丁展鹏-生产现场精细化管理课程大纲

生产现场精细化管理

----丁展鹏老师

祝您成功！

【特色】

●从生产管理入门到高端生产管理理论，培训内容深入浅出，循序渐进。

●理论讲解加案例分析，精挑细选，去除浮躁和华丽，只求简单实用。

●客户至上，持续改进。

●讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验，提供全面解决方案。【收获】

➢转变观念，提高的现场管理人员的管理意识

➢掌握常见的生产管理方法和工具

➢重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法

➢掌握现场问题分析与解决的方法和思路，持续改善，提升企业竞争力

【时间】1天

【对象】生产及品质管理者

【主讲内容】

◆第一部分世界卓越管理的方向：

◆精益管理意识提升

◆从殴本公司的图片看精益

◆现代生产思想：从批量走向精益

◆新的生产方式：精益生产

◆精益生产之屋

◆精益核心思想

①观念转变：管理者应具备的意识

顾客第一的思想

基于五现主义的现场管理

遵循PDCA解决现场问题的流程

解决现场问题的优先顺序

现场问题的预防及处理

重视过程解决现场问题的思想

成本的认识

生产效率的认识

②自主管理及持续改善

③问题是机会

④全员参与

◆现场管理之屋

◆生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）

◆浪费的认识

◆库存的浪费（案例说明）

◆等待的浪费（案例说明）

◆制造过多（过少）的浪费（案例说明）

◆作业的浪费（案例说明）

◆动作的浪费（案例说明）

◆搬运的浪费（案例说明）

◆不良品的浪费（案例说明）

◆减少浪费的七大手法

◆第二部分IE七大手之防错法

●图示：人是会犯错误的动物

●防错法的定义及作用

●四种防错模式

有形POKA-YOKE防錯

有序POKA-YOKE防錯

編組和計數式POKA-YOKE防錯

信息加強POKA-YOKE防錯

●应用原理

断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理

●生产中实际运用案例分析

◆第三部分IE七大手之动改法

●动改法定义及目的

●动作分析方法

目视动作方法

影片分析方法

沙布利克分析方法

●沙布利克分析方法祥解

记号讲解

展开作业时必要的动作

能使第一类动作迟缓的动作

作业没有进展的动作

●改善案例分析：螺丝与螺母的配合

●动作要素改善检查表

●动作经济原则：四项基本原则、22原则

人体运用的8条

工作地的布置8条

工具设备6条

●动作经济合并原则10条（图示讲解）

◆第四部分IE七大手之流程法

●流程法定义、意义及目的

●流程法分类：工艺程序分析法、流程程序分析法

●流程法符号解释

●流程法分析原则

●分析原则

●分析技巧

1个不忘

4个原则

5个方面

6个技术

●工艺程序分析法

●工艺程序图的类型

工艺程序图的绘制原理

案例分析：电扇装箱

案例分析：箱盖钉钉

●流程程序图绘制（案例分析：火车票的处理）

物料型

人型

◆第五部分IE七大手法之五五法

●五五法的意义及目的

●五五法的提问技巧

Where、When、What、Who、Why、How

●五大提问技术分析表

●改善之方向：工作简化法

●ECRS:

排除法

結合和分割法

重排列法

简化法

●五五法和工作简化法的联合应用

◆第六部分IE七大手法之人机法

●操作分析

人机操作分析

联合操作分析

双手操作分析

●人机结合(Man-Machine)

●人机操作分析的目的和意义

●人机操作图的绘制

●人机操作分析及改善（案例分析：铣床上精铣铸铁件平面）◆第七部分IE七大手法之双手法

●双手法的目的和意义

●双手操作程序图的绘制

●简单画法及改善技巧

案例：信纸上签名

●一般画法及改善技巧

案例：检查套筒

总案例：玻璃截断

◆第八部分IE七大手法之工作抽样法（WS法）

●运行分析

●工作抽样法的概念及目的

●工作抽样法的开展顺序

明确目的

管理监督者的确认

确认精度

确认基本要素

制定实施计划

按照计划进行抽样

总结

改善

●WS观察记录表及填写要点

●工作抽样中的损失分析

◆精益管理技法

●精益生产之基础：5S管理（生产现场物料的整理、整顿，从基础上减少物料的浪费）

◆5S管理的精髓（从基础5S开展到精益5S）

◆5S：全世界制造型企业实用管理标准

◆如何系统有效推进5S管理体系

◆5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来

◆车间5S成功推进方式及实施案例

◆车间定置管理及实施案例

◆车间可视化管理及实施案例

◆车间颜色管理及实施案例

◆车间看板管理及实施案例

●物料管理

1、生产计划与物料管理

◆生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性

◆生产能力平衡方法

◆工序瓶颈和人员浪费的原因分析

影响生产进度的原因分析