现代设计方法在汽车产品开发中的应用

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工程设计中的创新型设计方法分析与应用实践

工程设计中的创新型设计方法分析与应用实践

工程设计中的创新型设计方法分析与应用实践一、引言在现代工程设计中,创新性设计方法的应用越来越受到重视。

创新性设计方法的应用可以提高工程设计的效率和质量,更好地满足用户的需求,同时也可以增强企业的竞争力。

本文将分析工程设计中的几种创新型设计方法,并结合实际案例进行应用分析。

二、创新型设计方法1. 模块化设计模块化设计是将一个复杂的系统分解成多个可重复使用的模块,每个模块都可以单独设计、制造和测试。

这种设计方法可以提高系统的可维护性和可扩展性,并且可以减少开发时间和成本。

以汽车工业为例,汽车可以被分成多个模块,在设计时每个模块都可以独立设计、测试和制造。

当需要更改某一个模块时,只需要对该模块进行修改,而不需要对整个系统进行修改。

这种方法可以加快汽车的研发周期,同时可以提高汽车的可维护性和可扩展性。

2. 人机交互设计人机交互设计是设计师根据用户的需求,设计出直观、易于使用的用户界面。

这种设计方法可以让用户更加愿意使用产品,提高用户满意度,并且可以减少用户误操作。

以智能手机为例,智能手机的用户界面设计必须直观、简单易用,让用户可以通过简单的操作完成复杂的任务。

如果用户界面设计不好,用户在使用时容易出现误操作,导致用户体验差。

因此,在智能手机设计中,人机交互设计非常重要。

3. 反向工程设计反向工程设计是通过对已有产品进行逆向分析,了解其内部结构和技术原理,从而设计出新的产品。

这种方法可以快速设计出符合市场需求的新产品,并且减少开发成本。

但是这种方法也需要考虑知识产权问题,避免侵犯他人的专利。

以航空工业为例,反向工程设计可以帮助设计师更好地了解已有的航空器的结构和性能,从而设计出更加先进的航空器。

这种方法可以缩短研发周期,并且可以提高新产品的竞争力。

三、应用实践1. 模块化设计实践以电子产品的设计为例,电子产品可以分成多个模块进行设计。

设计师可以根据不同的功能要求,设计出不同的电路板,每个电路板都可以是一个模块。

设计思维在智能产品开发中的应用

设计思维在智能产品开发中的应用

设计思维在智能产品开发中的应用在如今这个科技飞速发展的时代,智能产品如雨后春笋般涌现,给我们的生活带来了前所未有的便利和乐趣。

从智能手机到智能家居,从智能手表到智能汽车,这些充满创新和智慧的产品背后,都离不开设计思维的巧妙运用。

设计思维,听起来好像很神秘、很高深,但其实它就像我们生活中的小助手,时刻在帮助我们解决问题、创造更好的体验。

就拿我最近观察到的一个例子来说吧。

有一次我去朋友家做客,他家新安装了一套智能照明系统。

这个系统可不简单,它可以根据室内的光线、时间以及人的活动情况自动调节灯光的亮度和颜色。

比如说,在白天阳光充足的时候,灯光会自动调暗,节省能源;到了晚上,当人坐在沙发上看电视,灯光会变得柔和温馨;而当人需要在书房集中精力工作时,灯光又会变得明亮而专注。

这看似简单的功能背后,其实是设计思维在发挥作用。

开发团队在设计这个智能照明系统时,首先进行了深入的用户研究。

他们走访了很多家庭,观察人们在不同时间段、不同场景下对照明的需求。

他们发现,很多人在晚上看书或者工作时,会因为灯光不合适而感到眼睛疲劳;还有人希望在不同的氛围下,比如聚会或者独处时,灯光能够营造出相应的氛围。

基于这些观察和研究,开发团队确定了产品的核心目标:提供个性化、舒适且节能的照明体验。

接下来,他们进入了头脑风暴阶段。

团队成员们提出了各种各样的创意,有的说可以通过手机 APP 来控制灯光,有的说可以根据声音指令来切换模式,还有的说可以利用传感器感知人的情绪来调整灯光。

经过一番激烈的讨论和筛选,他们最终确定了几个可行的方案。

在原型设计阶段,他们快速制作出了简单的模型,然后邀请一些用户来试用,并收集他们的反馈。

有个用户就提出,希望灯光的切换能够更加流畅自然,不要有突然的明暗变化。

开发团队根据这个反馈,对灯光的调节算法进行了优化。

经过反复的测试和改进,这个智能照明系统终于推向了市场,并受到了用户的广泛好评。

这就是设计思维的魅力所在,它以用户为中心,通过不断的探索和创新,打造出真正满足人们需求的产品。

CAM技术在汽车制造行业应用

CAM技术在汽车制造行业应用

CAD/CAM技术在汽车制造行业中的应用课程:CAM与自动编程姓名:学号:日期: 2012年12月一、 CAD/CAM技术概述CAD/CAM是先进制造技术中的重要组成部分。

其中,CAD 是Computer Aided Design的英文缩写,指计算机辅助设计。

狭义的计算机辅助设计是指采用计算机开展机械产品设计的技术,主要应用于计算机辅助绘图(Computer Aided Drafting),广义的计算机辅助设计指借助计算机进行设计、分析、绘图等工作,包括几何建模、装配及干涉分析DFA、制造性分析DM、产品模型的计算机辅助分析CAE等等。

CAM即Computer Aided Manufacturing,指计算机辅助制造,狭义上指计算机辅助编程,即一个从零件图纸到获得数控加工程序的全过程,主要任务是计算加工走刀中的刀位点(Cutter Location Point),包括三个主要阶段:首先是工艺处理,即分析零件图,确定加工方案,设计走刀路径等:其次是数学处理,即处理计算刀具路径上全部坐标数据;最后是自动编制出加工程序,即按数控机床配置的数控系统的指令格式编制出全部程序。

广义上的CAM则还包括计算机辅助工艺规程编制CAPP (Computer Aided Program Planning)和计算机辅助质量控制CAQ(Computer Aided Quality)。

二、CAD/CAM技术的发展CAD/CAM指的是计算机辅助设计和计算机辅助制造的集成技术,CAD/CAM将设计和工艺通过计算机有机结合起来,直接面向制造,减少中间环节。

上世纪50年代CAD技术处于被动式的图形处理阶段。

60年代计算机图形学、交互技术、分层存储符号的数据结构等新思想被首次提出,从而为CAD/CAM技术的发展和应用打下了基础。

60年代中后期出现了许多商品化的CAD设备。

1970年美国Applicon公司第一个推出完整的CAD系统,出现了面向中小企业的CAD/CAM商品化系统。

现代设计方法

现代设计方法

1、现代产品设计在产品开发中的地位。

随着制造科学的提出和先进制造工艺、制造装备的导入,使得现在产品设计在产品开发中的作用已经比以前任何时期都更加突出,到目前为止,已经形成一个重要的研究热点,并且设计理论和方法的研究,也不仅仅停留在学术讨论和实际问题的个别解决上,而是面向全局的现代产品设计理论。

作为产品整个生命周期中最重要的一个环节——产品设计占据极为重要的地位。

在产品全生命周期中,产品设计阶段决定了整个成本约70%左右的成本,而制造阶段及后续其他相关阶段只决定约30%的总成本。

并行工程的研究与实践也表明:约85%的产品开发费用由产品设计阶段的工作决定,而这一阶段本身所耗费的成本却不到总成本的7%。

正因如此,对产品设计阶段的研究,尤其是概念设计过程的研究,愈来愈受到国内外广大设计研究人员、企业和学术团体的高度重视。

积极开展现代产品设计理论方法与实践方面的研究,并在我国制造业中推广这种策略,对于提高企业的竞争能力,具有重要的意义。

当前现代产品设计理论的研究主要包含以下三大部分,即现代设计理论、产品设计过程、产品设计求解和产品设计过程中的功能,因此现代产品设计是产品开发的重要环节,无论是制造新产品,还是改造老产品,产品设计都是一项复杂而又细致的工作。

它是决定产品质量的关键,直接影响产品的制造成本、生产周期、工艺准备、物资供应、生产组织等。

在技术上决定着产品的前途和命运。

2、现代机电产品的文化特点并举例。

1)文化的普遍性,指它是一种社会现象,是社会和群体的纽带,具有极强的共性,正是基于这种特性,才使企业了解和把握消费成为可能。

如林肯汽车机械设备生产线生产的汽车的贵族文化、由机电设备生产出的“阿迪达斯”运动产品的运动文化、由酿酒机械设备生产的“孔府家酒”的家文化等,都在产品中注入了贵族、吉祥、浪漫、亲切等众多的人类情感,使人产生联想、回味、感慨等许多美好的感觉,使机电产品接近消费者的情感,征服消费者的心灵,受到消费者的喜爱。

现代设计方法及其应用

现代设计方法及其应用

现代设计方法的应用为了保证设计质量、加快设计速度、避免或减少设计失误,并适应科学技术发展,使设计工作现代化,引发了现代设计方法的研究。

现代设计方法的特点是动态的、科学的、计算机化的方法。

它将那些在科学领域内得到应用的所有科学方法论应用到工程设计中。

产品设计是以社会需求为目标,在一定设计原则的约束下,利用设计方法和手段创造出产品结构的过程。

市场竞争的需要和各种新方法、新技术、新工艺、新材料不断涌现,推动了设计方法和技术的进步,产品设计从传统的经验设计进入现代设计。

现代设计的特征是以计算机技术为核心(这是现代设计的主要特征),以设计理论为指导。

传统设计:以生产经验为基础,以运用力学和数学形成的计算公式、经验公式、图表、手册等为依据进行。

随着理论研究的深入,许多工程现象不断升华和总结为揭示事物内在规律和本质的理论,如摩擦学理论、模态分析理论、可靠性理论、疲劳理论、润滑理论等。

现代设计方法:是基于理论形成的方法。

用这种方法指导设计可减小经验设计的盲目性和随意性,提高设计的主动性、科学性和准确性。

因此,现代设计是以理论指导为主、经验为辅的一种设计。

以计算机技术为核心对设计产生的影响的表现:①设计手段的更新:推动了设计手段从“手工”向“自动”转变。

②产品表示的改变:推动了产品表示从“二维”向“三维”的转变。

③设计方法的发展:促进了新设计方法出现,高性能的计算机硬件和先进的软件技术是这些方法实施的保证。

新设计方法有:限元分析、优化、模态分析、并行设计、虚拟设计、计算机仿真等。

④工作方式的变化:促进了设计方式从“串行”到“并行”的变化。

⑤设计与制造一体化⑥管理水平的提高:产品设计是一个复杂的系统工程,设计过程中涉与大量设计数据和设计行为的管理。

数据库技术的发展改变了传统的手工管理模式,各种PDM系统的广泛应用大大提高了设计的管理水平,保证了设计过程的高效、协同和安全。

⑦组织模式的开放:传统的局限于企业内部的封闭设计正在变为不受行政隶属关系约束的、多企业共同参与的异地设计。

设计系统论方法例子

设计系统论方法例子

设计系统论方法例子
设计系统论方法的应用例子之一是汽车设计。

在汽车设计领域,设计系统论方法被广泛应用于产品开发的全过程。

首先,在概念设计阶段,设计团队需要对市场需求、品牌定位、技术可行性等因素进行全面分析,确定设计目标和方向。

这需要运用设计系统论中的整体思维和系统分析方法,综合考虑各种因素,形成完整的设计思路。

接下来,在详细设计阶段,设计团队需要根据概念设计的要求,进行具体的设计工作。

这包括外观设计、结构设计、性能优化等方面的内容。

在这个过程中,设计团队需要运用设计系统论中的模块化思维和协同工作方法,将设计任务分解为若干个子系统,并确保各个子系统之间的协调和配合。

最后,在试验和改进阶段,设计团队需要对完成的汽车模型进行各种试验和测试,包括性能测试、安全测试、用户反馈等。

根据试验结果和用户反馈,设计团队需要对设计进行必要的调整和改进,以确保最终产品的质量和性能符合要求。

这个阶段需要运用设计系统论中的反馈思维和迭代优化方法,不断优化和完善设计方案。

通过以上例子可以看出,设计系统论方法在汽车设计中的应用,能够使设计团队更好地把握整体设计思路,提高设计的协同性和效率,确保最终产品的质量和性能符合要求。

同时,设计系统论方法还可以应用于其他领域的产品开发中,帮助
企业更好地实现创新和发展。

现代设计方法在产品设计中的应用_于淑贞

现代设计方法在产品设计中的应用_于淑贞
的应用软件能力还较低,这直接影响了产品的市场竞争能力。 本文的目的就是希望通过对企业的一款产品在开发过程中对 所运用的设计方法的介绍,使读者了解现代设计方法在产品开 发设计过程中的内容、步骤,以进一步提高企业的产品竞争力。
图 5 数控加工指令的自动生成界面
图 6 数控模拟加工界面
参考文献: [1] PH ILP K O TLE R ,梅清豪译.营销管理[M ].北京:中国人民出版社,
关键词:现代设计方法;并行设计;外观设计;计算机辅助设计
中图分类号:TB47
文献标识码:B
文章编号:1672- 545X(2007)03-0092-03
在当今全球经济一体化、竞争日趋激烈的市场环境中,作 为票据打印机专用设备的开发制造商,运用各类设计方法,提 高企业的市场应变能力和竞争能力,快速开发制造出满足市场 需求的产品,显得尤为迫切。本文以某公司的一款票据打印机 为例,介绍了此款产品在其生命周期内的设计过程及方法,着 重介绍了在外观设计中应用计算机辅助设计等方法设计钣金 件外壳。
收稿日期:2006-12-20 作者简介:于淑贞(1970-)女,山东省威海市人,工程师 ,威海职业学院教师。
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2.3.2 制 定 产 品 的 开 发 计 划 。 运 用 项 目 管 理 系 统(Project M anagem entSystem)进行项目管理,整合组织、技术、资源;运用 系统集成及并行设计方法,将总体设计目标分解成各个子目标 及任务活动,指派项目小组成员任务,制定出满足市场发布预 期的产品的开发计划甘特图[ 4]。 2.3.3 依据产品的开发计划进行管理
运用并行工程,对产品的 TQ C SE(即开发周期、质量、成 本、服务、环境因素)进行生命周期设计,运用经验数据库,及市 场、设计、制造、装配、测试、运输、销售、使用、服务、再制造、回 收、处理人员的实际经验,对此规格产品的可生产性、可装配 性、可测试性、可靠性、可维修性、可运输性、可循环利用性和环 境友好性进行论证,并改进设计[ 2]。 2.3 制定产品的开发流程及开发计划 2.3.1 制定开发总流程。产品的开发过程大体分为概念设计、 技术设计、样机试制、批量生产、市场发布、服务几个阶段[ 3],根 据公司的开发总流程,删节不必要的活动,制定产品的详细开 发流程。

三维RPS、MCP在新车型开发中的应用

三维RPS、MCP在新车型开发中的应用

随着我国汽车市场的发展,汽车换代不断加快,汽车开发周期不断缩短,同时要求车身尺寸质量水平同步提升。

现代汽车制造中,普遍采用车身制造综合误差指数CII(Continuous Improvement Indicator)来控制车身制造质量,即2mm工程。

2mm(6σ)应用于汽车工业不仅可以实现经济的汽车制造,同时也是国家制造技术水平的综合反映。

自从RPS、MCP引进国内汽车市场后,经过近年来的不断发展,成为汽车行业内产品开发和工艺开发最为重要的基础技术之一。

RPS、MCP理论的充分应用与完善,以及焊装SE水平、冲压件制造、夹具设计制造水平的提高,极大地推动了国内车身制造水平的发展。

然而在新车型开发过程中,车身零件RPS、MCP的设计,采用传统二维的设计形式,设计周期长、效率低,若需调整优化较为繁琐,且需要设计人员有较好的三维空间能力,影响了RPS、MCP的设计、评审等工作的开展。

如何提升RPS、MCP工作开展的效率,缩短设计周期,业内一直都在探索。

目前,结合已开发新车型的尝试,三维设计形式的RPS、MCP将很好地解决此问题,以下将进行阐述。

RPS、MCP设计流程1.RPS、MCP概述RPS(Reference Point System)即定位基准点系统,规定了汽车产品制造各环节(包括模具、夹具、检具、装具及测量等)统一的基准系统。

以前后统一、上下继承的形式,保证各个环节上由定位基准变换所产生的尺寸偏差最小的车身基准点系统。

RPS的应用优势在于,从设计到生产各个环节中的基准尽量统一,从而减小制造误差,提高车身制造精度。

MCP(Master Control Point)即主要控制点,是产品(冲压件、分总成件、总成件及白车身)质量控制的主要基准点及焊接夹具的基准点,在新车型设计阶段同步完成,可使产品质量波动最小化。

MCP贯穿新车型产品设计、冲压、焊接以及白车身检测等生产的整个过程。

三维RPS、MCP设计遵循了二维RPS、MCP设计的设计原则,采三维RPS、MCP在新车型开发中的应用田飞,周海波,臧永志上海锐镁新能源科技有限公司杭州分公司 浙江杭州 310002摘要:分析介绍了同步工程中RPS、MCP设计的一般流程、设计原则及内容,提出二维设计在设计过程中出现的问题,结合实践经验,展示了新型三维设计在RPS、MCP设计中的应用,并结合实际案例进一步说明了三维RPS、MCP在设计中存在的优势。

机械现代设计方法

机械现代设计方法

机械现代设计方法引言在当今快速发展的科技环境中,机械设计领域也面临着许多挑战和机遇。

传统的机械设计方法已经不能满足现代复杂机械系统的需求,因此,机械现代设计方法应运而生。

本文将介绍和探讨机械现代设计方法的基本原理和应用,以期为机械工程师提供一些有益的参考。

什么是机械现代设计方法?机械现代设计方法是一种基于现代科技和工程技术的设计思路和方法。

它采用了计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工程(CAE)、计算机辅助制造(CAM)等现代工具和技术,旨在提高机械产品的设计效率和质量。

与传统机械设计方法相比,机械现代设计方法注重对产品功能、性能和制造过程的优化,同时更加注重可持续发展和环保。

机械现代设计方法的基本原理可视化设计机械现代设计方法首先采用可视化设计的原则,通过使用CAD软件进行三维实体建模和装配,将设计过程从二维图纸转化为虚拟的三维模型。

这种方法能够更直观地展示产品的外观和结构,方便设计师进行设计和修改。

另外,通过CAD软件,设计师还可以对产品进行动态模拟和运动学分析。

设计优化机械现代设计方法注重对产品功能、性能和制造过程的优化。

在设计过程中,设计师可以使用CAE软件进行结构强度分析、疲劳寿命预测等工程分析,以评估产品的工作性能并进行优化设计。

这种方法能够大大缩短设计周期,提高设计的准确性和可靠性。

快速原型制造机械现代设计方法还采用了快速原型制造的技术。

通过使用3D打印、数控加工等现代制造技术,设计师可以在短时间内制造出真实尺寸的产品原型,以验证设计方案的有效性。

这种方法能够及早发现问题和缺陷,并及时进行修正,从而降低产品开发成本和风险。

知识管理与复用机械现代设计方法还注重知识管理与复用。

通过建立设计知识库和数据库,收集和整理设计经验和数据,设计师可以更好地管理和利用已有的设计知识和资源。

这种方法可以提高设计效率和一致性,减少重复工作和避免重复设计。

机械现代设计方法的应用案例车辆设计机械现代设计方法在车辆设计领域得到了广泛应用。

同步工程在汽车开发中的应用

同步工程在汽车开发中的应用

同步工程在汽车开发中的应用
同步工程在汽车开发中是至关重要的,尤其是在现代汽车设计和制造的复杂过程中。

这种方法旨在确保各种专业领域(设计、工程、生产、供应链管理等)之间的协调和协作,以便更高效地完成汽车开发和生产。

以下是同步工程在汽车开发中的应用:
1. 设计和工程协调
设计一致性:同步工程确保设计部门和工程团队之间的紧密合作,确保设计的可行性和生产性。

部件集成:通过同时考虑机械、电气、软件等方面的需求,确保各个零部件的设计能够相互协调和集成。

2. 原型制造和测试
快速原型制作:利用同步工程,可以更快地从设计到制造,加速原型车的制造和测试,提高迭代速度。

虚拟验证:使用先进的模拟和虚拟测试技术,减少实际原型制造的数量,节约时间和成本。

3. 生产流程和供应链管理
生产和制造优化:同步工程有助于设计生产线,使得零部件装配更加高效。

供应链协调:通过协调供应商、零部件交付和生产时间表,确保供应链的高效运作。

4. 质量控制和改进
持续改进:使用同步工程方法,团队可以快速响应反馈和测试结果,实施改进并及时解决问题。

质量控制:在整个汽车开发生命周期中持续进行质量控制,确保产品达到标准和规格要求。

5. 数据管理和共享
协作平台:利用共享平台,团队成员可以共享数据和信息,确保所有相关方都在同一信息平台上工作。

版本控制:确保设计和工程的各个阶段都有适当的版本控制和管理,避免信息错乱或冲突。

同步工程在汽车开发中的应用有助于加速创新、降低成本、提高生产效率和产品质量,并确保各个部门之间的协调性和一致性。

这种方法有助于使汽车制造商能够更快速地推出新车型,以满足不断变化的市场需求。

CAE在汽车开发中的应用

CAE在汽车开发中的应用

CAE在汽车开发中的应用作者:北汽福田李保国1 前言现代汽车开发是一个综合与分析的互逆过程。

综合与分析在汽车产品开发的不同阶段,发挥不同的作用,从概念设计到详细设计的开发流程,实际是一个从系统综合到系统分析的流程。

在开发阶段初期,有充分的设计自由度,但有关设计的参数、数据则较少,我们关注的是产品的整体性能,例如:平顺性、操纵稳定性等,利用Nasran软件,我们能够在设计初期结合试验数据、客户意见反馈设定好整车设计性能指标(设计目标);在详细结构设计阶段,根据整车性能指标,逐级分解到车身、底盘等各个子系统、零部件上,最终体现在结构的各个设计参数上。

2 汽车结构设计过程现在国内产品设计更加整合已有资源、优化配置,更加强度产品的整体性能,比如平顺性、操纵稳定性,高端的在整车NVH方面有更高的要求。

无论是商用车还是乘用车,车身设计一直是现代整车设计的核心技术,有限元在车身设计发挥的作用远超过其他方面,下文结合IDEAS CAE、Nastran软件介绍有限元在车身设计的各个阶段发挥的不同作用。

2.1 整车性能设计汽车的平顺性主要是指保持汽车在行驶过程中产生的振动和冲击环境对乘员舒适性的影响,是现代高速汽车的主要性能之一。

研究对象主要是整车悬架系统、前后轴荷、整车惯性质量等,利用IDEAS CAE人性化的前处理界面和Nastran丰富的单元库,能在概念设计阶段快速、准确的建立多自由度整车和动力系统模型,进行模态、瞬态响应、随机响应分析,对整车系统的平顺性、人体的响应做出评估;结合试验、先期客户反馈意见、专业人士主观评价,设立设计目标,指导后继结构设计。

利用Nastran提供的SOL 200求解序列,可以以悬架系统的刚度、阻尼为设计变量,根据国家标准化组织的要求对各个频段频率进行加权优化,设计出平顺性最佳的前后悬架刚度、阻尼系数。

有限元模型、部分计算结果见下图。

图1 整车5自由度模型图2 整车模态分布2.2 车身结构设计2.2.1车身截面、接头设计接头(Joint)和梁(Beams)是决定整车刚度和全局模态的主要因素,它们控制着整车低频的Boom和振动(Shake);截面特性(Section Property)决定了梁的特性。

RPS在汽车中的应用

RPS在汽车中的应用

近年来,世界各国都把提高产品竞争力和发展高技术作为科技工作的主攻方向。

在周速、安全、舒适的基础上,力求好看,好用,好修,好造,这就是现代汽车制造的普遍趋势。

由于车身是汽车给人的第一印象,因此,它对于几何方面的质量就提出了更高的要求,这就需要用零件的尺寸精度来保证。

但是,长期以来,大量的尺寸超差给汽车制造企业带来了重大的损失:不仅严重影响零件功能的发挥,而且经常导致零件的报废,使得汽车成本增加。

尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大:间隙和平度不合格,而且原因的查找乂非常困难。

RPS!论就可以有效地解决这些问题。

RP毗德语单词REFERENZPUCKTSYST成位点系统)的缩写。

其原理是:通过保证定位具有足够的精度来实现零件的加工精度,即零件的全部工序应保证定位基准单一化原则。

本文根据该理论的原理,详细讨论了车身定位点的五大原则,并以宝来车为例应用到车门的设计方案中,探讨了车门生产过程中的定位问题,并给出了车门定位点的初步方案。

本文对于汽车车身覆盖件的设计、生产等工程实际问题有一定的指导性意义。

第一章绪论 (1)§ 1-1RPS勺开发背景 (1)§ 1-2RPS勺定义及制定过程 (1)§ 1-3课题来源及意义 (4)第二章定位点系统的作用 (6)§ 2-1基准概述 (6)§ 2-2公差概述 (7)§ 2-3尺寸链概述 (8)§ 2-4尺寸链基本计算公式 (10)§ 2-5定位点系统的作用 (12)第三章RPS系统的五大规则 (15)§ 3-1 3-2-1 规贝U (15)§ 3-2坐标平行规则 (22)§ 3-3统一性规则 (25)§ 3-4尺寸标注规则 (27)§ 3-5RPSR寸图 (32)第四章RPSS论在车门上的应用 (35)§ 4-1车门简介 (35)§ 4-2设计方案的确定 (36)结束语 (46)致谢 (47)参考文献 (48)中文摘要 (i)英文摘要 (ii)第一章绪论§ 1-1 RPS的开发背景长期以来,大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失:不仅严重影响零件功能,而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。

简述现代设计方法

简述现代设计方法

简述现代设计方法现代设计方法是指在现代科技、文化和社会背景下,以科学的方法和技术手段为基础,通过创新思维和跨学科的合作来实现设计目标的一种设计方式。

它具有高效、可持续、创新等特点,被广泛应用于各个领域。

一、现代设计方法的特点1. 高效性:现代设计方法注重过程的管理和控制,采用系统化、规范化的流程,能够提高设计效率,缩短开发周期。

2. 可持续性:现代设计方法注重环境保护和资源利用,通过绿色设计、循环经济等方式实现可持续发展。

3. 创新性:现代设计方法鼓励创新思维,通过跨学科合作和多元化的视角来进行创意开发。

二、现代设计方法的应用领域1. 产品设计:在产品开发过程中,采用现代设计方法可以提高产品质量和用户体验,并且减少成本。

2. 建筑设计:在建筑领域中,采用现代设计方法可以实现节能减排、绿色建筑等目标,并且提高建筑品质。

3. 服装设计:在时尚领域中,采用现代设计方法可以推动时尚产业的创新发展,并且提高服装的舒适度和美观度。

4. 交互设计:在数字化时代中,采用现代设计方法可以提高用户体验、增强用户参与感,并且推动数字化产业的发展。

三、现代设计方法的流程1. 研究和分析阶段:在这个阶段,需要了解用户需求、市场趋势、竞争对手等信息,并进行调研和分析。

2. 创意开发阶段:在这个阶段,需要进行头脑风暴、创意激荡等活动,以产生创新的点子。

3. 原型制作阶段:在这个阶段,需要将创意转化为具体形态,并通过模型或样品来进行测试和验证。

4. 产品开发阶段:在这个阶段,需要进行产品设计、工艺流程规划等活动,并进行试制和批量生产。

四、现代设计方法的实践案例1. 苹果公司的设计方法:苹果公司采用“人性化”的设计理念,注重用户体验和产品细节,在产品设计中融入艺术元素,并且不断推陈出新,引领行业潮流。

2. 特斯拉公司的设计方法:特斯拉公司采用“科技感”和“环保”为设计理念,注重车辆性能和外观设计,通过数字化技术和智能化系统来提高用户体验。

现代项目管理在汽车产品开发中的应用探索

现代项目管理在汽车产品开发中的应用探索
pr o d u c t d e v e l o p me n t
L AN Mi n g — — l i a n g
( C h a n g f e n g G r o u p , C h a n g s h a , H u n a n 4 1 0 0 0 1 , C h i n a ) Ab s t r a c t : Mo d e m p r o j e c t ma n a g e me n t i s t h e n e w ma n a g e me n t d i s c i p l i n e , i t h a s b e e n w i d e l y u s e d i n n e w p r o d u c t d e v e l o p me n t i n
汽车市场 已进入个性 化消费 阶段 , 用户对汽 车产品
的要求更加 复杂 多变 , 汽车产 品开发周期 的长短 、 新 产
程 中, 则通 过制定 产 品技术 标 准 、 质 量要 求 、 纠正 预 防
措 施等方 法对产 品开发实施控 制 ; 最后, 制定 产品开 发 的交 付条件 、 验收标 准等 , 从 而顺利 结束该产 品的开发
摘 要: 现 代 项 目管理是 最新 的 管理 学科 , 国外 汽 车行 业在 汽 车新 产 品 开发 中 已普 遍 采 用 。将现 代 项 目管理 的 5个基 本
过 程 和 9大知 识 领域 在 汽 车产 品 开发 项 目中进行 应 用 , 以减 少开发 风 险 , 确保 新 产 品按 时 、 按 质 的投 放 市场 , 保持 企 业 产 品 的 竞争优 势 。
t e o mp e t i t i v e a d v a n t a g e .

现代汽车车身设计方法综述

现代汽车车身设计方法综述

现代车身设计方法综述作为汽车的更新换代关键之一,车身的更新换代显得尤为重要。

只要稍微留意一下,就会发现五颜六色,个性化的汽车越来越多。

可见,车身作为汽车工业中一个最年轻而又发展迅速的分支,对销售和用户心理有着极其重要的影响。

经历了汽车工业的起步时期,汽车车身采用外形制作工艺粗糙,各曲面的拼接随意性很大的马车车箱形式;一战和二战后,汽车车身外形设计得到了汽车工程师的重视,开始考虑空气阻力、审美学等,并把人体工程学、风洞实验应用到车身设计中,汽车真正成为科学和艺术的结合。

在20世纪70年代末以来,随着计算机软硬件技术的迅速发展,出现了专门的二维/三维辅助设计/工程软件,汽车设计迈入了数字化时代,汽车车身设计业步入了现代化设计阶段。

在车身现代化设计过程中,大量使用计算机辅助设计软件(CA TIA、PRO/E、UG等)建立车身的数学模型,并在计算机上进行结构设计、结构分析、有限元分析、外观设计、内饰件设计、虚拟碰撞检测、虚拟装配等工作。

一、在现代车身设计方法中,一般的流程图如右:1、市场调研,确定整车风格即使计算机再先进,也不能自动追踪当前的产品流行风格,不能了解现在高节奏生活下消费者的喜好,这就要求进行周密的市场调研,了解消费者多产品的需求。

设计师在市场调研的基础上,激发个人和团队的灵感来定位整车风格。

2、制作效果图在绘制效果图阶段,可手工绘制也可利用计算机辅助软件绘制,具体根据设计师个人情况而定,但使用计算机绘制可更快捷地构建车身数字模型并使修改工作更方便。

而使用手工绘制再制作缩比例模型和1:1主模型,再以三坐标扫描或激光扫描的方式在计算机中构建车身数字模型,这是更常用的一种方法,因为以这种方式制作模型更能直观地表达出设计师的风格理念。

这实际上就是一个逆向设计的过程。

简单地说,逆向工程就是指将已有的产品模型转化为计算机中的数字化工程设计模型的过程,相当于是一种仿制,具有开发周期短、设计精度较高、便于进行结构设计/ 分析等优点,在车身设计过程中应用很广泛。

HIL测试技术在汽车ECU开发流程中的应用

HIL测试技术在汽车ECU开发流程中的应用

HIL测试技术在汽车ECU开发流程中的应用1、V模式开发流程V模式开发流程是现代最重要的开发方法,在这套开发流程中大量使用了计算机辅助控制系统设计(CACSD:Computer-Aided Control System Design)。

计算机辅助控制系统设计不仅仅是进行控制方案的设计和离线仿真,还包括实时快速控制原型、产品代码生成和硬件在回路测试,如图1.1。

这是一个完整的流线型的控制系统开发步骤。

1-1 V模式的开发流程2、硬件在回路测试(HIL)在上述环节中硬件在回路(HIL)测试承担了重要的任务,其实质是一套与电子控制器真实连接的测试系统,用于检测汽车电子控制器大部分功能性故障。

由于总线技术的发展与成熟,现在汽车已经通过网络实现分布式控制功能。

而各个ECU 之间的交互作用增加,例如共享传感器、计算信息和执行器等。

同时,网络支持多种总线系统(CAN、LIN、MOST、FlexRay),并且对于大多数的整车厂或系统供应商而言,网络中的ECU大部分由不同的厂商提供,这些都又可能成为潜在错误来源(存在产品召回的风险)。

综上所述,由于汽车技术快速发展,电控单元(ECU)的复杂程度快速增加,控制算法与功能不断增强,对整车而言还集成了各种总线通讯功能、在线故障诊断(OBD)等功能。

传统的检测方法面对复杂的测试需求开始显得力不从心,而在国外各大汽车厂商流行的HIL 测试环节中,HIL设备正逐步满足更为复杂的测试需求。

2.1、两种主要的基于HIL的ECU测试类型2.1.1、单个ECU功能测试一个ECU开发完成后,必须对其功能进行全面的测试。

现在由于控制系统所完成功能的日渐复杂性,对其进行全面综合的测试,特别是故障情况和极限条件下测试就显得尤为重要。

但如果用实际的控制对象进行测试,很多情况是无法实现的,或要付出高昂的代价,但如果用计算机辅助设计工具对被控对2.1 变速箱ECU开发的HIL测试象进行实时仿真,就可以进行各种条件下的测试,特别是故障和极限条件下的测试。

新一代汽车制造技术在新质生产力中的应用案例分析

新一代汽车制造技术在新质生产力中的应用案例分析

新一代汽车制造技术在新质生产力中的应用案例分析在当今社会,新一代汽车制造技术正日益成为汽车行业的新风口,为汽车制造和生产带来了诸多新变革。

本文将对新一代汽车制造技术在新质生产力中的应用进行案例分析。

一、数字化设计技术的应用数字化设计技术的应用让汽车制造过程更加智能化和高效化。

通过CAD、CAM等软件,汽车设计师可以在计算机上进行三维建模和模拟分析,避免了传统的手工绘图和试验成本高昂的问题。

比如特斯拉利用数字化设计技术,快速推出了多款车型,大大缩短了产品开发周期。

二、智能制造技术的发展智能制造技术的发展为汽车制造提供了全新的可能性。

例如,智能机器人在车间中协同作业,完成了诸如焊接、涂装等重复性高、危险性大的工作,提高了生产效率和产品质量。

以沃尔沃为例,他们引入了智能制造技术,使得生产线更加灵活高效,适应不同车型的生产需求。

三、物联网技术的应用随着物联网技术的逐渐成熟,汽车制造业也开始积极应用该技术。

通过将各个零部件与传感器连接到互联网上,实现了对汽车生产过程的实时监控和管理。

丰田在生产中引入了物联网技术,实现了对生产线的远程监控和调整,提高了生产效率和产品质量。

四、工业互联网技术的创新工业互联网技术为汽车制造业带来了更大的创新。

通过将传感器与云计算、大数据分析相结合,实现了生产数据的实时监测和分析,为生产决策提供了更准确的依据。

比如福特汽车引入了工业互联网技术,实现了对整个生产过程的数字化管理,提高了生产效率和产品质量。

五、3D打印技术在汽车制造中的应用3D打印技术作为一项新兴技术,正在逐渐渗入到汽车制造领域。

通过3D打印技术,汽车零部件的生产成本得到了降低,同时生产速度也得到了提升。

泰卡特通过3D打印技术,实现了汽车零部件的小批量定制生产,满足了消费者个性化需求。

六、虚拟现实技术的应用虚拟现实技术的应用让汽车设计更加直观和生动。

设计师可以通过虚拟现实眼镜,身临其境地进入汽车设计空间,进行真实感十足的设计和交互。

现代设计方法第9章并行设计

现代设计方法第9章并行设计
采用模块化设计方法
将产品分解为独立的功能模块,并行进行模 块设计和集成。
建立跨部门协作机制
鼓励不同部门、团队之间的沟通与合作,确 保信息共享和协同工作。
运用仿真和建模技术
利用计算机仿真和建模工具,对设计方案进 行评估和优化。
并行设计的工具和技术
CAD(计算机辅助设计)软件
用于产品结构和外观设计,支持三维建模和可视 化。
跨部门协作与沟通
建立有效的沟通机制,打破部门壁垒, 实现信息共享和协同工作。
标准化和规范化
制定统一的设计标准、规范和流程, 确保设计质量和效率。
培训与知识转移
对设计人员进行并行设计方法和工具 的培训,提高其技能水平。
04 并行设计的案例分析
案例一:汽车行业的并行设计应用
总结词:协同高效
详细描述:汽车行业在产品开发过程中,采用并行设计方法,各部门协同工作, 缩短开发周期,提高设计效率。
案例二:航空航天领域的并行设计实践
总结词
高精度要求
详细描述
航空航天领域对产品精度要求极高,通过并行设计,各部门同时参与,减少设计误差,确保产品性能 。
案例三:电子产品开发中的并行设计案例
总结词:快速迭代
详细描述:电子产品开发过程中,利用并行设计实现快速迭代,及时发现问题并进行优化,提高产品 竞争力。
• 强化项目管理:制定详细的设计计划和进度安排,明确各阶段的任务和目标。 加强项目监控和管理,及时发现和解决项目中的问题和风险。同时,建立有效 的项目评估和反馈机制,不断优化设计方案和管理流程。
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信息交流
并行设计注重信息的实时共享和协同; 串行设计信息交流相对较少,主要在 各环节内部进行。
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汽车开发是 一项复杂 的系统工程 ,时代发展又 为它提 出更高 的要 求 。一方面多元化 的市场需求要求企业 以敏捷化的设 计方式快速应对 ; 另一方面汽车本 身也开始从纯粹功能型转 向兼顾舒适性 、环保性 、可靠 性等性能指标。显然仅仅靠传统思维设计方法是很难实现的。现代设计 方法以当前先进 的计算机技术为手段 ,充分利用力学 、应用数学等工程 基础学科的进展 ,为工程设计提供强有力 的工具 ,这在很多行业都得到 充分验证。 未来 汽车设计 的发展必然随着汽 车技术 的进步而 日新月异 ,众多设 计师的艺术风格也会更广泛更强烈地体现在汽车设计之中 ,而给予人们 更加广泛 的选择。高科技下 ,个性鲜明 、更加人性化 的汽车将是2 世纪 1 汽车产业发展的必然 ,因为它符合人类对 文化 、个性的追求 和需要 。因 此 ,加大对汽车的设计 的重视和投入 ,将对我 国汽车产业的发展起到极 大 的推 进作 用
2 结构 模块 化 设计 结构模块化设计方法主要是以功能化 的产品结构为基础 ,分解现有 的产 品 ,在分解 中考虑到各个要 素的可行性 ,从而在早 期就能预测 到 设计 中可能会出现的矛盾 ,提高设计的可行性 和可靠性 ,降低产品的成 本。结构模块化设计 方法视具有某种功能的实现 为一个结构模块 ,通过 结构模块的组合 ,实现产品的方案设计。对 于特定种类 的机械产品 ,由 于其组成部分的功能较 为明确且相对稳定 ,结构模块的划分 比较容易 , 因此 ,采用结构模块化方法进行方案设计较为合适 。 汽 车产品具有 品种多 、批量少的特点 ,其生产多采用改装设计的方 式。和其它机械产品一样 ,改装所需的零部件应尽量满足 “ 通用化 、标 准化 、系列化”的要求 。即使是 自制的异型件 ,也会根据企业的生产特 点 自成系列。这就为采用模块化设计奠定 了实际基础 ,如 :车架设计就 可以划分为标 准件库 ( 螺栓 、螺母 )、总成件库 ( 支撑装置 、车轴等 ) 和构件库 ( 直梁式 纵梁 ),设计 时根据需要调 用的 图库来 进行总体布 置。现代C 软件也为上述模块化系统提供 了实现手段 ,与外部数据库 AD 的接 口可以实现对数据 的开放型管理 ,内嵌开发语言可以完成图元 的参 数化设计 ,而 图形化的界面可以方便用户操作。这样 ,工程技术人 员关 注 的重点就可以回归到设计本身 ,而不是适应复杂的计算机操作。
技 术 ,采 用 三 维 3 技 术 虚拟 实 境 开 发概 念 车 。大 众 汽 车 即采 用 3 虚 拟实 D D
械设计方法。包括对产 品的可靠性进行预计 、分配 、技术设计 、评定等 工作。所谓可靠性 ,则是指产品在规定 的时间 内和给定 的条件下 ,完成 规定功能的能力 。它不但直接反映产 品各组成部件的质量,而且还影响 到整个产品质量性 能的优劣。 目前我 国汽车设计大多处于类 比设计和经 验设计阶段 , 这样 的设计方式非常保守 ,因而限制了产品性能 的提高和 成本的降低。与国外 同类先进车型相 比 ,我 国生产的汽车产 品显得更为 蠢笨 ,油耗也更高。但单纯降低结构 的重量又与确保车辆的可靠性和安 全性相矛盾。问题产生 的根源在于产 品缺乏可靠性设计 ,未能充分利用 或收集实验数据 ,没有针对具体应用开展相关的可靠性计算。 我国汽 车正 向着高效率 、高机动 胜能 、高生产能力 的发展 ,可靠性 是这些 目标得以实现的根本保证。为此 , 生产企业应根据不 同汽车产品 的可靠性试验数据 ,形成特有的 可 靠性评价体系。长远看来 ,这种评价 体系的完善将成为汽车生产企业核心竞争力 的重要组成部分。
摘 要 随着我国经济建设的不断发展,我国路桥建设、能源结构变化、重点基础工程建设加快,近年来我国汽车行业进入了蓬勃发展的
阶段 。随着 市场竞争趋 势的加剧 ,产品成 本的增加 ,劳动密集 型产 品以价格取 胜的竞争优 势将被进 一步弱化 ,以技术创新 的替代性 经济增
长将 成为汽 车行业发展 的新趋势 。
宰 未霸
应 用方 法 论
l 5 5
现代设 计方法在汽车产 品开 发 中的应用
覃娅娟 ,陈 朝 ,李 志艳。
(. 1 武汉航海职业技 术学院 ,湖北 武汉 4 0 0 ;2中国重汽集 团济南特 种车有限公 司,陕西西安 7 0 0 ; 300 . 10 0 3山西 交通职业技术学 院 ,山西太原 0 0 0 . 3 0 0)
参 考 文献
[】 1 王锦慧. 机械产品方案的现代设计方法及发展趋势【J J_ 山西焦煤科技, 0 27 0
【J 2梅顺 齐. 现代设计 方法 ( ] 中科技大 学出版社 , 0 . M. 华 2 9 0
作 者简 介 覃 娅娟 ,讲 师 ,单 位 :武 汉航 海职业 技术 学院 ,主要 从事 汽车专业 课 的
5 结束语
境技术设 计开发 汽车 。设计人员可以亲身体验飘浮在空 中的虚拟影像汽 车设计 和制造 ,节省 了可观的开发费用 ,并计划推广到它所在的众 多装 配厂去。现在 汽车产 品的开发 ,尤其是概念车 的开发越来越追求最短 的 开发时间。如果运用计算机辅助开发技术 ,建构 出产品模型 ,在实验室 中,即可呈现理想中的汽车影像 ,就有如一辆真 的汽车在眼前 ,经过各 位设计工程师的讨论修改后 ,很快就可设计 出理想 的汽车 。定型后 ,既 可利用电脑中的数据 ,外包试制零部件和试装新车 ,实现组装零误差 , 而且开发 时效 比过去快 多了。
教学工 作 。 陈 朝 ,单 位 : 中国重 汽 集 团济 南特 种 车有 限公 司
工作。

主要 从 事汽 车 销售
3 可靠 性 设计 可靠性设计是保证机械及其零部件满足 给定 的可靠性指标的一种机
李志 艳 ,单位 :山西 交通 职 业技 术 学 院 ,主要 从 事 汽车 专业 课 的教 学
1 计 算 机辅 助设 计
计算机辅助设计是通过计 算机进行辅助信息处理 ,这主要是利用计 算机信 息量大 , 计算速度快并且准确的特点 ,人和计算机一起来完成设 计工作 。利用计算机辅助设计有很多优点 ,计算机辅助设计提高了设计 效率 ,用 时 比较短 ,能在短时 间内设 计 出来 ,设计时 间短 ,就相应地 加快了产品的更新换代 ,产品换代快 ,出产 比较早 ,就增加了市场竞争 力。 目前 ,越来越多 的汽车设计公 司及制造公 司开始使用虚拟产品开发
4 最优 化设 计 最优化设计是指用最优化的原理和方法 ,设计出效率最高 、费用最 少 、能耗最低的产 品。由于汽车产品的复杂性 ,一般采用固定各子系统 所共有的基本设计变量 的办法 ,把处理 系统分解成独立的子 系统 ,先分 别实现 子系统 的最优 化 ,再综合协 调各子系统 ,使 总系统最优化 。例 如 :通过整车性 能模拟获得最优的系统参数匹配 ;进行 自 卸汽车举升机 构的运动仿真以确定最优 的结构尺寸和液压系统参数 ; 进行车架的有限 元分析以确定最优 的改装方案 ;开展可靠性最优化设 计,在满足一定可 靠度的前提下寻找最佳 的设计方案等。
工作 。
关 键 词 现 代设计方 法 ;汽车产 品
中图 分类 号 U 6 文献 标识 码 A 4
文章 编 号 17—6 1(02 1- 150 6 397一2 1) 05 — 1 01
随着我 国改革开放的深入 ,我 国公路建设 、能源消耗结构变化 、重 点工程建设加快 ,近年来我 国汽车行业进入 了蓬勃发展的阶段 。随着市 场竞争趋 势的加剧 ,产 品成本的增加 , 劳动密集型产品以价格取胜 的竞 争优势将 被进一 步弱化 ,以技术创新 的替代性经济增长将成为汽车行业 发展的新趋势 。高科技 的普及和应用使得汽车产品更新换代的步伐越来 越快 ,也使得 中国汽车工业的 自主研 发水平 和技术水平与 国际上的差距 越来越大 ,在汽车 的开发方面则更是相 差的极为悬殊 。加人WT 给 中 O 国汽车敲响警钟 ,同时也带来无限的机遇 ,我们政府以及汽车公 司必须 加大对 汽车设计 的研究 与投入 ,确立一种积极正确 的汽车设计的理念 , 运用现代 化的设计方法 和设计手段来 提升产 品的设计品质 ,缩短开发周 期 ,以适 应激烈 的市场竞争 。根据 目 国内外设计学者进行汽车产品方 前 案设计所用方法的主要特征 ,可以将方案的现代设计方法概括为下述 。
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