浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭实物质量的影响
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通常,单位时间单位钢锭模表面积承担的过热 量 q 为:
q= (c·ρ·s·v·△t)/(H·L) (J/m·2 s) 式中
c—钢液的平均热容/J/kg·℃; ρ—钢液的密度/kg/m3; s—钢锭的平均横截面积/m2; v—钢液面平均上升速度/m/s; Δt—钢液的过热度/℃; H、L—钢锭的平均高度和平均周长/m。 当钢种、锭型一定时,(c·ρ·s)/(H·L)为一常数, 如以 k 表示,则 q=k·v·Δt J/m·2 s 有专家对浇铸 12.8 t 钢锭的研究表明:钢锭产 生翻皮、裂纹等缺陷的机率与 q 值密切相关,其关系 大致如下图 1[1]。
同样,合理配方的固体保护渣,其熔融性能及 保温效果对钢锭冒口收缩及防止钢锭裂纹的产生 具有明显的效果。资料表明:性能优良的固体保护 渣浇铸时具有三层结构,即粉渣层、烧结层和液渣 层。其中粉渣层因具有多孔性,可以防止大量钢液 热辐射损失,改善钢锭冒口收缩状况,并有效地提 高 液 渣 层 的 温 度 ,有 利 于 溶 解 吸 收 钢 液 中 的 夹 杂 物,并可在模壁与钢锭间形成厚薄一致的渣衣,增 加 钢 液 凝 固 壳 层 的 厚 度 ,有 利 于 消 除 钢 锭 裂 纹 隐 患。通常要求固体合成渣具有合理的熔化速度,在 浇铸过程中及时熔化,并保持一定厚度的粉渣层和 液渣层。经验表明:适当增加配碳量,可延缓保护 渣的熔化速度[2],避免因熔化过快而需在浇铸过程 随时补加保护渣的弊端,可实现一次性全吊挂加入 的简便操作并减少吨钢固体保护渣用量。还有研 究 表 明 :碳 含 量 对 保 护 渣 各 层 的 厚 度 也 会 产 生 影 响,当碳含量较低时,由于碳很快就烧完,使得粉渣 层变薄,容易引起保护渣结团,表面板结,保护渣的 保温性能也变差。而碳含量过多时,由于碳减慢了 保护渣的熔化速度,使得液渣层的厚度变得较薄; 而且碳还有可能在液渣层上部富集,对于钢锭表面 质量也是不利的。选择适当的碳含量,对于保证钢 锭质量有重要作用[3]。
2 模铸钢锭常见缺陷及原因分析
2.1 模铸钢锭冒口收缩及裂纹情况 上述工艺生产老 4 t 以下锭型(高径比较大的“瘦
长型”锭型)时,浇成钢锭冒口收缩明显,但仍可满足 一般用户要求(因在其锻造加工过程中,冒口部位钢 将被切除不用);且裂纹钢锭较少,低于 1.5%。而按此 工艺试验生产新5 (t 设计为高径比较小的“矮胖型”锭 型)以上锭型的较大钢锭时,因钢锭冒口处横截面尺 寸较大,通常冒口高度仅为200 mm,则冒口收缩严重, 呈“V 型”,冒口残余缩孔深度均>120 mm,甚至深入 冒口线以下锭身,极大地影响用户的成材率及锻材质 量。尤其对期望尽可能利用冒口钢的用户影响甚大。 同时,按此工艺生产的大钢锭裂纹倾向大。在2010 年 1~6 生产的 120 炉 5 t 锭型计 504 支钢锭中,就产生了 36 支过程裂纹废品,另有5 支发给用户,在其锻造之初 即开裂报废,总计为41 支钢锭,占生产钢锭的8.13%。 同时,该120 炉计504 支钢锭冒口收缩严重,见下表1。
第 17 卷 总第 69 期 2011 年第 4 期
特钢技术 Special Steel Techonlogy
Vol.17(69) 2011.No.4
浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭 实物质量的影响
杨接明 张春红 王树清
(首钢贵阳特殊钢有限责任公司,贵阳 550005) 摘 要:对贵钢一炼钢厂 2010 年 1~6 月份模铸钢锭裂纹缺陷及冒口部位收缩突出,严重影响钢锭质量的问题, 利用钢液结晶凝固的普遍原理优化模铸生产工艺参数,并在改进固体保护渣成分、性能的基础上得以完全解决。 关键词:浇铸温度;浇铸速度;保护渣;钢锭 中图分类号:TG243+.3;TG245 文献标识码:A 文章编号:1674-0971(2010)04-035-03
(6) 浇铸毕在达到事先测算的拔模动锭时间 后,及时拔模,尽快脱锭入保温坑保温缓冷至钢锭 表 面 温 度 低 于 200 ℃ 后 再 出 坑 转 精 整 工 序 修 磨 处理。
1.2 钢液镇静
冶炼合格钢液在浇铸前必须进行一定时间的镇 静降温处理,并保证底吹氩气弱搅拌Fra Baidu bibliotek间≥8 min。一 方面利于用钢包底吹氩气方式促进脱氧产物及夹杂 物的持续上浮排除;同时,利于钢包内钢液温度的均 匀一致,并在镇静过程适时测温控制下选择最佳开浇 温度。
1.3 浇铸
一般 30 t 左右钢液的浇铸全程用时约 30 min, 但之前的准备工作较多,准备时间长约 150 min,其 主要工艺流程是:拔模(前炉钢锭)→ 清理浇铸底盘 → 砌筑汤道砖、抹底盘→ 套中铸管、摆模→ 抽风 → 盖眼加入首批固体合成渣→ 浇铸。
图 1 钢锭产生翻皮、裂纹等缺陷的机率与过热量的关系图 Fig.1 The relation between the probability of laps,cracks in ingot and the over-heating
由上图1 可知,当浇铸选择一合适的铸温(如过热 度Δt=45 ℃),必有一定的合理的铸速与之匹配,可使 q≈38kW·m-2 ,此时,钢锭产生缺陷的机率最低。反之, 如浇铸选择一较低的铸温(取过热度Δt=25 ℃),而铸
Abstract: Focusing on the problems of ingot crack defects and severe hot top shrinkage for ingot quality of No.1 Steel Plant from Jan. to June 2010, general principle of liquid steel solidification was used to optimize production technology parameter and on the basis of improving composition and property of solid mould powder, the problems were completely solved.
Jan. to Jun.,2010
残余缩孔 深度 /mm
120 ~ 130
130 ~ 140
140 ~ 150
150 ~ 160
160 ~ 180
180 ~ 200
> 200
钢锭支数 54 115 136 106 48 32 13
缩孔、偏析、气体及夹杂物等缺陷的先决条件。同 时,不同的铸温应有相应的铸速匹配,一般采取“高 温慢铸,低温快铸”的原则。归根到底,铸温和铸速 的配合是为了调节钢液带入过热量,使产生的缺陷 最少。
Effect of Main Casting Parameter of Casting and Casting Powders Property on Ingot Quality
Yang Jieming, Zhang Chunhong,Wang Shuqing
(Shougang Guiyang Special Steel Co., Ltd., Guiyang 550005)
Keywords: Casting temperature, Casting speed, Mould powder, Ingot
引言
模铸钢锭指用钢锭模将冶炼生产的优质镇静 钢液浇铸成的固体钢锭,是生产锻材的主要原料, 在特钢企业通常以下注法浇铸。在浇铸完的结晶 凝固过程中,伴随着体积收缩、固态组织转变产生 组织应力等物理变化,常存在浇成钢锭冒口收缩明 显,钢锭存在疏松和残余缩孔等缺陷,并有在随后 的冷却降温过程中产生裂纹的趋势。
(3) 适当增加固体合成渣配碳量,但应控制在 14%以内,并适当增大保护渣的粒度,以改善其熔化 性能及铺展性;
(4) 浇铸温度采取低过热度原则,非高合金钢 可按 25 ℃~30 ℃的过热度来考虑;
(5) 按设定过热度测算出较为合适的铸速,要 求锭身以钢液面平稳上升为宜,上冒口线后匀速减 流,在合成渣面上升至冒口 1/2 处将钢液流量减小 为初始流量的 1/5 进行补缩操作,并确保冒口补缩 时间为锭身浇铸时间的 1.2~1.5 倍;
2.2 钢液凝固机理及钢锭缺陷原因分析 钢液凝固理论表明:浇铸温度、浇铸速度的确
定应以顺利浇铸成无缺陷或少缺陷钢锭为原则。 合适的铸温、铸速是减少浇成钢锭裂纹、疏松、残余
表 1 2010 年 1~6 月份生产的 504 支钢锭冒口收缩情况表
Table 1 The hot top shrinkage of 504 ingots produced from
本文就模铸钢锭存在冒口收缩明显、时有裂纹 钢锭废品发生等问题从钢液凝固机理及改进保护 浇 铸 用 固 体 合 成 渣 配 方 成 分 、性 能 等 方 面 探 讨 原 因,在此基础上,首钢贵阳特殊钢有限责任公司(以 下简称“贵钢”)优化浇铸工艺参数,通过工艺实践, 取得明显的效果。
1 原生产工艺
1.1 冶炼 贵钢一炼钢厂模铸钢锭的常规冶炼工艺为:30 t
在准备浇铸的工作中,要求准备好的浇铸系统 清洁、干燥,以尽可能减少外来夹杂物及气体进入 钢液。
浇铸是在一定的浇铸温度下(通常在浇铸对应 钢种理论液相线温度之上约 40 ℃~50 ℃)按生产 钢种、锭型、浇铸盘数、支数等条件确定合理的浇铸 速度进行的。浇铸过程要求钢液面上升平稳、不透 亮、不沸腾,跟流及时,钢液面上升至冒口线时减小 流量至初始流量的 1/2(控制滑动水口开启度)进行 补缩操作;锭身浇铸时视固体合成渣是否发红、透 亮等现象及时补加入第二批合成渣;钢液面上升至 冒口高度的 1/2 处时再减小流量至初始流量的 1/3 大小进行较长时间的补缩操作;当合成渣面上升至 冒口顶部时关流停浇。
3 工艺优化及效果
(1) 冶炼过程中尽可能提高钢液的纯净度,要 求[P]≤0.020%,[S]≤0.010%,VD 处理时在<67 Pa 的高真空度下保持 20min 以上;
(2) 采用经高温烘烤的红热钢包出钢,在镇静 过程中调节钢包底吹氩气流量、压力,使钢液温降 速度<0.5 ℃/min,确保全炉钢液浇铸前后温差在 10 ℃内;
EBT→ LF 钢包精炼炉→ VD 处理。
30 t EBT 电炉冶炼时要求氧化期要有≥0.30 %的 脱碳量,以期有足够的碳氧反应沸腾脱气、去夹杂;LF 钢包精炼炉加入脱氧粉剂扩散脱氧、底吹氩气搅拌使 钢液中气体、夹杂物得以进一步去除;VD 处理在较高 真空度下保持一定时间再度提高钢液纯净度。VD 处 理完即以0.6 kg/t 钢喂入硅钙线进行钙化处理,完成冶 炼操作转入镇静浇铸工序。
收件日期:2011-08-16
收回日期:2011-09-28
作者简介:杨接明,工程师,工程硕士,1996 年 7 月毕业于贵州工业大学钢铁冶金专业,现供职于首钢贵阳特殊钢有限责任公司技术中心。
Tel:(0851)5595387;Email:yjm777@126.com。
· 36 ·
特钢技术
第 17 卷第 4 期
1.4 钢锭保温缓冷 浇成钢锭在完全凝固后,需及时拔模、脱锭进
保温坑保温缓冷,以防钢锭裂纹的产生。通常按经 验公式 t =0.11R2(式中 t 指钢液完全凝固时间,单位 是分钟;R 指钢锭半径,单位是厘米)来测算拔模动 锭时间;拔模并立即脱锭进保温坑保温缓冷一定时 间,待钢锭表面温度降至 300 ℃以下再出坑转送精 整工序修磨处理入库。
2011 年第 4 期
杨接明 张春红 王树清:浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭
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速保持不变,则 q 值下降,小于 38kW·m-2, 产生翻皮缺 陷的机率增加。
但控制低过热度的浇铸温度,易形成细晶粒的 激冷层,坯壳厚,有利减轻钢锭表面裂纹产生机率, 这又是钢厂通常采纳的控制手段。但 q=k·v·Δt 随 着过热度Δt 降低而减小,使钢锭表面翻皮缺陷出现 机率增加。为此,工艺上可采用在保护渣上补加发 热剂补充热量的方式使过热量 q 保持在 38kW·m-2 水平,既避免了裂纹的产生,又减少了钢锭表面翻 皮缺陷的质量问题。
q= (c·ρ·s·v·△t)/(H·L) (J/m·2 s) 式中
c—钢液的平均热容/J/kg·℃; ρ—钢液的密度/kg/m3; s—钢锭的平均横截面积/m2; v—钢液面平均上升速度/m/s; Δt—钢液的过热度/℃; H、L—钢锭的平均高度和平均周长/m。 当钢种、锭型一定时,(c·ρ·s)/(H·L)为一常数, 如以 k 表示,则 q=k·v·Δt J/m·2 s 有专家对浇铸 12.8 t 钢锭的研究表明:钢锭产 生翻皮、裂纹等缺陷的机率与 q 值密切相关,其关系 大致如下图 1[1]。
同样,合理配方的固体保护渣,其熔融性能及 保温效果对钢锭冒口收缩及防止钢锭裂纹的产生 具有明显的效果。资料表明:性能优良的固体保护 渣浇铸时具有三层结构,即粉渣层、烧结层和液渣 层。其中粉渣层因具有多孔性,可以防止大量钢液 热辐射损失,改善钢锭冒口收缩状况,并有效地提 高 液 渣 层 的 温 度 ,有 利 于 溶 解 吸 收 钢 液 中 的 夹 杂 物,并可在模壁与钢锭间形成厚薄一致的渣衣,增 加 钢 液 凝 固 壳 层 的 厚 度 ,有 利 于 消 除 钢 锭 裂 纹 隐 患。通常要求固体合成渣具有合理的熔化速度,在 浇铸过程中及时熔化,并保持一定厚度的粉渣层和 液渣层。经验表明:适当增加配碳量,可延缓保护 渣的熔化速度[2],避免因熔化过快而需在浇铸过程 随时补加保护渣的弊端,可实现一次性全吊挂加入 的简便操作并减少吨钢固体保护渣用量。还有研 究 表 明 :碳 含 量 对 保 护 渣 各 层 的 厚 度 也 会 产 生 影 响,当碳含量较低时,由于碳很快就烧完,使得粉渣 层变薄,容易引起保护渣结团,表面板结,保护渣的 保温性能也变差。而碳含量过多时,由于碳减慢了 保护渣的熔化速度,使得液渣层的厚度变得较薄; 而且碳还有可能在液渣层上部富集,对于钢锭表面 质量也是不利的。选择适当的碳含量,对于保证钢 锭质量有重要作用[3]。
2 模铸钢锭常见缺陷及原因分析
2.1 模铸钢锭冒口收缩及裂纹情况 上述工艺生产老 4 t 以下锭型(高径比较大的“瘦
长型”锭型)时,浇成钢锭冒口收缩明显,但仍可满足 一般用户要求(因在其锻造加工过程中,冒口部位钢 将被切除不用);且裂纹钢锭较少,低于 1.5%。而按此 工艺试验生产新5 (t 设计为高径比较小的“矮胖型”锭 型)以上锭型的较大钢锭时,因钢锭冒口处横截面尺 寸较大,通常冒口高度仅为200 mm,则冒口收缩严重, 呈“V 型”,冒口残余缩孔深度均>120 mm,甚至深入 冒口线以下锭身,极大地影响用户的成材率及锻材质 量。尤其对期望尽可能利用冒口钢的用户影响甚大。 同时,按此工艺生产的大钢锭裂纹倾向大。在2010 年 1~6 生产的 120 炉 5 t 锭型计 504 支钢锭中,就产生了 36 支过程裂纹废品,另有5 支发给用户,在其锻造之初 即开裂报废,总计为41 支钢锭,占生产钢锭的8.13%。 同时,该120 炉计504 支钢锭冒口收缩严重,见下表1。
第 17 卷 总第 69 期 2011 年第 4 期
特钢技术 Special Steel Techonlogy
Vol.17(69) 2011.No.4
浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭 实物质量的影响
杨接明 张春红 王树清
(首钢贵阳特殊钢有限责任公司,贵阳 550005) 摘 要:对贵钢一炼钢厂 2010 年 1~6 月份模铸钢锭裂纹缺陷及冒口部位收缩突出,严重影响钢锭质量的问题, 利用钢液结晶凝固的普遍原理优化模铸生产工艺参数,并在改进固体保护渣成分、性能的基础上得以完全解决。 关键词:浇铸温度;浇铸速度;保护渣;钢锭 中图分类号:TG243+.3;TG245 文献标识码:A 文章编号:1674-0971(2010)04-035-03
(6) 浇铸毕在达到事先测算的拔模动锭时间 后,及时拔模,尽快脱锭入保温坑保温缓冷至钢锭 表 面 温 度 低 于 200 ℃ 后 再 出 坑 转 精 整 工 序 修 磨 处理。
1.2 钢液镇静
冶炼合格钢液在浇铸前必须进行一定时间的镇 静降温处理,并保证底吹氩气弱搅拌Fra Baidu bibliotek间≥8 min。一 方面利于用钢包底吹氩气方式促进脱氧产物及夹杂 物的持续上浮排除;同时,利于钢包内钢液温度的均 匀一致,并在镇静过程适时测温控制下选择最佳开浇 温度。
1.3 浇铸
一般 30 t 左右钢液的浇铸全程用时约 30 min, 但之前的准备工作较多,准备时间长约 150 min,其 主要工艺流程是:拔模(前炉钢锭)→ 清理浇铸底盘 → 砌筑汤道砖、抹底盘→ 套中铸管、摆模→ 抽风 → 盖眼加入首批固体合成渣→ 浇铸。
图 1 钢锭产生翻皮、裂纹等缺陷的机率与过热量的关系图 Fig.1 The relation between the probability of laps,cracks in ingot and the over-heating
由上图1 可知,当浇铸选择一合适的铸温(如过热 度Δt=45 ℃),必有一定的合理的铸速与之匹配,可使 q≈38kW·m-2 ,此时,钢锭产生缺陷的机率最低。反之, 如浇铸选择一较低的铸温(取过热度Δt=25 ℃),而铸
Abstract: Focusing on the problems of ingot crack defects and severe hot top shrinkage for ingot quality of No.1 Steel Plant from Jan. to June 2010, general principle of liquid steel solidification was used to optimize production technology parameter and on the basis of improving composition and property of solid mould powder, the problems were completely solved.
Jan. to Jun.,2010
残余缩孔 深度 /mm
120 ~ 130
130 ~ 140
140 ~ 150
150 ~ 160
160 ~ 180
180 ~ 200
> 200
钢锭支数 54 115 136 106 48 32 13
缩孔、偏析、气体及夹杂物等缺陷的先决条件。同 时,不同的铸温应有相应的铸速匹配,一般采取“高 温慢铸,低温快铸”的原则。归根到底,铸温和铸速 的配合是为了调节钢液带入过热量,使产生的缺陷 最少。
Effect of Main Casting Parameter of Casting and Casting Powders Property on Ingot Quality
Yang Jieming, Zhang Chunhong,Wang Shuqing
(Shougang Guiyang Special Steel Co., Ltd., Guiyang 550005)
Keywords: Casting temperature, Casting speed, Mould powder, Ingot
引言
模铸钢锭指用钢锭模将冶炼生产的优质镇静 钢液浇铸成的固体钢锭,是生产锻材的主要原料, 在特钢企业通常以下注法浇铸。在浇铸完的结晶 凝固过程中,伴随着体积收缩、固态组织转变产生 组织应力等物理变化,常存在浇成钢锭冒口收缩明 显,钢锭存在疏松和残余缩孔等缺陷,并有在随后 的冷却降温过程中产生裂纹的趋势。
(3) 适当增加固体合成渣配碳量,但应控制在 14%以内,并适当增大保护渣的粒度,以改善其熔化 性能及铺展性;
(4) 浇铸温度采取低过热度原则,非高合金钢 可按 25 ℃~30 ℃的过热度来考虑;
(5) 按设定过热度测算出较为合适的铸速,要 求锭身以钢液面平稳上升为宜,上冒口线后匀速减 流,在合成渣面上升至冒口 1/2 处将钢液流量减小 为初始流量的 1/5 进行补缩操作,并确保冒口补缩 时间为锭身浇铸时间的 1.2~1.5 倍;
2.2 钢液凝固机理及钢锭缺陷原因分析 钢液凝固理论表明:浇铸温度、浇铸速度的确
定应以顺利浇铸成无缺陷或少缺陷钢锭为原则。 合适的铸温、铸速是减少浇成钢锭裂纹、疏松、残余
表 1 2010 年 1~6 月份生产的 504 支钢锭冒口收缩情况表
Table 1 The hot top shrinkage of 504 ingots produced from
本文就模铸钢锭存在冒口收缩明显、时有裂纹 钢锭废品发生等问题从钢液凝固机理及改进保护 浇 铸 用 固 体 合 成 渣 配 方 成 分 、性 能 等 方 面 探 讨 原 因,在此基础上,首钢贵阳特殊钢有限责任公司(以 下简称“贵钢”)优化浇铸工艺参数,通过工艺实践, 取得明显的效果。
1 原生产工艺
1.1 冶炼 贵钢一炼钢厂模铸钢锭的常规冶炼工艺为:30 t
在准备浇铸的工作中,要求准备好的浇铸系统 清洁、干燥,以尽可能减少外来夹杂物及气体进入 钢液。
浇铸是在一定的浇铸温度下(通常在浇铸对应 钢种理论液相线温度之上约 40 ℃~50 ℃)按生产 钢种、锭型、浇铸盘数、支数等条件确定合理的浇铸 速度进行的。浇铸过程要求钢液面上升平稳、不透 亮、不沸腾,跟流及时,钢液面上升至冒口线时减小 流量至初始流量的 1/2(控制滑动水口开启度)进行 补缩操作;锭身浇铸时视固体合成渣是否发红、透 亮等现象及时补加入第二批合成渣;钢液面上升至 冒口高度的 1/2 处时再减小流量至初始流量的 1/3 大小进行较长时间的补缩操作;当合成渣面上升至 冒口顶部时关流停浇。
3 工艺优化及效果
(1) 冶炼过程中尽可能提高钢液的纯净度,要 求[P]≤0.020%,[S]≤0.010%,VD 处理时在<67 Pa 的高真空度下保持 20min 以上;
(2) 采用经高温烘烤的红热钢包出钢,在镇静 过程中调节钢包底吹氩气流量、压力,使钢液温降 速度<0.5 ℃/min,确保全炉钢液浇铸前后温差在 10 ℃内;
EBT→ LF 钢包精炼炉→ VD 处理。
30 t EBT 电炉冶炼时要求氧化期要有≥0.30 %的 脱碳量,以期有足够的碳氧反应沸腾脱气、去夹杂;LF 钢包精炼炉加入脱氧粉剂扩散脱氧、底吹氩气搅拌使 钢液中气体、夹杂物得以进一步去除;VD 处理在较高 真空度下保持一定时间再度提高钢液纯净度。VD 处 理完即以0.6 kg/t 钢喂入硅钙线进行钙化处理,完成冶 炼操作转入镇静浇铸工序。
收件日期:2011-08-16
收回日期:2011-09-28
作者简介:杨接明,工程师,工程硕士,1996 年 7 月毕业于贵州工业大学钢铁冶金专业,现供职于首钢贵阳特殊钢有限责任公司技术中心。
Tel:(0851)5595387;Email:yjm777@126.com。
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特钢技术
第 17 卷第 4 期
1.4 钢锭保温缓冷 浇成钢锭在完全凝固后,需及时拔模、脱锭进
保温坑保温缓冷,以防钢锭裂纹的产生。通常按经 验公式 t =0.11R2(式中 t 指钢液完全凝固时间,单位 是分钟;R 指钢锭半径,单位是厘米)来测算拔模动 锭时间;拔模并立即脱锭进保温坑保温缓冷一定时 间,待钢锭表面温度降至 300 ℃以下再出坑转送精 整工序修磨处理入库。
2011 年第 4 期
杨接明 张春红 王树清:浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭
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速保持不变,则 q 值下降,小于 38kW·m-2, 产生翻皮缺 陷的机率增加。
但控制低过热度的浇铸温度,易形成细晶粒的 激冷层,坯壳厚,有利减轻钢锭表面裂纹产生机率, 这又是钢厂通常采纳的控制手段。但 q=k·v·Δt 随 着过热度Δt 降低而减小,使钢锭表面翻皮缺陷出现 机率增加。为此,工艺上可采用在保护渣上补加发 热剂补充热量的方式使过热量 q 保持在 38kW·m-2 水平,既避免了裂纹的产生,又减少了钢锭表面翻 皮缺陷的质量问题。