.为
提高产品质量,对有关工艺应进行
合理调整,如表1.
通过上述对工艺的台理调整,
寰1单板旋切过程中常见的缺陷产生藤目和改进方软化单扳光洁度差.背面不够.
裂琼度大(单扳松软)3.刀门太大.超过单板厚度.
4旋刀研唐不崔利,或油刀不够
5.压尺棱磨损严重.不起压榨作
1降低使辞于刀门的l『4一l,3.
2延长木段薰煮时向,使术芯选
4EC以上.
3凋小刀门,使等于单板厚度蕊定
压榨事.
4勤换刀,勤油刀.
5.更换压尺.新挟压尺棱要磨圆.
单槿表面出现凹凸棱刀门破碎屑堵塞.消除刀『]碎属4
FORESTSO雁lNijEAND”FEOHNOLOGY2000?6
改进,使旋出单板的质量大大提高.
2干燥
旋切后的单板含有大量水分,
需要干燥到一定含水率,才能适合
胶合板的胶合或贮存.
根据胶合的需要,干燥后单板
含水率应为8%,12%,并且要注意
干燥机干燥过程中的工艺条件,适
当调整工艺操作,避免因工艺原因
造成的板子降等如板边翘曲,板端
裂缝,含水率不均等等.
干燥后的单板应按一定规格进
行合理剪切,剪切偏斜度不得超过
15rllr1.但在抽检时发现工人为了抢产量,人为加快干燥速度,造成单板含水率偏高(有时达到加%, 40%).这不仅降低了半成品质量, 又直接影响了合板质量,因为单板
含水率偏高,导致合板开胶,鼓泡. 而剪切不合理,降低了一,=等品
率,以至产生等外品及废品.
单板分选工序,是关键的一道
工序.应严格按照国家标准进行分选,并保证优材优用,劣材劣用,从
而才能保证工厂的经济效益获得最大提高,但在实际操作中,有部分工人工作马马虎虎,对国标掌握不全面.从而出现与标准要求不符的等
级板.这不仅造成了材质浪费,而
且影响合板质量.所以必须严格执
行工艺标准.
在分选时发现无纸拼缝机拼出
的单板存在一些问题,如:端头离
缝,缝隙不严等缺陷,尚待改进.现
根据实际工作经验,提出一些改进
方法.见表2.
3涂胶,热压
合板的胶合,是把单板涂胶组
成的板坯在一定温度,一定压力下
使胶层凝固胶粘,牢固地把单板胶
合起来.
影响胶合质量的主要因素,除
裹2无纸拼蕾机操作常见缺陷和改进方法了单板旋切质量外,胶的质量和掌
握合理的胶合工艺条件是很重要的
一
环.
在胶压前影响胶合质量的因素
是:
(1)单板含水率和涂胶后板坯
的含水率,直接影响板坯热传导速
度,胶液的渗透程度和胶压需要的
时间.过多的水分,不利于胶合质
量的提高,延长热压需要的时间,并
且容易产生”鼓泡”,”透胶”等缺陷.
(2)胶料的可使用时间超过允
许范围时,胶已变质,就会使胶合质
量降低.
(3)涂胶量均匀适当,陈化时间
则受室温的影响,在操作上应适当控制.
在胶压过程中,影响胶合质量
的条件主要是温度,压力和胶压时间.压机达到一定的温度,才能使
胶层固化,我厂生产的三层?类胶
合板一般热压温度在110,120”C. 并且在一定的压力(10,18吲?) 和适当时间作用下,使合板达到工艺要求,如果操作工在操作中违反工艺规程,往往会造成许多质量后果.如大开胶和局部开胶,鼓泡及
胶着力达不到规定标准等,在生产中必须克服掉随意违返操作规程的习惯,确保产品质量.
合板的缺陷,就其性质和对产
品质量影响大小,分为下述几类:胶合强度上的缺陷,结构上的缺陷,外观上的缺陷,非永久性缺陷.下面
简要谈一下胶合过程产生的缺陷和改进方法,见表3.
总之,影响胶合板质量的因素
多种多样,即有管理人员方面,也有
职工素质方面,原材料质量及机械
设备状态等均对产品质量有较大影响.
FOREST8CIENCEANDTECHNOLOGY2000?6 衰3胶合过程中产生的缺陷和改进方法6 FORESTSCIENCEANDTEOHNOLOGY2000~6。