轴承热处理方法有哪些
轴承钢球的热处理方法
轴承钢球的热处理方法
轴承钢球是工业生产领域中经常使用的轴承部件，在生产过程中，需
要进行热处理，以提高钢球的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
以下是轴
承钢球的热处理方法。
一、车床球体修磨
在生产过程中，轴承钢球需要经过一定的车床球体修磨，以达到一定
的精度和表面光洁度。
这一步骤需要注意的是要控制车床温度和钢球
的真圆度，保证加工精度。
二、碳化处理
碳化处理的目的是提高钢球的硬度，耐磨性和抗压能力。
这个过程包
括渗碳和回火两个步骤。
首先，将轴承钢球放到加热炉中进行渗碳处理，使钢球表面形成一层碳化层。
然后将钢球放入回火炉中进行回火，以消除碳化层的脆性，提高钢球的强度和韧性。
三、淬火处理
淬火是提高钢球硬度和耐磨性的关键步骤。
淬火时，先将轴承钢球放
入加热炉中进行均热处理，使钢球表面的温度达到淬火温度。
然后将
钢球迅速放入冷却介质中，使钢球表面迅速冷却，形成马氏体，提高
钢球的硬度和强度。
四、极负载加工
对于一些需要特殊用途的轴承钢球，还需要进行极负载加工。
极负载加工是一种高温高压加工方式，可让钢球表面形成一层合金硬质层，提高钢球的耐磨性和负荷能力。
综上所述，轴承钢球的热处理方法包括车床球体修磨、碳化处理、淬火处理和极负载加工。
通过这些热处理工艺，可以提高轴承钢球的硬度、耐磨性和抗压能力，从而保证轴承的稳定运行。
轴承零件的热处理
5.3 淬火工艺—工艺曲线图
温度/℃ Acm
升 A”c1 温
保温
冷却
时间/h
5.4淬火工艺过程
套圈
进炉
加热、保温
冷却
5.5 轴承钢套圈的常规淬火工艺温度
淬火加热温度的选择和许多因素有关，如套圈尺寸、淬火后 性能要求等，一般对于含碳量1.0%的轴承钢来说，淬火加 热温度见下表所示：
3)为了满足特殊要求的造成性能 有些轴承 产品要求抗回火性能好，即在淬火后经 200~250℃回火仍需保持较高的硬度。可以 对其施以正火，而后退火。这样可以获得极 细的珠光体组织，这种组织淬火后硬度高、 抗回火性能好。
3.3 正火的工艺
正火工艺的关键在于选择加热温度和冷却方法。由 于正火的目的、正火前显微组织中碳化物的形态以 及2.4 珠光体——铁素体与渗碳体组成的层片状
组织。
珠光体中铁素体与渗碳层片的粗细及形态，对 其性能影响很大，因此又将层片粗细不同的珠 光体分为普通片状珠光体、索氏体、屈氏体； 另外将片状珠光体中的碳化物熔断后形成球状， 得到球状珠光体。
球状珠光体是铁素体基体上分布着粒状渗碳体。
片状珠光体
2~5
2~4
时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910
30~50 min
正火
780±10
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1 淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度，
保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
5.2 淬火的目的
轴承钢淬火的目的是为了得到隐晶或细小的 马氏体、细小而分布均匀的碳化物及少量残 余奥氏体所组成的显微组织。
轴承热处理工艺
硬度 （HRC）
ffice ffice" />
回火方式 150~160℃3h，空冷
硬度 （HRC）
≥60
≥63 ≥63 ≥63 ≥63
150~160℃2~5h，空冷， 回火4次
150~170℃的油炉均热 2~5h，空冷
150~170℃的油炉均热 2~5h，空冷
150~170℃的油炉均热 2~5h，空冷
860℃预热，1055~1065℃淬火加热，淬火后 冷至室温，-78℃冷处理，温度回升至室 温，160℃回火3h 850~860℃淬火加热，油冷，160℃回火2h
850~860℃淬火加热，油冷，160℃回火2h
830~840℃淬火加热，油冷，160℃回火3h
830~840℃淬火加热，油冷，160℃回火3h 920±10℃渗碳，直接淬油（810℃），190
一、轴承钢的类型
类型 高碳铬不锈轴承钢
渗碳轴承钢
高碳铬轴承钢
钢号 9Cr18, 9Cr18Mo G20CrMo,G20CrNiMo, CG20rNi2Mo, G20Cr2Ni4,G10CrNi3Mo,G20Cr2Mn2Mo GCr6, GCr9, GCr9SiMn, GCr15, GCr15SiMn
≤269 ≤321
≤269
880~1000℃保温4-6h, 以15~30℃/h,冷至740℃再 以15~30℃/h,冷至600℃保温2-5h,，出炉空冷
197~241
850~870℃保温4-6h, 以30℃/h,冷至600℃，出炉 空冷
≤255
淬火
冷却
硬度 （HRC）
回火 回火方式
硬度 （HRC）
方式 油
滚动轴承的热处理质量与组织控制考核试卷
B.逐渐冷却
C.回火处理
D.正火处理
8.滚动轴承热处理过程中，可能导致残余奥氏体形成的因素有（）
A.冷却速度过快
B.冷却速度过慢
C.回火温度不当
D.加热温度过高
9.以下哪些因素会影响滚动轴承的接触疲劳寿命？（）
A.热处理质量
B.表面粗糙度
C.材料的硬度
D.轴承的设计
10.在滚动轴承的热处理过程中，以下哪些做法有助于减少组织不均匀性？（）
A.调整加热温度
B.调整保温时间
C.调整冷却速度
D.所有以上方法
14.下列哪种热处理工艺可能导致滚动轴承出现残余应力？（）
A.正火
B.淬火
C.低温回火
D.高温回火
15.滚动轴承热处理质量控制中，以下哪项不是组织控制的主要内容？（）
A.晶粒度
B.马氏体含量
C.残余奥氏体含量
D.硬度分布
16.以下哪种情况是滚动轴承热处理不合格的表现？（）
C.晶粒长大
D.硬度降低
5.下列哪个因素不影响滚动轴承的热处理质量？（）
A.加热速度
B.冷却速度
C.材料的化学成分
D.轴承的工作温度
6.滚动轴承热处理后的组织主要影响（）
A.硬度
B.韧性
C.疲劳强度
D.塑性
7.为了避免滚动轴承热处理后的变形，以下哪种措施是无效的？（）
A.控制加热速度
B.采用等温淬火
( )
6.滚动轴承热处理时，为了防止氧化脱碳，常采用______加热。
( )
7.滚动轴承的热处理质量可以通过______和______等手段进行评价。
( ) ( )
8.适当提高滚动轴承的______可以增强其耐磨性。
滚动轴承的热处理
滚动轴承的热处理目的：提高滚动轴承强度、韧性、耐磨性、抗疲劳强度以及良好的尺寸稳定性。
同时通过特殊的热处理是其具有耐腐蚀、耐高温，防磁等特性。
常用的热处理方式有：退火（Th），它是将金属加热到所需的温度并经过一定时间的保温，然后再缓慢冷却（一般是随炉冷却），退火可降低金属的硬度和脆性，增加塑性，消除内应力等。
正火（Z），它是将金属加热到临界温度以上，并经过一定时间的保温，然后在静止的空气中冷却。
正火可以细化晶粒，改善机械性能鱼切削性能。
淬火（C）,它是将金属加热到所需温度，保温后放入淬火剂中冷却，是温度骤然降低。
淬火可增加金属的硬度，但会降低其塑性。
回火，它是将淬火后的金属重新加热到一定的温度然后再用一定的方式进行冷却。
根据回火温度的不同回火可分为，高温回火，中温回火以及低温回火。
回火的目的是为了消除因淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以获得所需的机械性能。
调质，即是所说的淬火加高温回火，这样可以得到所需的强度和韧性。
经过调质处理的钢一般叫调质钢，多指中碳钢和中碳合金结构钢。
钢中的主要金相组织：奥氏体（A）它是碳溶于γ-Fe中形成的固溶体，具有面心立方结构，溶碳能力较铁素体强，机械性能随含碳量的变化而变化，由于它是固溶体，所以不论含碳多少，塑性都很好，而且无磁性。
碳素钢在727°C以上平衡组织中才能看见奥氏体，在有些合金钢中，由于合金元素的作用，在室温下也能得到奥氏体。
铁素体（F）它是碳溶于α-Fe中形成的固溶体，具有体心立方结构，溶碳能力极小，所以也叫纯铁体。
其性能也与纯铁极为相似，即强度、硬度很低，塑性韧性很高，在768°C一下又磁性。
渗碳体（Fe3C）,铁与碳形成的化合物，含碳高达6.69%，晶格结构很复杂，其硬度大脆性大，强度低塑性几乎为零。
轴承套圈的材料和最终热处理方法
轴承套圈的材料和最终热处理方法
轴承套圈的材料通常选择高强度、高耐磨损和耐腐蚀的材料。
以下是常用的轴承套圈材料和一种常见的热处理方法：
1. 铬钼合金钢：铬钼合金钢具有较高的硬度和耐磨性，适用于高负荷和高速运转的应用。
对于这种材料，常用的热处理方法是淬火和回火。
淬火可提高材料的硬度，并增加其强度和韧性，而回火可以减轻淬火后的应力，提高材料的耐腐蚀性能。
2. 不锈钢：不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，适用于一些特殊环境或要求无锈蚀的应用。
常见的不锈钢材料包括奥氏体不锈钢（如304和316）和马氏体不锈钢（如440C）。
不锈钢的热处理方法包括退火和固溶处理。
3. 铜合金：铜合金具有优良的导热性和抗磨损性能，广泛应用于柔软轴承套圈中。
对于铜合金，常用的热处理方法是固溶处理和时效处理。
需要注意的是，选择轴承套圈的材料和热处理方法应根据具体的应用需求和工作环境来确定，以确保其性能和耐久性能得到最佳发挥。
gcr15热处理硬度
gcr15热处理硬度
摘要：
1.GCR15 概述
2.GCR15 热处理的目的
3.GCR15 热处理的方法和过程
4.GCR15 热处理后的性能和硬度
5.GCR15 热处理在轴承制造中的应用
正文：
一、GCR15 概述
GCR15 是一种高碳铬轴承钢，是我国轴承行业常用的一种轴承钢。
GCR15 的含碳量高，具有优良的耐磨性和疲劳性能，适合制造高速、高负荷的轴承。
二、GCR15 热处理的目的
GCR15 热处理的主要目的是通过改变其组织结构，提高其硬度和耐磨性，以满足轴承在高负荷、高速下的工作要求。
三、GCR15 热处理的方法和过程
GCR15 的热处理过程主要包括退火、正火、调质和淬火等步骤。
其中，退火是为了消除内部应力，正火是为了改善其加工性能，调质是为了提高其综合力学性能，淬火则是为了提高其硬度。
四、GCR15 热处理后的性能和硬度
经过热处理后的GCR15，其硬度一般在HRC60-65 之间，具有优良的耐
磨性和疲劳性能，可以满足轴承在高负荷、高速下的工作要求。
五、GCR15 热处理在轴承制造中的应用
GCR15 热处理在轴承制造中的应用非常广泛，其优良的性能和硬度使其成为轴承制造的理想材料。
普通轴承钢热处理知识
畸变量超过规定
退火组织不均匀，切削应力分布不匀淬火加热温度高；装炉量多，加热不均；冷却太快和不均；加热和冷却中机械碰撞
提高退火组织的均匀性,进加去应力退火工序,降低淬火加热温度;提高加热和冷却的均匀性,在热油中冷却或压模淬火,消除加热和冷却中机械碰撞等,采用上述措施后畸变量仍超过规定,可采用整形方法
采用热配碳酸钠水溶液,温度<35℃,或增加碳酸钠水溶液浓度15～20%
表面缺陷
氧化、脱碳、腐蚀抗严重
炉子密封性差：淬火前工件表面清洗不干净或有锈蚀；淬火温度或保温时间长；锻件和棒料的脱碳严重。
改进炉子密封性,淬火前工件表面清洗干净,在保护气体炉中加热或涂3～5%和不应有锈蚀,硼酸酒精,盐炉加热淬火后零件需清洗干净
普通滚动轴承
1.预备热处理
退火组织中对轴承接触疲劳寿命的影响
铬钢轴承再结晶退火加热规范
退组织检查、退火缺陷及防止办法
铬钢轴承锻件的正火工艺
铬轴承钢正火常见缺陷及防止方法
2.最终热处理
铬钢轴承的正常淬火加热温度
GCr15和GCr15SiMn钢轴承零件的淬火加热温度
GCr15和GCr15SiMn加热保温时间
各种淬火介质应用情况
轴承零件常用的淬火冷却方式与方法
轴承零件淬火后的质规范
稳定化热处理
3.感应热处理
GCr15钢制308轴承套圈感应热处理工艺
套圈在传送带式炉中加热与感应加热的经济和技术比较
感应加热与电炉加热的技术经济指标
钢球淬火加热与保温的温度和时间
1)降低淬火温度;2)按材料标准控制碳化物不均匀程度;3)提高退火质量,使退火组织为均匀细粒状珠光体
显微组织
>6～7级托氏体组织
轴承的热处理工艺步骤
轴承的热处理工艺步骤轴承热处理技能首要靠自己实习，热处理技能要联系炉型、装炉、冷却介质、工件大小、工件形状和工件技能需求等多要素有关。
不明白时，先查有关材料（比方热处理手册等），或讨教老师傅、做试验，然后再正式出产。
下面给你介绍一下热处理技能的一些基本概念，期望对你有所协助。
1、退火操作方法：将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度（能够查阅有关材料）后，通常随炉温缓慢冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：1.适用于合金布局钢、碳素东西钢、合金东西钢、高速钢的锻件、焊接件以及供给状况不合格的原材料；2.通常在毛坯状况进行退火。
2、正火操作方法：将钢件加热到Ac3或Accm 以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。
意图：1.下降硬度，进步塑性，改进切削加工与压力加工功能；2.细化晶粒，改进力学功能，为下一步工序做准备；3.消除冷、热加工所发生的内应力。
运用关键：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。
关于功能需求不高的低碳的和中碳的碳素布局钢及低合金钢件，也可作为最终热处理。
关于通常中、高合金钢，空冷可致使彻底或部分淬火，因而不能作为最终热处理工序。
3、淬火操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时刻，然后在水、硝盐、油、或空气中疾速冷却。
意图：淬火通常是为了得到高硬度的马氏体安排，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏体安排，以进步耐磨性和耐蚀性。
运用关键：1.通常用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2.淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但一起会构成很大的内应力，下降钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的归纳力学功能。
4、回火操作方法：将淬火后的钢件从头加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。
国外机械行业的轴承热处理方法的参考
国外机械行业的轴承热处理方法的参考热处理质量好坏直接关系着后续的加工质量以致最终影响零件的使用性能及寿命，同时热处理又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。
近年来，随着科学技术的进步及其在热处理方面的应用，热处理技术的发展主要体现在以下几个方面：（1）清洁热处理热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境造成污染。
解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热处理）是发达国家热处理技术发展的方向之一。
为减少SO2、CO、CO2、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少，改用轻油的居多，天然气仍然是最理想的燃料。
燃烧炉的废热利用已达到很高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提下，使NOX和CO降低到最低限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理技术替代盐浴处理以减少废盐及含CN-有毒物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油污染。
（2）精密热处理精密热处理有两方面的含义：一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。
（3）节能热处理科学的生产和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素，建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。
在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；充分利用废热、余热；采用耗能低、周期短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。
（4）少无氧化热处理由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少，热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。
真空加热气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸变、提高寿命。
轴承零件热处理
快冷 炉冷至650℃后出炉
2~5
2~4 时间/h
4.4.4 快速退火
温度/℃
900~910 780±10
30~50 min 正火
2~2.5 退火
冷却 60~90℃/h 至650℃
时间/h
五、套圈的淬火
5.1
淬火的含义 将钢加热到临界点A”c1~AcM之间某一温度， 保温一段时间，然后快速(大于临界速度)冷却 下来的热处理过程叫淬火。
总之，通过热处理改变珠光体中碳化物的形状、粗细和分布，
可以控制钢的强度和硬度，在相同的抗拉强度下，球状的珠 光体比片状的疲劳强度有所提高。
2.5 马氏体——C在α －Fe中的过饱和固溶体，
体心正方晶体。 马氏体最主要的特征就是高硬度、高强度， 其硬度随着马氏体中碳含量的增加而升高， 当碳含量达到0.6%时，淬火钢的硬度接近最 大值，但塑性和韧性却明显下降。
825~ 830
830~ 835
835~ 840
840~ 845
保温时间 min
5~7
6~8
7~10
9~12
11~1 5
14~1 6
16~1 8
18~2 0
20~2 4
24~26
5.6淬火加热时间的计算
在淬火温度范围内，还要根据具体工艺条件来确定
具体的温度和时间，淬火加热时间的计算见下式：
t= a√ s
900~920 880~910
890~900 870~890
3.4 正火工艺的其它工艺要求
1) 正火的保温时间为30~50min；
2) 薄壁锻件，散开空冷或吹风冷却即可； 3) 壁厚较厚的锻件，需采用喷雾、浸油或浸
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
轴承钢的热处理工艺
轴承钢的热处理工艺轴承钢是一种高碳、高铬的合金钢，因其具有高硬度、高耐磨性和良好的耐疲劳性能，广泛应用于制造各种轴承、齿轮等机械零件。
热处理是轴承钢加工过程中的重要环节，通过合理的热处理工艺，可以显著提高轴承钢的性能，延长使用寿命。
本文将介绍轴承钢的热处理工艺。
一、预热处理预热处理是轴承钢热处理的第一步，其目的是消除材料内部的应力，提高材料的稳定性。
预热处理主要包括以下步骤：1.退火：将轴承钢加热到750℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
退火可以消除材料内部的应力，改善材料的塑性和韧性。
2.球化退火：将轴承钢加热到780℃左右，保温一段时间后缓慢冷却至室温。
球化退火可以使钢中的碳化物呈球状分布，提高材料的耐磨性和韧性。
二、淬火处理淬火处理是轴承钢热处理的关键步骤，其目的是提高材料的硬度和耐磨性。
淬火处理主要包括以下步骤：1.加热：将轴承钢加热到奥氏体化温度（通常为850℃左右），保温一段时间，使钢完全奥氏体化。
2.冷却：将钢快速冷却至室温，通常采用油淬或水淬的方式。
油淬是将钢在淬火油中快速冷却，水淬是将钢在水中快速冷却。
淬火可以使钢中的奥氏体转变为马氏体，提高材料的硬度和耐磨性。
三、回火处理回火处理是轴承钢热处理的最后一步，其目的是调整材料的性能，提高其稳定性和韧性。
回火处理主要包括以下步骤：1.加热：将淬火后的轴承钢加热到回火温度（通常为150℃-650℃之间），保温一段时间。
回火温度的选择取决于所需的材料性能。
2.冷却：将加热后的轴承钢缓慢冷却至室温。
回火可以使钢中的马氏体转变为回火组织，降低材料的内应力，提高其稳定性和韧性。
根据不同的使用要求，可以选择不同的回火温度和时间，以获得所需的材料性能。
例如，低温回火可以提高材料的韧性和抗腐蚀性；高温回火可以提高材料的硬度和耐磨性。
总之，轴承钢的热处理工艺是提高其性能的关键环节。
通过合理的预热处理、淬火处理和回火处理，可以显著提高轴承钢的硬度和耐磨性，延长使用寿命。
滚动轴承钢的热处理工艺
滚动轴承钢的热处理工艺滚动轴承钢的热处理工艺引言•热处理是滚动轴承钢生产过程中的重要步骤之一。
•通过适当的热处理工艺可以提高滚动轴承钢的硬度、强度和耐磨性能。
热处理的目的•提高滚动轴承钢的材料性能。
•优化材料内部晶体结构。
热处理方法1. 针对碳钢滚动轴承钢的热处理方法•碳钢滚动轴承钢主要通过淬火和回火来提高其硬度和强度。
•淬火温度和保温时间的选择对材料性能具有重要影响。
2. 针对不锈钢滚动轴承钢的热处理方法•不锈钢滚动轴承钢一般通过固溶处理和时效处理来提高其性能。
•固溶处理可以提高材料的耐腐蚀性，而时效处理可以提高材料的强度和硬度。
热处理工艺参数的选择•温度：热处理温度的选择要根据滚动轴承钢的材料成分和应用需求来确定。
•时间：保温时间对材料的相变和组织形成有重要影响，需要根据具体材料进行优化选择。
热处理设备与工艺控制•热处理设备应具备稳定的温度控制和加热均匀性。
•工艺控制要对温度、时间和冷却速率进行准确控制。
结论•滚动轴承钢的热处理工艺对其性能有重要影响。
•不同类型的滚动轴承钢需要采用不同的热处理方法。
•热处理工艺参数的选择和工艺控制对材料性能的优化具有重要作用。
以上是关于滚动轴承钢的热处理工艺的简要介绍，希望对读者有所帮助。
热处理工艺的影响因素•材料成分：滚动轴承钢种类和合金元素含量对热处理工艺有影响。
•热处理温度：温度的选择会影响材料的淬火效果和晶体结构。
•热处理时间：保温时间的长短会影响材料的相变和晶粒的成长。
淬火工艺的实施步骤1.加热：将滚动轴承钢加热至适当温度，使其达到相应的晶体状态。
2.隔离保温：将加热后的材料保持在该温度下一段时间，以确保晶粒得以重新组合。
3.快速冷却：迅速将材料从高温状态冷却至室温，通过冷却介质的选择和速度的控制来控制晶粒的结构。
回火工艺的实施步骤1.加热：将经过淬火处理的材料加热至适当的温度，通常要低于淬火温度。
2.保温：在合适温度下保持一段时间，使材料中的应力消除并实现组织调整。
轴承钢的工作条件和热处理
轴承钢（含碳量约0.95～1.10%，含铬量0.5～1.65%）工作条件、性能要求轴承钢的工作条件和热处理特 点 与 热 处 理GCr9GCr15GCr15SiMn GSiMnV GMnMoVRE GSiMnMoV GSiMnVRE GSiMnMoVRE GMnMoV 承受高压而集中的周期性交变负荷，同时不但存在着转动，而且还有由于滑动产生极大的摩擦。
要求高而均匀的硬度和耐磨性、高的弹性极限和接触疲劳强度、足够的韧性，同时在大气或润滑剂中具有一定的抗蚀能力轴承钢应具有足够的淬透性，并对钢的组织均匀性、 碳化物的分布状况，脱碳程度都有严格要求，还需保证尺寸的稳定性。
它的热处理一般首先进行球化退火，然后淬火加低温回火，得到回火马氏体和分布均匀的细粒渗碳体，加上少量的残余奥氏体，回火后硬度为HRC61～65。
对于精密零件和精密轴承淬火后立即进行-70℃以下的冷处理，以尽量减少钢中的残余奥氏体，并在磨削后再进行低温时效。
GCr15：有优良的硬化性和耐磨性，也适宜表面淬硬，淬后硬度≥HRC64，水冷却时，淬裂倾向严重。
表面淬火时，需严格控制加热温度和冷却。
840℃油或热碱淬，200℃回火硬度HRC58～62，当截面为φ65毫米，840℃油淬，620℃回火，硬度HB269～286，150～170℃回火，HRC62～65.通常说的轴承钢是指高碳铬钢，尺寸较大的轴承可采用铬锰硅钢，承受冲击负荷较大的轴承采用20Cr、18CrMnTi、20Cr2Ni4A等合金渗碳钢的也较多。
滚动轴承钢及其热处理
球化退火 目的： 1、 便于切削加工 207~229HBS
2、 为淬火作组织准备 粒状珠光体在加热时渗碳
体不容易溶解，得到含碳量为0.45~0.6%左右的A+
未溶渗碳体，渗碳体呈细小球状均匀分布在奥氏
体基体上，奥氏体晶粒非常细小，淬火后得到隐
针M和均匀分布在M上的未溶碳化物，硬度、接触
疲劳强度和耐磨性都很高。
3、晶粒 晶粒不断长大，淬火后组织由隐针 M 变 为粗大透镜状M，强度和韧性降低。
淬火、回火工艺 温 度
820~840℃
油 冷
150~170 ℃回火1~3次
时间
冷处理 对于精密轴承，要求残余 A 要少，否则在使用 过程中因残余A转变为M而使尺寸变化。 淬火后立即冷到-79~-80 ℃保持1~2h，回火后可 使残余 A 减少到 5% 左右。冷处理后可使硬度提高 2HRC左右。 多次回火也可以使尺寸稳定。 （四）时效处理 对精密轴承，磨削后还要进行时效处理，在 低于回火温度的温度下保温5~10h，消除内应力， 稳定尺寸。
球化退火工艺
780~810℃
1~2h 710~720 ℃ 3~h淬火和回火 1、加热温度对组织和性能的影响 淬火加热温度对高碳钢组织和性能影响非常大。 当加热温度高于 Ac1 后，随加热温度升高，会发生 如下变化： 1、奥氏体的含碳量 随 A 含碳量不断升高，马氏 体硬度不断升高，韧性降低。 2、残余奥氏体 残余奥氏体含量不断升高，导致 淬火后硬度略有降低。
等温淬火
对于高速铁路轴承和矿山、冶金机械上使用的 轴承，承受载荷大，对韧性要求高。为了提高韧性， 可以采用等温淬火方法进行处理。
等温温度选在Ms点附近，得到M+B下+A’+K。
轴承零件的热处理
2、加热910~920℃,保温1.5~2h
RJT-1100联合 双室式推杆电炉
大批量、大型及壁厚工件 两个加热室，第一个用于正火、第二个用于退火
四、套圈的退火
4.1 退火的含义 把钢加热到下临界点A’C1以上或略低于
轴承套圈热处理 工艺及设备简介
轴承套圈热处理工序有： 正火、 退火、 淬火、 回火、 附加回火、 各道工序对轴承套圈性能的影响不同，下面
分别介绍。
三、套圈的正火
3.1正火的含义 将钢加热到奥氏体化温度以上30~50℃，保
温一定的时间，使其组织完全奥氏体化，然 后使用空冷或者吹风冷、喷雾冷等手段，以 获得细片状珠光体或索氏体组织的热处理过 程，叫正火。 铬轴承钢的温度在800~900 ℃之间。
上料区
淬火炉
输送带
清洗机
回火炉
冷却油槽
6.5 一般回火工艺规范
名称
公差等级
回火设备
回火温度/℃
回火时间/h
中小型套圈
P0 P4、P6
油炉或电炉 油炉
150~170 150~170
2.5~3 3.5~4
大型套圈
P0
电炉
150~160
6~12
6.6高温回火
有些轴承有特殊要求，如要求在较高温度下要保证 组织、性能和尺寸的稳定。则这些套圈的回火温度 可以比一般的回火温度要高一些，这就是所谓的高 温回火。这些轴承代号后边有符号“T”,铬轴承钢 高温回火温度通常有以下几种：
乳化液等手段快速冷却； 4) 不论何种冷却方法，冷速必须≥50℃/min。
轴承热处理
轴承热处理
轴承热处理是一种将轴承材料进行热处理的工艺，目的在于提高轴承的耐磨性、强度和硬度，使得轴承在使用中具有更好的性能和寿命。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是指将轴承材料加热到一定温度，然后迅速冷却，使材料的组织发生相变，从而提高轴承的硬度和强度。
回火是指将淬火后的轴承再次加热到一定温度，使其组织趋于稳定，消除残余应力，提高韧性和耐脆性。
而表面渗碳是指在轴承表面加入一定的碳元素，使其在热处理后表面形成一层高强度的碳化物，提高轴承的耐磨性和耐疲劳性。
轴承热处理的工艺参数需要根据不同材料、不同型号和不同用途进行调整。
热处理质量的好坏直接影响轴承的使用寿命和产品质量，因此在操作中需要非常注意，确保每一步操作都符合工艺要求。
四种轴承的热处理方法介绍
安昂商城四种轴承的热处理方法介绍轴承是目前机械设备中比较重要的零部件，轴承的主要功能就是支撑机械的旋转体降低机械在运动过程中的摩擦系数，并且保证其回转的精度。
轴承可分为两种，一种是滚动轴承，一种是滑动轴承。
每一种类型的轴承都有其特定的功能等，如果我们使用轴承就要了解更多的轴承知识。
下面总结了一些相关知识我们一起来了解吧！1、精密热处理对于精密热处理来说有两种含义：一种是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金的知识以及先进的计算机模拟检测技术，优化其工艺参数，达到所需要的性能或者最大的发挥其潜力；另一种是保证优化工艺的稳定性，使产品热处理畸变为零以及产品质量分散度很小或者为零。
2、节能热处理科学的能源管理和生产是能源有效利用最大因素，建立专业的热处理厂来保证满负荷生产、充分发挥设备的能力是科学管理的选择。
在热处理能源结构方面，需要优先选择一次能源；充分利用余热、废热；采用能耗比较低、周期比较短的工艺替代周期比较长、耗能比较大的工艺等等。
3、清洁热处理热处理生产时所形成的废气、废水、废盐、粉尘、电辐射以及噪声等都会对环境造成污染。
为了减少SO2、CO、CO2、煤渣以及粉尘的排放，现在已经基本使用煤作燃料，重油的使用也减少，轻油比较多，天然气仍是比较理想的燃料。
4、少无氧化热处理以采用保护气氛加热代替氧化气氛加热到精确控制碳势、氮势的可控气氛加热，热处理之后零件的性能会得到提高，热处理缺陷比如裂纹、脱碳等会减少，热处理后精加工的留量会减少，可以有效提高材料的利用率以及机加工效率。
以上就是天津FAG轴承经销商的工作人员给大家介绍的四种轴承热处理方法。
希望能够帮助大家更好的了解轴承，只有了解了轴承知识，才能在轴承使用中得心应手，更好的提高企业的生产效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。