酸再生制作方案

非标设备制作、安装方案

一、废酸储罐、漂洗水储罐、再生酸储罐、新酸储罐作业指导书：

一．编制说明

酒钢冷轧酸再生工程废酸储罐、漂洗水储罐、再生酸储罐、新酸储罐等设备需现场制作，材质：Q235，单台钢结构重约20T，要求在50天内完成，工程量大，制作安装任务重，为了能顺利地完成该项任务，特编制此施工方案作为技术指导性文件。

二．编制依据

2．1甲供外方提供的施工图纸；

2．2《立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）；

2．3《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128-90）；

2．4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—97）。三．施工方法选择

采用外滑道群短桅杆倒装法进行施工，该法是在罐底板组装结束后，在罐壁外侧沿周边对称布置若干根短桅杆，并配备手链式起重机进行倒装，每当一圈带壁板组对完后，就把已组装的罐壁整体吊起，再进行下一圈壁板的组对，如此反复交替，直至完成整个罐体的组装。

四．施工工艺

（一）施工工艺

1．罐底板的预制与焊接

1）在底板铺设前首先对基础的标高、基础的平面度和防腐层的质量进行检查，并办好中间交接。

2）在底板铺设前，应先在基础上拉一组十字中心线，然后按排版图及板块预制编号，由中心向外逐条铺设中幅板和边缘板，考虑焊接时焊缝的收缩，底板铺设的实际直径比设计直径大1.5-2%以补偿焊接收缩量。

3）底板的预制安排在施工现场的半成品施工场地进行，按排版图铺设好后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接，卡具的布置应每300-400mm设置一个，底板焊接顺序遵照GBJ128-90第5.5.1条进行。底板与H钢网架进行拼装焊接，底板制作完成经检验合格后隐蔽位置做好防腐油漆。

2．罐顶的组焊

1）当圈板安装第一层后即可组焊罐顶。罐顶由槽钢骨架和铺板构成。槽钢骨架和铺板单件均需按设计要求预制成型。选择一平整场地做平台，将灌顶组装成型，中心点实际安装标高要高于沿圈标高30-50mm, （根据罐顶的大小和结构而定），作为罐顶安装后，罐顶中心下垂的余量。焊接时首先将槽钢与槽钢连接处焊牢，然后按先中间后外围的原则，焊接顶板与顶板，顶板与槽钢连接焊。

2）安装、组焊包边槽钢，包边槽钢的组焊顺序遵照GBJ128-90第5.5.3条进行（包边槽钢安装前必须校正筒体）。

3）骨架槽钢和顶板铺设组焊好后，要求对称地进行划线、吊装落位、校正焊接等工作。防止过大变形或偏位，合格后用卡具卡紧点固。

4）定位焊接吊环。

3．壁板组焊

1）内滑道及短桅杆的组装

在底板上沿罐体内径划出内模基准圆，在基准圆上等分4个点，内模滑道采用槽钢[14制作安装。

滑道与滑道用钢性连接固定，形成一个整体内模滑道，同时沿内模基准圆均匀布置一定数量的短桅杆，桅杆与桅杆之间用钢丝绳连锁，在桅杆顶端挂好导链，在顶板连接的第一节筒身板上焊上吊耳，准备好一切起吊条件，提升顶板和第一节筒身板。

2）壁板组焊采用倒装法施工

按排版图编号布置第二圈围板，先将竖焊缝点焊固定，留好活口，然后用导链拉紧至紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口点焊、焊接。

第二圈板组装焊好后，即可进行第三圈板的组焊，第三圈板围在第二圈的外面，再在第二圈板的适当位置焊上吊耳，挂好吊钩，用群短桅将第二圈板提起，所有导链起吊时同时进行，提到稍高于第三圈板的高度为止，收紧第三圈板，使其紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口、点焊、焊接。然后进行第二、第三圈板间的横焊缝对口、点焊、焊接。焊完经检验合格后即可进行下一圈板的组焊。其它各圈板的组焊可按同样方法进行。焊接顺序按GB128-90第5.5.2条。

（二）施工主要装置

1．起吊装置

起吊装置有桅杆和导链组成，该装置的主要作用是在罐体组装过程中完成起升任务。

1）桅杆数量选择

桅杆数量选择公式：n≥K1× G/T 式中：

n——桅杆数量

G——罐体吊起重量

T——导链额定荷载

K1——超载系数，取1.5-2

G=20t 取K1=1.5 采用10T导链 n=20*1.5/10=3 选取n=4 2）桅杆高度根据贮罐最大高度确定，一般选择5m高左右，起重量最大取10T。

3）桅杆可采用管材Φ159×6制成。[δ]=140Mpa

校验强度；P=

校验稳定性：H=9m E=200Gpa

2、内模滑道限位装置

内模滑道由槽钢和角钢组成，沿罐内径内模基准圆上布置，主要是控制罐体的椭圆度和直径大小，减少吊装过程及环焊缝焊接时环向变形，起对缝限位作用。

3、收紧装置

在壁板安装过程中，圈板围好后，竖焊缝点焊必须留下一道或二道对称布置的竖向活口，待上层罐体升起后再将预留的活口收紧，切去活口多余的部分，对口、点焊、焊接。收紧装置采用导链，选3-5T导链即可。4、通讯照明设施

1）罐体的组焊过程中，采用短程电话为罐内外的通讯联系装置，保证罐内外工作人员配合协调、步调一致。

2）在罐内施工的适当位置布置一台低压变压器（行灯变压器）为罐体照明电源，要严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，照明电压为12V。

5、安全技术措施

1）罐体施工所用的机索具，在每次提升之前都要仔细检查，必须保证安全可靠。

2）操作人员在工作时要坚守岗位、认真操作、听从指挥。

3）罐体提升到位后，待装壁板的收口导链应立即收紧，收紧时上下导链的速度要保持一致。

4）组对点焊环缝时，动作要迅速，并要对称沿同一方向以同样速度进行。5）罐体内必须使用安全电源，导线必须保证绝缘可靠。

6）焊机、配电箱、贮罐必须有可靠的接地。

7）脚手架搭设应牢固可靠，走道宽度应不小于二块竹跳板的宽度。

8）超过地面的操作平台捆扎要良好并设安全网，高空作业要挂好安全带。

6、质量要求及检查方法

注：H—罐壁设计高度。

δ—板厚

7、罐体水试

罐体充水试验的水温不应低于5℃，试验过程必须在监视下进行。充水时应将透光灯打开，工艺配管不得在充水试验合格前连接，放水时应将放水管口远离基础，以防止基础地基浸水，并将视孔或透光孔打开，以免罐内形成真空抽瘪罐体。

充水前所有附件安装完毕，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆，充水试验中应加强基础沉降观测，在底板外周围上东、西、南、北四个方

向设置观测点，观测方法：1）制作安装前测量一次；2）制作安装完后测量一次；3）充水前测量一次；4）充水高度至1/2时放置24小时测量一次；5）充水高度至3/4时放置24H测量一次；6）充水高度至规定高度放置24H 测量一次。充水试验无泄漏和异常变形即为合格，在沉降观测中无明显沉降即可放水。

由于后期工序衔接要求，以往我公司施工的同类工程在征得业主和监理同意的情况下，采用煤油渗透检验代替充水试验。

二、培烧炉、铁粉仓等设备作业指导书：

1. 编制依据

1.1甲供老外提供的施工图纸；

1.2 立式圆筒形钢制作焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）；

1.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。

2. 施工方法的确定

现场采用分段制作，分段组装。

3. 施工程序

施工准备→基础验收→分段预制、分段组装→下锥体吊装落位、组装→筒体、上锥吊装落位，组装→安装各种接口→防腐→交工验收。。

4. 施工措施及技术要求

（一）材料验收及堆放

1）制作用材料和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有关疑问时，应该对材料和附件进行复验，合格后方准使用；

2）焊接材料应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括上熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。

3）钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、夹层等，应符合现行的相应钢板标准的规定。表面腐蚀深度不得超过0.8mm。

4）材料运至预制场地堆放，必须有专人负责按指定地点分规格、型号堆放，堆放场地要整平并垫上道木或钢轨。

（二）基础验收

安装时基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上，考虑到以后设备安装同时检查各设备地脚螺栓孔或预埋钢板的正确性，其允许偏差中心距在±10㎜内，深度为+20㎜内，孔壁垂直度不大于10㎜，外形尺寸误差及平整度应符合下列要求：中心标高的允许偏差为20㎜，中心坐标的允许偏差为20㎜。并画出设备中心线和基脚控制线，做好安装前的准备工作。

（三）预制（焙烧炉为例）

a. 罐下锥体预制，按照排版图现场放样下料，分片组装焊接，整个锥体预组装成两节，上节部分与筒身下部第一卷板和基脚部分组装成整体。组装及检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于1.5m，锥板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200㎜。

b. 罐上锥体预制、按照排版图现场放样下料，分片组装焊接，整个锥体一次组装到位，锥体组装及检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于

1.5m，锥板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200㎜。

c.筒体板预制、按照排版图现场放样下料，按照弧度要求分片卷制，

检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于1.5m。组装时各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3且不得小于500㎜；罐壁开孔按管与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200㎜，与横向焊缝之间的距离不得小于100㎜；如果不可回避的焊缝，必须采用补强措施。包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200㎜；壁板宽度不得小于500㎜，长度不得小于1000㎜；壁板卷制作后，应立放在平台上用样版检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1㎜，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4㎜；壁板尺寸允许偏差应符合国家标准规范要求。

d. 钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

e. 焊接接头的坡口型式和尺寸，应按图纸要求的进行，如图纸无要求时，应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定选用。

f. 普通碳素钢工作环境温度低于-16℃或低合金钢工作环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

j. 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

（四）组装

1）罐下锥体组装

根据施工现场实际情况，采用50吨以上的吊车先将小锥体吊到基础孔下部，再将带底座的下锥体吊到基础上对正落位，调正调平，定位。然后按要求将两下锥体对正、错缝组装。

2）罐壁组装

把预制好的筒体板分段吊装落位、调正调平，错缝组装。

3）．罐顶的组焊

当圈板安装第一层后，根据安装现场实际情况，用50吨以上的吊车将预制好的上锥体和第一层筒身的组装件吊装落位，与第二层筒身板组装焊接。

（五）、质量要求及检查方法

注：H—罐壁设计高度。

δ—板厚

壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装前应先画出每张的位置，然后对号吊装组对。

壁板组对：①壁板上面的水平偏差不应大于3㎜，每块板应测四处。

②筒壁接头错边量，纵焊缝，不应超过壁厚的10%且不大于3㎜，环焊缝不应超过壁厚的10%且不大于4㎜。③周长偏差不应大于组装圆周长度的±0.2‰，每带板应测上下两处。④每带板的垂直度偏差不应小于其高度的3‰，每带板应测两处，并在该带板下面找出环形水平线，在下一带板组对时找补。⑤筒壁环焊缝接头应在其上下两板的纵焊缝完成后进行，焊工均

匀分布，并沿同一方向施焊。⑥带板对接焊缝处形成棱角E，用样版检查不得大于5㎜。

（六）焊接

1）焊条的选择：根据图纸要求采用E4303焊条；

2）焊条直径的选择：立、横焊缝的第一道打底采用φ3.2㎜焊条；立、横焊缝以后各道采用φ4㎜焊条；

3）焊接电流的选择

立焊缝第一道采用90～120A电流，以后各道采用120～160A；

横焊缝第一道采用90～120A电流，以后各道采用100～160A ；

4）电流电压的选择

基本采用低电压的短弧焊，即电弧长度等于或小于焊条直径；

5）焊接层数的选择

立焊条采用一道打底，一道中层，一道罩面。

环焊采用三道成型；

6）电源种类及极性的选择

采用直流电源反接；

7）在下列任何一种焊接环境，如不采用有效的防护措施，不得进行焊接；①雨天或雪天；②手工焊接时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2 m/s ；③焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20℃，低合金钢焊接时低于-10℃。④大气相对湿度超过90%；

8）焊接顺序：罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法；罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

6.质量保证措施

6.1 为保证壳体的垂直度，在壳体的上部，中部作出互成90°的四个标志点，用经纬仪进行测量。

6.2 各种检测方法要落实，检测用工、量具及样板要专人保管。

6.3 对每道焊缝有专人检查，必须符合规范要求，检查出不合格处应及时返工或修补。

6.4 配备专职质量检查人员，认真负责对所检部位进行检查。

6.5各级领导及技术人员，检查人员互相配合，及时对施工质量进行监督，搞好质量工作。

6.6 所有焊接均需持证焊工才能进行施焊。

6.7 雨、雪天施焊必须有防护措施才能进行。

6.8对筒体上任何部位的焊接，应采取有效措施防止变形，为防止焊接裂缝纹及减少焊接应力应避免强行组对。

7.安全技术措施

7.1各岗位的操作人员及施工人员必须按操作规程进行操作，上岗前要进行专门安全技术教育。

7.2 施工用电采用TN-S系统配置。

7.3 起重吊装要仔细检查机索具。

7.4 现场的氧、乙炔气瓶要有安全距离。

7.5 正确使用“三宝”，做好“四口”“五临边”的防护。

7.6 切实落实安全生产，反对冒险作业，严禁违章作业、违章操作。