42W9-TS104化学监督调试措施概论

JHARSUGUDA 4×600MW I P P PROJECT
编号42W9-TS104化学监督调试措施共10 页
调试措施
编制张苏民2009 年 4 月20 日
审核吴红梅2009 年 4 月20 日
批准石怀玮2009 年 4 月20 日
变更单名称编号批准时间1
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目录
一、前言 (2)
1、调试目的 (2)
2、调试依据及标准 (2)
二、调试前应具备的条件及要求 (2)
三、调试期间主要工作内容 (3)
四、调试方法及步骤 (3)
1、机组启动前热力系统冲洗 (3)
2、蒸汽吹管阶段化学监督 (4)
3、停炉期间的热力系统保护 (4)
4、机组整套启动的化学监督 (5)
5、锅炉的洗硅运行 (6)
6、汽水品质监督记录 (7)
7、水汽品质监督工作的安全注意事项 (7)
五、危险源辨识及控制 (8)
六、组织分工和调试进度 (8)
七、调试验评标准 (8)
附表：各阶段水、汽质量控制标准 (9)
本方案对JHARSUGUDA4×600MW燃煤独立电站化学监督系统的调试标准、调试应具备的条件、调试内容、调试程序及步骤进行了详细的阐述。

1、前言
1.1、调试目的
为使机组试运期间汽水品质尽快达到《电力建设施工及验收技术规范》(DLH58-81)及《火力发电厂水汽化学监督导则》(DL/T561-95)的规定，使机组投产后安全稳定运行，试运期间应加强汽水品质监督工作。

1.2、调试依据及标准
1)《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996 年版）；
2)《火电工程启动调试工作规定》（1996 年版）；
3)《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996 年版）；
4)《电力建设施工及验收技术规范》“电厂化学篇”（2004 年版）；
5)《电业安全工作规程》（热力和机械部分）
6)《火电工程调试技术手册化学卷》
7)山东省鲁能电力设计院相关系统的设计说明书和图纸
8）《火电工程启动调试工作规定》（SDSJ1-88）
9）《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-95
10）《化学监督制度》DL/T246-2006
11）《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB12145-99
2、调试前应具备的条件及要求
2.1、炉本体（省煤器-水冷壁-汽水分离装置）和炉前系统化学清洗已结束，设备内部清理干净，转动机械试转合格，有关水压试验完毕。

2.2、锅炉补给水运行正常，出水水质合格，供水量充足。

2.3、汽水取样架处于备用状态，冷却水已投入，水温符合要求，水流畅通，取样阀门开启灵活。

2.4、加药装置处于备用状态，药液箱内备有足够药液，随时准备加药。

2.5、有关在线仪表处于备用状态。

2.6、化学化验用的仪器、仪表、药品已准备齐全，并能测定样品。

2.7、凝结水精处理装置调试完毕处于备用状态。

2.8、热工、电气操作盘操作安全，灵活好用。

2.9、除氧器能正常投入，并能进行有效除氧。

2.10、现场照明、通讯设施齐全。

3、调试期间主要工作内容
热力系统冷态、热态冲洗，吹管和总启动阶段的凝结水、给水、炉水、主蒸汽、疏水等水汽品质监督；停炉期间机侧和炉侧的保护措施。

4、调试方法及步骤
4.1、机组启动前热力系统冲洗
4.1.1、在进行冷态及热态冲洗时，应具备如下条件：除盐水设备能正常供水；热态冲洗时，除氧器能通汽除氧，应使除氧器水尽可能达到低参数下运行的饱和温度。

4.1.2、冲洗过程中，应投入加氨和联胺设备，调节冲洗水的pH值为9.0-9.5，联胺过剩量为50-100μg/L。

4.1.3、冷态冲洗
凝结水系统的冷态冲洗，对凝结水系统进行排放冲洗，边冲洗，边排放。

冲洗时先将凝汽器热井冲洗，排放直至干净，在对热水井进行细致地清扫。

再向凝汽器热水井补水至高水位停止，进行系统的冲洗。

冲洗过程中，系统上多设置排放点，分段排放。

当水位到达最低
水位报警时，停止冲洗，并重复此过程。

当水质含铁量小于1000ug/L，即可停止排放。

低加给水系统的冷态冲洗，进行该系统清洗前，应先对除氧器进行严格的清扫。

然后当进水之除氧器给水箱水位高点时，将除氧器水排掉，进行排放式冲洗，直至含铁量小于1000ug/L。

在凝汽器与除氧器间建立循环，保持水位除氧器正常水位200-400mm进行循环冲洗，并视化验结果排放，直至凝泵出口铁小于200ug/L，低加给水系统冲洗结束。

高压给水系统及锅炉的冷态冲洗，高加的冲洗采取高流速，流速应大于0.6m/s。

冲洗时，一方面要保持凝结水系统的循环，一方面通过给水泵向高加送水。

当锅炉水铁含量高于1000ug/L则排掉，直至含铁量小于200ug/L。

4.1.4 热态冲洗
锅炉点火前应进行热态换水冲洗，锅炉上水时，投入给水、炉水加药系统。

进行热态冲洗时，除氧器出口给水的含铁量低于100μg/L，硅含量低于80μg/L，硬度低于5μmol/L后，方可开始锅炉点火。

热态冲洗完全依靠锅炉排污换水，一般炉水铁含量小于100μg/L，硅含量低于2000μg/L时，热态冲洗结束。

4.2、蒸汽吹管阶段化学监督
2.1 蒸汽吹洗应在机组冷态及热态冲洗合格后进行，蒸汽吹管阶段应监督给水中的含铁量、电导率、pH、硬度、二氧化硅等项目，要求给水pH(25℃)为8.8-9.3。

2.2 蒸汽吹管时，炉水采用磷酸盐处理，磷酸根量维持2-8mg/L，每次吹洗前后应检查炉水外观及含铁量，当炉水含铁量＞1000μg/L，硅含量＞2000μg/L时，应加强锅炉排污，当炉水含铁量＞3000μg/L或炉水发红、浑浊时，应在吹洗间歇以整炉换水方式，降低其含铁量和含硅量。

每次吹洗时，应进行蒸汽监督，测定蒸汽中铁、二氧化硅的含量，并观察样品的外观。

吹管结束后，应清扫凝结水泵、给水泵滤网，排净凝汽器热水井和除氧水箱内的水。

水排空后要仔细清扫内部铁锈和杂物。

4.3、停炉期间的热力系统保护
4.3.1锅炉及给水系统保护：氨-联氨钝化烘干法
锅炉停炉前2h，加大给水和凝结水氨、联氨的加入量。

使省煤器入口给水PH值达到9.4-10.0、联氨含量达到0.5mg/L-10mg/L。

炉水同时停止加磷酸盐，改加浓联氨，使炉水联
氨浓度达到200mg/L-400mg/L，停炉过程中，在汽包压力降至4.0MPa时保持2h，然后继续降压，当汽包压力降至0.6MPa-1.6MPa时，迅速放尽炉水，余热烘干锅炉。

4.3.2 锅炉及高压给水系统的充氮保护
打开充氮门充入氮气，检测排气口氮气纯度，大于98%后关闭所有疏水门、放水门和空气门，保护过程中，维持氮气压力在0.01MPa～O.03MPa范围内。

4.3.3 凝汽器管保护
凝汽器水侧：当循环水泵停止运行3天以上时应放尽凝汽器内循环水。

开凝汽器人孔门，用清水冲洗凝汽器管水侧，清理附着物，并保持通风干燥状态。

凝汽器汽侧：放尽热井内的积水，隔离可能的疏水，清理热井及底部的腐蚀产物和杂物，然后用压缩空气吹干，或将其纳入汽轮机干风保护系统之中。

4.3.4 汽轮机的保护
采用隔绝一切可能进入汽轮机内部的汽水系统，并开启汽轮机本体疏水阀；隔绝与公用系统连接的有关汽、水阀门，并放尽其内部剩余的水、汽；主蒸汽管道、再热蒸汽管道、抽汽管道、旁路系统靠汽轮机侧的所有疏水阀均应打开；放尽凝汽器热井内部的积水；关闭真空破坏门；放尽高、低压加热器汽侧疏水；给水泵、汽轮机的有关疏水阀均应打开；在操作过程中要防止凝汽器阀井坑漫水，汽轮机上、下缸的温差不超标。

如条件许可，对汽轮机进行通风干燥后，用纱布袋包装好的变色硅胶按2kg/m3计算需用数量，从排汽缸安全门稳妥地放入凝汽器的上部后，封闭汽轮机。

4.4、机组整套启动的化学监督
4.4.1热力系统和锅炉必须在冲洗合格后，才允许机组整套启动。

4.4.2锅炉点火后及时投入汽水取样装置，并对其彻底冲洗。

4.4.3 锅炉压力升至3.0Mpa时，取样分析炉水磷酸根，根据分析结果，启动磷酸盐加药泵进行炉内磷酸盐处理。

4.4.4 锅炉启动后应及时分析蒸汽品质，蒸汽不合格不准并汽冲转。

4.4.5 汽机冲转后，彻底冲洗取样管道并及时取样分析凝结水。

4.4.6 凝结水水质正常后，联系仪表人员投入有关化学仪表。

4.4.7机组启动后，高低加投入初期，疏水应排放。

经化验合格后，通知汽机回收。

4.4.8凝汽器投运后及时分析凝水溶氧，若溶氧含量超标准，应联系汽机调整运行工况或查
找溶氧含量超标准原因。

4.4.9在机组整套启动过程中，使炉水pH值维持上限规定运行，以降低蒸汽中二氧化硅的携带量。

4.4.10 充分利用停炉的机会进行整炉换水。

4.5、锅炉的洗硅运行
4.5.1洗硅概述
炉水中硅酸的蒸汽溶解携带随蒸汽压力的提高而急剧增加，当压力为18.62MPa时，蒸汽中硅酸为炉水中总含硅量的10％。

这比单纯机械携带大100～1000倍，为此必须严格控制和尽量减少炉水中硅酸化合物的含量。

该机组的洗硅运行阶段可从10MPa压力开始。

由低到高逐步地提高蒸汽压力，通过运行中的一系列措施，使炉水含硅量符合相应压力下的允许值，保证相应压力下蒸汽的含硅量符合要求，这些措施包括两个方面：一方面通过锅炉排污，另一方面投用凝结水处理设备。

4.5.2洗硅运行工况
洗硅过程是在保证蒸汽含硅量维持一定的前提下，根据锅炉汽包压力与炉水允许含硅量的关系曲线进行的。

不同压力下炉水允许含硅量如下：
主蒸汽压力MPa 7.5-10 10-12.5 12.5-15 15-16 16-17 17-18.2
含量ppm <3.0 <1.5 <0.5 <0.4 <0.3 <0.2 SiO
2
在升压过程中应控制炉水含硅量使蒸汽的含硅量≤60ug/kg，按五个压力等级逐步升压并洗硅：10MPa、12.5MPa、16MPa、17MPa、17.5MPa。

(1)第一循环
a.升压。

压力升到接近10Mpa。

b.升负荷。

尽可能带较高的负荷，由于负荷升高，在给水质量和排污量不变的情况下，炉水的浓缩程度必然要增高，使炉水含硅量升高。

并逐步升至该压力下的炉水极限允许含硅量，此极限炉水含硅量应以保证蒸汽中含硅量≤60ug/kg为准。

c.降压。

将压力降低到约8.5Mpa，以保证蒸汽纯度合格。

d.增大排污。

然后增大锅炉排污量，将炉水含硅量降至<1.5ppm。

(2)第二循环
a.升压。

压力继续升到接近12.5Mpa
b.升负荷。

尽可能带较高负荷，使炉水浓缩。

直到含硅量接近极限值（以蒸汽中含SiO2≤60ug/kg为准）。

c.降压。

将压力降到约10.5Mpa，以保证蒸汽合格。

d.增大排污。

增大排污量，使炉水SiO2<0.5ppm。

(3)第三循环
a.升压。

压力升到接近16Mpa
b.升负荷。

尽可能带较高负荷，直到炉水SiO2接近极限值。

c.降压。

将压力降到约14Mpa。

d.增大排污。

增大排污量，使炉水SiO2<0.4ppm。

(4)第四循环
a.升压。

压力升到接近17Mpa
b.升负荷。

尽可能带较高负荷，直到炉水SiO2接近极限值。

c.降压。

将压力降到约16Mpa。

d.增大排污。

增大排污量，使炉水SiO2<0.3ppm。

(5)在额定负荷下运行。

升压到17.5MPa,以额定负荷运行,并加大锅炉排污，使炉水含硅量满足蒸汽要求。

6、汽水品质监督记录
运行人员记录好各阶段监督工作进行的时间、机组参数和各测试项目的化验分析数据。

（各阶段汽水监督标准见附表）
7、水汽品质监督工作的安全注意事项
7.1有关人员认真学习安规和运行规程并严格遵守。

7.2操作认真，服从指挥。

7.3如果发现化验的结果有异常，应立即再取样化验，以便校对和及时采取措施。

五、危险源辨识及控制
1、调试人员应认真学习、严格执行《安规》及调试指挥部制订的有关规章制度；
2、在调试开始前，应向现场操作人员进行安全技术交底，特别声明调试过程中的注意事项；
3、调试中的用电、用水应建立工作票制度，并有专人负责；
4、在高处作业的人员应遵守有关操作规程，以免发生意外事故；
5、所有现场运行人员、化验人员必须熟悉系统工艺流程和设备性能；
6、禁止非程控调试人员切换程控开关、按钮，动用上位机操作站的鼠标、键盘等；
7、化验人员应穿工作服，化验室应有自来水、通风设备、消防器材、急救箱、急救酸、碱伤害时中和用的溶液及毛巾等物品；
8、酸碱系统如有泄漏，应用红白带围起，并及时派人进行检修；
9、皮肤上如溅上酸液，应立即用大量清水冲洗，并涂可的松软膏；眼睛内如溅入酸液，首先应用大量清水冲洗，再滴上氢化可的松眼药水。

皮肤上如溅上碱液，应立即用大量清水冲洗，然后用硼酸溶液清洗。

六、组织分工和调试进度
1、组织分工
调试总负责及工作协调试运指挥部
化学监督工艺调试华丰伟业
化学监督控部分调试鲁能汇通、华丰伟业
现场操作及水质分析黄岛电厂
单体设备调试和消缺山东电建三公司
化学监督联调鲁能汇通、华丰伟业、黄岛电厂
2、调试进度
根据工程总进度要求开展该系统的调试工作。

七、调试验评标准
《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）相关标准
附表：各阶段水、汽质量控制标准
检验项目单位
质量标准
空负荷带负荷满负荷
给水pH值(25℃) 9.0～9.5 9.0～9.5 9.0～9.5 总硬度μmol/l≤5 ≤5 ≈0
溶解氧μg/l ≤30 ≤30 ≤7
铁μg/l ≤75 ≤75 ≤20 二氧化硅μg/l ≤80 ≤80 ≤20 联氨μg/l 50～100 10～50 10～50 铜μg/l ≤5
阳电导率(H+,25℃) μs/cm ≤0.3 油mg/l ≤0.3
炉水pH值(25℃) 9～10 9～10 9～10 PO
4
3-mg/l 2～8 2～8 0.5～3.0 铁μg/l ≤300 ≤300 ≤200 电导率(H+,25℃) μs/cm ≤50 二氧化硅μg/l ≤250
蒸汽电导率(H+,25℃) μs/cm ≤1.0 ≤1.0 ≤0.3 二氧化硅μg/l ≤60 ≤60 ≤20 钠μg/l ≤20 ≤20 ≤10 铁μg/l ≤20 铜μg/l ≤5
凝结水电导率(H+,25℃) μs/cm ≤0.30 ≤0.15 二氧化硅μg/l ≤20 ≤15 铁μg/l ≤15 ≤8 钠μg/l ≤15 ≤5 铜μg/l ≤20 ≤3 硬度μmol/l ≤10 ≈0 溶解氧μg/l ≤30
检验项目单位
质量标准
空负荷带负荷满负荷
疏水铁μg/l ≤50 硬度μmol/l ≤5
内冷水pH值(25℃) ＞6.8 硬度μmol/l ≈0 电导率μs/cm ≤2 铜μg/l ≤200
10。