铸造工艺设计(flash)
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和批量、材料、装备和工艺方法等。
成批大量生产时灰铸铁件的尺寸公差等级及其与之配套使用的机械加工余量等级
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
与尺寸公差配套使用的灰铸铁件机械加工余量
铸造工艺参数
2) 机械加工余量
机械加工余量数值的大小 与合金种类、造型方法、加工
要求、铸件的形状和尺寸及浇
注位置等因素有关。
分型面
分模面
分型分模面
分型面、分模面符号
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
1）便于取模
分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，
分型面一般选在铸件的最大截面处。
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
2）减少分型面和活块的数量
有两个分型面的方案
铸
造 缺 点
力学性能不如锻件。
铸造工序繁多，且难以精确控制， 故铸件质量有时会不够稳定。
劳动条件较差。
1 铸造
铸造的应用
1 铸造
铸造的应用
1.2 铸造方法
砂型铸造
特点：
手工造型操作灵活、工艺装备(模样、芯盒、砂箱等)简
单、生产准备时间短、适应性强，造型质量一般可满足工艺 要求，但生产率低、劳动强度大、铸件质量较差，所以主要
√ 型芯减少分型面
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
2）减少分型面和活块的数量
带活块的方案
√ 型芯代活块
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
3）重要加工面位于同一砂型中。
箱体铸件分型方案的比较 Ⅰ不正确 Ⅱ 正确
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
永乐大钟
它重46.5吨，通高6.75米， 最大外径3.3米。永乐大钟距 今已有500多年历史，它是采 用地坑造型、表面陶范的泥 型法铸造的。钟体内外遍铸 经文，共22.7万字。铸造时， 几十座熔炉同时开炉，熔化 的铜汁沿着泥做的槽道注入 陶范，一次成形，工艺高超。
0.8
80
80
4- 26
20
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
1）确定浇注位置和分型面
3
4
1 2
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
2）确定加工余量
上 下
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1.3 铸造工艺设计
制定工艺规程的依据：
零件结构特点
技术要求
生产批量
设备技术条件
1.3 铸造工艺设计
制定工艺规程的内容：
对零件进行工艺分析,绘制铸件工艺图
确定浇注位置和分型面 确定加工余量及有关工艺参数 确定型芯数目和设置方式 确定浇注系统形状，尺寸和位置
1.3 铸造工艺设计
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1. 常用铸造工艺符号及表示方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1. 常用铸造工艺符号及表示方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
180
1.6
50
支撑座零件图
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
司母戊大方鼎 编钟
重875Kg，外型尺寸 1.33m×0.78m×1.10m 是迄今世界上最古老的大型青铜器
战国时期楚国的乐器，音质很好， 音阶准确，至今仍可演奏乐曲。
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
铜车马
出自战国时期的秦国。由3462个铸件组成，总重量达1241公斤
1.2.1 砂型铸造
1.2 铸造方法
砂型铸造
1.2 铸造方法
砂型铸造
造型方法:
压实式造型
震压实式造型 机器造型 微震压实式造型 气流紧实式造型 射压式造型 抛砂式造型 手工造型
1.2 铸造方法
砂型铸造
手工造型：
填砂、紧实、起模等主要有人工完成，操作灵活，生产率 低，主要用于单件小批量生产。
手工造型的主要方法:
用于单件小批生产。
造型材料: 型砂和芯砂
由原砂、粘结剂、水和附加物
砂型铸造工艺过程
零件图
铸造工艺图 制造模样及芯盒
模样图、芯盒图、铸型装配图
混制型砂
预处理造型材料
混制芯砂
造型
制芯
烘干芯子
烘干铸型 准备 炉料 熔炼 金属
合型
浇注 落砂、清理 检验 热处理 合格铸件
化验
1.2 铸造方法
砂型铸造
1.2 铸造方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.4 型芯
型芯分为水平型芯和垂直型芯；型芯头是型芯的重要组成部 分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用。
垂直芯头的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.4 型芯
型芯分为水平型芯和垂直型芯；型芯头是型芯的重要组成部 分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用。
水平芯头的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
3) 铸造收缩率： L模－L铸件 / L模 100 %
通常灰铸铁的线收缩率为0.7~1.0%；铸钢为1.6~2.0%； 有色金属为1.0~1.5%。
砂型铸造时几种合金的铸件线收缩率
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
4) 起模斜度：为了在造型和造芯时便于起模，应该在模样或
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
1
制造模样
Leabharlann Baidu
按模样图（来自铸 造工艺图）制造和 检验，注意模样的 表面质量。
2
制造芯盒
按芯盒图（来自铸 造工艺图）制造和 检验，注意芯盒的 内腔表面质量，定 位准确。
接盘的铸造工艺设计过程
序 号 工序名称 工序简图 工序控制要点
3
制备型砂
控制原砂的粒度分 布、粘结剂比例， 新、旧型砂比例。
4
制备芯砂
控制原砂的粒度分 布、粘结剂比例。
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
5
造芯
控制型芯的形状、 表面质量。
6
造型
控制铸型内腔表面 质量、紧实度、透 气性、吃砂量。
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
分模造型，整模造型，刮板造型，三箱造型，挖砂造型， 假箱造型，活块造型。
1.2 铸造方法
砂型铸造
手工造型--分模造型
整模造型
刮板造型
三箱造型
挖砂造型
假箱造型
活块造型
1.3 铸造工艺设计
铸造生产的首要步骤是合理地制订铸造工艺方案
制定工艺规程的目的：
制造合格的铸件
降低铸件的成本
减少生产的工作量
1.3.1 选择浇注位置
浇注位置--浇注时铸件在铸型中所处的空间位置
选择浇注位置的主要原则： 1）质量要求高的重要加工面、受力面应该朝下。
车床床身的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
选择浇注位置的主要原则： 2）厚大部分放在上面或侧面
铸钢双排链轮的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
芯盒的起模方向上加上一定的斜度即起模斜度。
起模斜度的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
4) 起模斜度
砂型铸造时模样外表面及内表面的起模斜度
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
5) 铸造圆角
铸件上相邻两壁之间的交角，应做出铸造圆角，以防止
在尖角处产生冲砂及裂纹等缺陷。圆角半径一般约为相邻两 壁平均厚度的1/3--1/2。
2. 铸造工艺方案示例
3）确定拔模斜度
上 下
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
4) 确定型芯
上 下
接盘的铸造工艺设计过程
铸件名称
材料 零件图
接盘
Q235
件数
铸造方法 铸造图
10
砂型铸造
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
接盘的铸造工艺设计过程
选择浇注位置的主要原则： 3）大而薄的平面朝下，或侧立、倾斜
不合理
合理
曲轴箱的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
选择浇注位置的主要原则： 4）应充分考虑型芯的定位、稳固和检验方便
箱体的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
分型面：相邻铸型之间的结合面。
上 下
分模面：将模样分开的切面，有时与分型面重叠。
确定分型面的原则：
4）尽量采用平直的分型面。
起重臂铸件
不合理
合理
√
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
4）尽量采用平直的分型面。
√ 摇臂铸件分型方案的比较
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
5）减少砂芯的数量，同时注意下芯、合型及检验的方 便。
接头铸件分型方案的比较
不合理
合理
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
5）减少砂芯的数量，同时注意下芯、合型及检验的方 便。
不合理
合理
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
铸造工艺参数：铸件尺寸公差、机械加工余量、铸造收缩率、
起模斜度、最小铸出孔和槽、铸造圆角。
1) 铸件尺寸公差：取决于铸件设计的精度、加工要求、铸件大小
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
永乐大钟
1 铸造工艺设计
铸造的特点
能够制造形状复杂的铸件，尤其
铸
是能制造具有复杂内腔的毛坯。
造
优 点
工艺适应性强，铸件质量、大小、 形状及所用合金种类几乎不受限制。
成本低，原材料来源广泛， 价 格低廉,一般不需要昂贵的设备。
1 铸造
铸造的特点
用同样金属材料制造的铸件，其
哈尔滨工程大学
Fundamentals of Materials Forming Process
工程训练中心
工程实践—工艺设计
1 铸造成形技术
铸造的概念
将金属材料熔化成 液态后，浇注入与拟成
形的零件形状及尺寸相
适应的模型空腔（称铸 型）中，待其冷却凝固
后获得具有一定形状和
尺寸的毛坯或零件的方 法。
7
合型浇注
型芯安放准确，清 （吹）净浮砂，上、 下砂箱定位准确， 安放卡箍（或压 铁），控制浇温、 浇速、冷却时间。
8
落砂清理
控制打箱时间，清 净型（芯）砂，除 去浇、冒口。
接盘的铸造工艺设计过程
成批大量生产时灰铸铁件的尺寸公差等级及其与之配套使用的机械加工余量等级
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
与尺寸公差配套使用的灰铸铁件机械加工余量
铸造工艺参数
2) 机械加工余量
机械加工余量数值的大小 与合金种类、造型方法、加工
要求、铸件的形状和尺寸及浇
注位置等因素有关。
分型面
分模面
分型分模面
分型面、分模面符号
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
1）便于取模
分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，
分型面一般选在铸件的最大截面处。
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
2）减少分型面和活块的数量
有两个分型面的方案
铸
造 缺 点
力学性能不如锻件。
铸造工序繁多，且难以精确控制， 故铸件质量有时会不够稳定。
劳动条件较差。
1 铸造
铸造的应用
1 铸造
铸造的应用
1.2 铸造方法
砂型铸造
特点：
手工造型操作灵活、工艺装备(模样、芯盒、砂箱等)简
单、生产准备时间短、适应性强，造型质量一般可满足工艺 要求，但生产率低、劳动强度大、铸件质量较差，所以主要
√ 型芯减少分型面
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
2）减少分型面和活块的数量
带活块的方案
√ 型芯代活块
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
3）重要加工面位于同一砂型中。
箱体铸件分型方案的比较 Ⅰ不正确 Ⅱ 正确
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
永乐大钟
它重46.5吨，通高6.75米， 最大外径3.3米。永乐大钟距 今已有500多年历史，它是采 用地坑造型、表面陶范的泥 型法铸造的。钟体内外遍铸 经文，共22.7万字。铸造时， 几十座熔炉同时开炉，熔化 的铜汁沿着泥做的槽道注入 陶范，一次成形，工艺高超。
0.8
80
80
4- 26
20
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
1）确定浇注位置和分型面
3
4
1 2
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
2）确定加工余量
上 下
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1.3 铸造工艺设计
制定工艺规程的依据：
零件结构特点
技术要求
生产批量
设备技术条件
1.3 铸造工艺设计
制定工艺规程的内容：
对零件进行工艺分析,绘制铸件工艺图
确定浇注位置和分型面 确定加工余量及有关工艺参数 确定型芯数目和设置方式 确定浇注系统形状，尺寸和位置
1.3 铸造工艺设计
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1. 常用铸造工艺符号及表示方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
1. 常用铸造工艺符号及表示方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
180
1.6
50
支撑座零件图
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
司母戊大方鼎 编钟
重875Kg，外型尺寸 1.33m×0.78m×1.10m 是迄今世界上最古老的大型青铜器
战国时期楚国的乐器，音质很好， 音阶准确，至今仍可演奏乐曲。
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
铜车马
出自战国时期的秦国。由3462个铸件组成，总重量达1241公斤
1.2.1 砂型铸造
1.2 铸造方法
砂型铸造
1.2 铸造方法
砂型铸造
造型方法:
压实式造型
震压实式造型 机器造型 微震压实式造型 气流紧实式造型 射压式造型 抛砂式造型 手工造型
1.2 铸造方法
砂型铸造
手工造型：
填砂、紧实、起模等主要有人工完成，操作灵活，生产率 低，主要用于单件小批量生产。
手工造型的主要方法:
用于单件小批生产。
造型材料: 型砂和芯砂
由原砂、粘结剂、水和附加物
砂型铸造工艺过程
零件图
铸造工艺图 制造模样及芯盒
模样图、芯盒图、铸型装配图
混制型砂
预处理造型材料
混制芯砂
造型
制芯
烘干芯子
烘干铸型 准备 炉料 熔炼 金属
合型
浇注 落砂、清理 检验 热处理 合格铸件
化验
1.2 铸造方法
砂型铸造
1.2 铸造方法
1.3 铸造工艺设计
1.3.4 型芯
型芯分为水平型芯和垂直型芯；型芯头是型芯的重要组成部 分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用。
垂直芯头的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.4 型芯
型芯分为水平型芯和垂直型芯；型芯头是型芯的重要组成部 分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用。
水平芯头的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
3) 铸造收缩率： L模－L铸件 / L模 100 %
通常灰铸铁的线收缩率为0.7~1.0%；铸钢为1.6~2.0%； 有色金属为1.0~1.5%。
砂型铸造时几种合金的铸件线收缩率
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
4) 起模斜度：为了在造型和造芯时便于起模，应该在模样或
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
1
制造模样
Leabharlann Baidu
按模样图（来自铸 造工艺图）制造和 检验，注意模样的 表面质量。
2
制造芯盒
按芯盒图（来自铸 造工艺图）制造和 检验，注意芯盒的 内腔表面质量，定 位准确。
接盘的铸造工艺设计过程
序 号 工序名称 工序简图 工序控制要点
3
制备型砂
控制原砂的粒度分 布、粘结剂比例， 新、旧型砂比例。
4
制备芯砂
控制原砂的粒度分 布、粘结剂比例。
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
5
造芯
控制型芯的形状、 表面质量。
6
造型
控制铸型内腔表面 质量、紧实度、透 气性、吃砂量。
接盘的铸造工艺设计过程
序号 工序名称 工序简图 工序控制要点
分模造型，整模造型，刮板造型，三箱造型，挖砂造型， 假箱造型，活块造型。
1.2 铸造方法
砂型铸造
手工造型--分模造型
整模造型
刮板造型
三箱造型
挖砂造型
假箱造型
活块造型
1.3 铸造工艺设计
铸造生产的首要步骤是合理地制订铸造工艺方案
制定工艺规程的目的：
制造合格的铸件
降低铸件的成本
减少生产的工作量
1.3.1 选择浇注位置
浇注位置--浇注时铸件在铸型中所处的空间位置
选择浇注位置的主要原则： 1）质量要求高的重要加工面、受力面应该朝下。
车床床身的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
选择浇注位置的主要原则： 2）厚大部分放在上面或侧面
铸钢双排链轮的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
芯盒的起模方向上加上一定的斜度即起模斜度。
起模斜度的形式
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
4) 起模斜度
砂型铸造时模样外表面及内表面的起模斜度
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
5) 铸造圆角
铸件上相邻两壁之间的交角，应做出铸造圆角，以防止
在尖角处产生冲砂及裂纹等缺陷。圆角半径一般约为相邻两 壁平均厚度的1/3--1/2。
2. 铸造工艺方案示例
3）确定拔模斜度
上 下
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
2. 铸造工艺方案示例
4) 确定型芯
上 下
接盘的铸造工艺设计过程
铸件名称
材料 零件图
接盘
Q235
件数
铸造方法 铸造图
10
砂型铸造
1.3 铸造工艺设计
1.3.5 铸造工艺方案及铸造工艺图示例
接盘的铸造工艺设计过程
选择浇注位置的主要原则： 3）大而薄的平面朝下，或侧立、倾斜
不合理
合理
曲轴箱的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.1 选择浇注位置
选择浇注位置的主要原则： 4）应充分考虑型芯的定位、稳固和检验方便
箱体的浇注位置
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
分型面：相邻铸型之间的结合面。
上 下
分模面：将模样分开的切面，有时与分型面重叠。
确定分型面的原则：
4）尽量采用平直的分型面。
起重臂铸件
不合理
合理
√
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
4）尽量采用平直的分型面。
√ 摇臂铸件分型方案的比较
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
5）减少砂芯的数量，同时注意下芯、合型及检验的方 便。
接头铸件分型方案的比较
不合理
合理
1.3 铸造工艺设计
1.3.2 分型面的选择
确定分型面的原则：
5）减少砂芯的数量，同时注意下芯、合型及检验的方 便。
不合理
合理
1.3 铸造工艺设计
1.3.3 铸造工艺参数
铸造工艺参数：铸件尺寸公差、机械加工余量、铸造收缩率、
起模斜度、最小铸出孔和槽、铸造圆角。
1) 铸件尺寸公差：取决于铸件设计的精度、加工要求、铸件大小
1 铸造成形技术
我国铸造业的历史
永乐大钟
1 铸造工艺设计
铸造的特点
能够制造形状复杂的铸件，尤其
铸
是能制造具有复杂内腔的毛坯。
造
优 点
工艺适应性强，铸件质量、大小、 形状及所用合金种类几乎不受限制。
成本低，原材料来源广泛， 价 格低廉,一般不需要昂贵的设备。
1 铸造
铸造的特点
用同样金属材料制造的铸件，其
哈尔滨工程大学
Fundamentals of Materials Forming Process
工程训练中心
工程实践—工艺设计
1 铸造成形技术
铸造的概念
将金属材料熔化成 液态后，浇注入与拟成
形的零件形状及尺寸相
适应的模型空腔（称铸 型）中，待其冷却凝固
后获得具有一定形状和
尺寸的毛坯或零件的方 法。
7
合型浇注
型芯安放准确，清 （吹）净浮砂，上、 下砂箱定位准确， 安放卡箍（或压 铁），控制浇温、 浇速、冷却时间。
8
落砂清理
控制打箱时间，清 净型（芯）砂，除 去浇、冒口。
接盘的铸造工艺设计过程