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液压与气动系统

仅有以下三种基本方法传递动力：电气、机械和流体。大多数应用系统实际上是将三种方法组合起来而得到最有

效地最全面的系统。为了合理地确定采取哪种方法，重要的是了解各种方法的显著特征。例如液压系统在长距离上比机械系统更能经济地传递动力。然而液压系统与电气系统相比，传递动力的距离较短。

液压动力传递系统涉及电动机、调节装置和压力，流量控制，总的来说，该系统包括：

l 泵：将原动机的能力转换成作用在执行部件上的液压能。

2 阀：控制泵产生流体的运动方向、产生的功率的大小，以及到达执行部件液体的流量。功率大小取决于对流量和压力大小的控制。

3 执行部件：将液压能转换成可用的机械能。

4 介质即油液：可进行无压缩传递和控制，同时可以润

滑部件，使阀体密封和系统冷却。

5联接件：联接各个系统部件，为压力流体提供功率传输通路，将液体返回邮箱。

6 油液贮存和调节装置：用来确保提供足够质景和数量

并冷却的液体。

液压系统在工业中应用广泛，例如冲压，钢类工件的磨削及一般加工业、农业、矿业、航大技术、深海勘探、运输、海洋技术，近海天然气和石油勘探等行业，简而言之，在日常生活中很少有人不从液压技术中得到某种益处。

液压系统成功而又广泛使用的秘密在与它的通用性和

易操作性。液压动力传递不会像机械系统那样受到机器几何形体的制约，另外，液压系统不会像电气系统那样受到钢的磁饱和极限的限制，相反，液压系统的功率仅仅受材料强度的限制。

企业为了提高生产率将越来越依靠自动化，这包括远程和直接控制生产操作、加工过程和材料处理等。液压动力之所以成为自动化的重要组成部分，是因为它有如下主要的四种优点：

1 控制方便精确通过操作一个简单的操作杆和按钮，液压系统的操作者便

能立即起动、停止、加减速和能提供任意功率、位置精度为万分之一英寸的位置控制力。

2 增力一个液压系统（没有使用笨重的齿轮、滑轮和杠杆）能简单有效地将不到一盎司的力放大产生几百吨力的输出。

3 恒力或恒扭只有液压系统能提供不随速度变化而

变化的恒力或恒扭矩，它可以驱动对象从每小时移动几英寸到每分钟几百英寸，从每小时几转到每分钟几千转。

4 简便、安全、经济总的来说，液压系统比机械或电气系统使用更少的运动部件，因此，它们运行与维护简便。这使得系统结构紧凑，安全可靠。例如一种用于车辆上的新型动力转向控制装置己淘汰其他类型的转向动力装置，该转向部件中包含有人力操纵方向控制阀和分配器。因为转向部件是全液压的，没有万向节、轴承、减速器齿轮等机械连接，这使得系统简单紧凑．

另外，只需输入很小的扭知就能产生满足极恶劣工作条件所需的控制力，这对于因操作空间限制而需要小方向盘的场合很重要，这也是减轻司机疲劳度所必需的。

液压系统的其他优点包括双向运动、过载保护和无极变速控制，在己有的任何动力系统中液压系统亦具有最大的单位质量功率比。

尽管液压系统具有如此高性能，但它不是可以解决所有动力传递问题的灵丹妙药。液压系统也有些缺点，液压油油污染，并且泄漏不可能完全避免，另外如果油液渗漏发生在灼热设备附近，大多数液压油能引起火灾。

下面以一具体实例― -液压站来介绍液压系统的优越性。

液压站又称液压泵站，是独立的液压装置。

它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。

用户购后只要将液凡站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作和工作循环。

液压站是由泵装置、集成块或阀组合、由箱、电气盒组合而成。各部件功能为：

泵装置--上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力能。

集成块--由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。

阀组合--板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。

油箱--板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷却及过滤。

电气盒--分两种型式。一种设置外接引线的端子板：一种配置了全套控制电器。

液压站的工作原理：电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流最调节后经外接管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。

1.发展历程

我国液压（含液力，下同）、气动和密封件工业发展历程，大致可分为三个阶段，即：20 世纪50 年代初到60 年代初为起步阶段：60 -70 年代为专业化生产体系成长阶段；

80-9 0年代为快速发展阶段。其中，液压工业于50 年代初从机床行业生产仿苏的磨床、拉床、仿形车床等液压传动起步，液压元件由机床厂的液压车间生产，自产自用．进入60 年代后，液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间有的独立出来，成为液压件专业生产厂。到了60 年代末、70 年代初，随着生产机械化的发展，特别是在为第二汽车制造厂等提供高效、自动化设备的带动下，液工压元件制造业出现了迅速发展的局面，一批中小企业也成为液压件专业制造厂。1968 年中国液压元件年产景已接近20 万件：1973 年在机床、农机、工程机械等行业，生产液抓件的专业厂己发展到100 余家，年产量超过100 万件，一个独立的液压制造业己初步形成。这时，液压件产品已从仿苏产品发展为引进技术与自行设计相结合的产品，压力向中、高压发展，并开发了电液伺服

阀及系统，液压应用领域进一步扩大。气动工业的起步比液压稍晚儿年，到1967 年开始建立气动元件专业厂，气动元

件才作为商品生产和销售。含橡塑密封、机械密封和柔性石墨密封的密封件工业，50 年代初从生产普通0 型圈、油封

等挤压橡塑密封和石棉密封制品起步，到60 年代初，开始

研制生产机械密封和柔性石墨密封等制品。70 年代，在原

燃化部、一机部、农机部所属系统内，一批专业生产厂相继成立，并正式形成行业，为密封件工业的发展成长奠定了墓础。

进入80 年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机

械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982 年组建一通用

基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。从此进入了快速发展期，先后引进了60 余项国外先进技术，其中液压40 余项、气动7 项，经消化吸收和技术改造，现均己批量生产，并成为行业的主导产品。近年来，行业加大了技术改造力度，1991