硝基氯苯生产工艺规程副本
硝基氯苯生产工艺规程
硝基氯苯生产工艺规程引言硝基氯苯是一种重要的有机化工产品，广泛用于医药、农药、染料和化学合成等领域。
本文档旨在规范硝基氯苯的生产工艺，确保生产过程的安全性、稳定性和高效性。
原料准备1.氯苯：以优质氯苯作为原料，应满足生产的质量要求。
2.硝化混酸：使用浓硝酸和浓盐酸混合制备硝化混酸，要保证成分稳定、纯度高。
反应装置1.反应釜：采用耐腐蚀材料制造的密闭式反应釜，容量根据生产规模确定。
2.加热设备：采用电加热方式，温度可调控，保证反应温度的稳定性。
生产工艺步骤1.反应物的预处理–将氯苯加入反应釜中，并加入适量的硝化混酸。
–搅拌均匀至反应液体。
2.反应过程–控制反应釜内的温度，将反应温度维持在80℃ - 90℃。
–随着反应的进行，观察反应液体的颜色变化。
–当反应液体呈现暗黄色时，表示反应完成。
3.分离与提纯–反应结束后，将反应液体倒入分离漏斗中。
–分离出的有机相为硝基氯苯，水相则可作为废水处理。
–对硝基氯苯进行蒸馏提纯，除去残留的反应物和杂质。
4.产品质量检验–采用物理化学方法对产品进行质量检验，包括外观、纯度、挥发性等。
–保留样品进行备案。
5.废物处理–将废水进行中和处理，达到环保要求。
–将废弃物进行安全集中处理，遵守相关法律法规。
安全操作规程1.操作人员必须穿戴个人防护装备，包括防护服、手套、安全眼镜和防毒面具等。
2.操作人员应熟悉应急处理程序，并定期进行事故应急演练。
3.严禁在无风险评估和防护措施下进行操作。
4.确保操作区域通风良好，避免有毒气体积聚。
5.确保加热设备正常工作，避免温度过高导致事故。
6.严禁饮食、吸烟和使用明火等行为。
结论本文档详细介绍了硝基氯苯的生产工艺规程，包括原料准备、反应装置、生产工艺步骤、产品质量检验和安全操作规程等方面的内容。
通过严格按照规程进行操作，可确保硝基氯苯的生产过程安全、稳定和高效。
同时，也需要重视废物处理和环境保护工作，保护生态环境，遵守相关法律法规。
硝基氯苯
硝基氯苯产品性质：硝基氯苯有三种异构体，对硝基氯苯、邻硝基氯苯和间硝基氯苯。
应用领域：硝基氯苯主要指对硝基氯苯和邻硝基氯苯均为重要的基础石油化工有机原料，广泛应用于染料、颜料、医药、农药、橡胶助剂、工程塑料等领域。
生产方法：硝基氯苯的生产主要采用混酸硝化法，共有两种工艺：等温硝化，绝热硝化。
目前国内几乎全部采用等温硝化法，而国外主流技术为绝热硝化工艺。
绝热硝化工艺是国外20世纪70年代发展起来的一种新型硝化技术。
该工艺突破了硝化反应必须在低温下恒温操作的传统观念，取消了冷却装置，节省了大量用以移除反应热的冷却水，充分利用混合热和反应热来加快反应速度，物料停留时间短，副反应少，并且反应后的稀酸浓缩后可以循环使用，被认为是清洁的有前景的硝化技术。
消耗定额：生产企业：我国硝基氯苯生产的主要企业是中石化南化公司、八一化工、扬农化工、辽宁世星药业、嘉兴中华、浙江常山化工、淮阴嘉诚等。
行业现状：2008年以来，资源性化工产品价格一路上涨，但作为化工、医药、染料中间体的硝基氯苯，却面临着部分下游市场需求低迷、行业规模扩大以及出口市场变化等诸多利空因素的影响，承受着巨大的生存和发展压力。
在此背景下，国内市场加速两极分化，发展面临几多瓶颈。
我国硝基氯苯市场在去年末短暂回暖后，延续了整体两极分化的格局。
近年来，我国硝基氯苯产能扩充速度加快，2007年国内总产能达到近69万吨/年，占全球产能的70%以上，已是严重过剩，市场供求矛盾突出。
目前，对硝基氯苯的主要下游产品—染料中间体及医药需求不旺，价格在3500～3700元/吨，比去年均价下跌了30%；而邻硝基氯苯的下游邻甲醚、邻硝基苯胺、邻氯苯胺和3，3二氯联苯胺等需求稳步增长，价格达到13000元/吨，比去年均价上涨了近30%。
由于对硝基氯苯与邻硝基氯苯的产出比例为2:1，导致市场两极分化加速，行业的综合效益出现负增长，亏损已是各生产企业的普遍现象。
总体看来，影响国内硝基氯苯市场的主要因素有：金融紧缩政策造成各生产企业财务费用增加，直接抬高了产品成本；产能扩充加剧了市场竞争，对本就低迷的硝基氯苯市场形成冲击；对硝基氯苯下游的染料市场低迷、医药行业开工受限，致使对硝基氯苯价格不断下滑，各生产企业压低负荷以稳定市场；硝基氯苯及下游产品染料、医药等受汇率影响严重，同时受欧盟REACH法规的部分影响，出口企业的积极性不高，加大了国内市场的压力。
2,4-二硝基氯苯生产工艺
2,4-二硝基氯苯生产工艺1. 引言2,4-二硝基氯苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于染料、药物和农药等领域。
本文将介绍2,4-二硝基氯苯的生产工艺及其相关情况。
2. 原料准备2,4-二硝基氯苯的生产原料主要包括苯、硝酸、氯化亚铁和硫酸等。
首先，苯经过精制处理，去除杂质，提高反应的纯度。
硝酸和氯化亚铁也需要经过精制处理，以确保原料的质量。
硫酸作为催化剂，起到促进反应的作用。
3. 反应步骤2,4-二硝基氯苯的生产主要通过硝化反应完成。
具体的反应步骤如下：3.1 苯硝化在反应釜中加入苯和硝酸，经过搅拌混合均匀。
然后，加入硫酸作为催化剂，控制反应温度和反应时间。
反应温度一般在50-60摄氏度之间，反应时间一般为2-4小时。
在反应过程中，要保持反应釜内的温度稳定，并进行有效的搅拌以提高反应效率。
3.2 氯化反应苯硝化反应完成后，将反应液加入到氯化釜中。
在氯化釜中，加入氯化亚铁并进行搅拌混合。
反应温度一般控制在60-70摄氏度之间，反应时间为2-3小时。
在反应过程中，要保持反应釜内的温度和搅拌速度稳定，以确保反应的有效进行。
4. 分离与纯化氯化反应完成后，得到的反应产物为混合物。
为了获得纯度较高的2,4-二硝基氯苯，需要进行分离与纯化。
常用的分离方法包括蒸馏、结晶和萃取等。
根据具体情况，选择合适的分离方法进行操作。
5. 产品质量控制在2,4-二硝基氯苯的生产过程中，需要进行产品质量控制。
常用的检测方法包括气相色谱法、红外光谱法和质谱法等。
通过这些方法，可以对产品进行成分分析和纯度检测，确保产品质量符合要求。
6. 安全注意事项在2,4-二硝基氯苯的生产过程中，需要注意安全事项。
硝化反应和氯化反应都是放热反应，因此要控制好反应温度，避免发生危险事故。
同时，要加强通风设备的使用，防止有毒气体的积聚。
在操作中要佩戴好个人防护装备，严格按照操作规程进行操作，确保人身安全。
7. 结论2,4-二硝基氯苯是一种重要的有机化工原料，在染料、药物和农药等领域有广泛应用。
硝基氯苯生产工艺规程副本
硝基氯苯生产工艺规程副本1. 引言硝基氯苯是一种重要的有机化工中间体，广泛用于农药、染料和医药等领域。
本文档旨在规范硝基氯苯生产工艺，确保生产过程安全、高效、环保。
2. 生产工艺流程硝基氯苯的生产通常包括以下主要步骤：2.1 原料准备硝基氯苯的主要原料包括氯苯和硝酸。
在生产过程中需准备足够的原料供应。
2.2 氯化反应将氯苯与氯化剂进行反应生成氯化物，反应条件一般为高温高压。
2.3 硝化反应将氯化物与硝酸反应生成硝基氯苯，反应条件一般为常温常压。
2.4 中和、分离、精制将反应产物进行中和、分离和精制处理，以得到高纯度的硝基氯苯产品。
2.5 产品包装和储存对生产的硝基氯苯产品进行包装和储存，确保产品质量和安全。
3. 生产工艺条件与参数3.1 温度•氯化反应：250-300℃•硝化反应：常温3.2 压力•氯化反应：2-4 MPa•硝化反应：常压3.3 时间•氯化反应：3-4 小时•硝化反应：30-60 分钟3.4 搅拌速度•氯化反应：100-200 rpm•硝化反应：适度搅拌3.5 配料比例•氯化反应：氯苯与氯化剂摩尔比为1:1•硝化反应：氯化物与硝酸摩尔比为1:13.6 废气处理生产过程中产生的废气需要进行处理，以防止对环境造成污染。
常见的废气处理方法包括吸收/吸附、气体燃烧等。
4. 安全措施4.1 通风设施生产车间应配备良好的通风设施，以确保有害气体的排除和新鲜空气的流通。
4.2 防护设备操作人员应佩戴符合安全要求的防护设备，如防护眼镜、手套、防护服等，以降低事故风险。
4.3 储存安全生产过程中的原料和产物需储存在防火、防爆的仓库，并按照规定分类和标识。
4.4 废物处理废弃物需分类储存，并通过合法的处理方式进行环保处理，以减少对环境的影响。
5. 质量控制5.1 原料检验对进厂的原料进行严格的检验，确保其质量符合规定标准。
5.2 过程监控对生产过程中的关键环节进行实时监控，如温度、压力等，及时调整参数以保证产品质量。
间硝基氯苯的合成工艺
间硝基氯苯的合成工艺
随着化学工业的发展，间硝基氯苯已经成为了一种重要的有机化合物，被广泛应用于染料、医药等领域。
本文将介绍间硝基氯苯的合成工艺。
一、原料准备
间硝基氯苯的合成需要以下原料：氯苯、硝酸、浓盐酸、硫酸、氢氧化钠等。
这些原料需要进行精细的制备和配比，以保证合成反应的成功。
二、合成反应
1. 硝化反应
首先，将氯苯加入硝酸中进行硝化反应。
硝酸的浓度要控制在60%以上，反应温度在60℃左右，反应时间约为4小时。
在反应过程中，需要不断搅拌，以保证反应物均匀混合。
反应后，将反应液中的未反应的氯苯和硝酸分离，并进行净化处理。
2. 氯化反应
在硝化反应后，将硝化产物加入浓盐酸中进行氯化反应。
反应温度控制在25℃左右，反应时间约为2小时。
反应结束后，将反应液进行过滤分离，得到间硝基氯苯的混合物。
3. 分离纯化
得到的间硝基氯苯混合物需要进行分离纯化。
首先，将混合物加入浓硫酸中进行分离。
分离后，将分离液加入氢氧化钠溶液中进行中
和，得到纯净的间硝基氯苯。
三、总结
通过以上的合成工艺，我们可以得到高纯度的间硝基氯苯。
在实际应用中，还需要对合成产物进行检测和分析，以保证其质量和安全性。
此外，随着科技的不断进步，未来可能还会出现更加高效和环保的合成工艺，为产业的发展带来更多的可能性。
一硝基氯化苯硝化工段设计
主反应：
副反应：
工艺流程叙述
配混酸 配碱 废酸的抽取 一硝基氯苯的水洗、碱洗和二次水洗 一硝基氯化苯与废酸的分离 氯苯硝化
三废 治理
一硝基氯苯生产过程中，产生了大量的废水和废气。1#、2#、3#硝化 釜和硝化分离器排出的气体包括N2O5、NO2和H2之外，还包含的硫酸、硝 酸和氯苯。而一次水洗分离、碱洗分离器和二次水洗分离器排出的废水 中含有酸、碱和有机物。 采用碱水吸收的方法进行处理。用碱水中和废气中的酸。经处理后 的废气达到很高的净化度，可以直接排放。 一次水洗分离器和碱洗分离器产生的废水直接排至捕集器，二次水 洗分离器产生的碱性废水，先排至碱吸收罐，用于吸收废气，再将中和 后的废水排至捕集器。捕集器中的废水经沉降处理，过滤回收一硝基氯 苯，最后排至污水处理厂综合处理。
课题意义
我国硝基氯苯净出口量
00
00
00
00常压等温、三 釜串联连续硝化工艺。等温硝化法生产一硝基氯 苯合成工艺主要包括：硝化、萃取、水洗、碱洗、 精制五个操作单元。因时间限制，本设计仅设计 硝化工段生产装置，不包括产品精制。 取混酸脱水值D.V.S=2.9[10]，硝酸比Φ=1.05，混酸 组成为H2SO4 51%，HNO3 44%，H2O 5%
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计1. 引言一硝基氯苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于化学合成、医药和染料工业。
本文档旨在就一硝基氯苯生产车间硝化工段的工艺进行初步设计，确保生产过程的安全和高效。
2. 工艺流程以下是一硝基氯苯生产车间硝化工段的初步工艺流程：1.原料准备：将氯苯和硝酸按照一定的摩尔比例准备好。
2.配料及混合：将准备好的氯苯和硝酸加入反应釜中。
3.反应过程：在反应釜中控制温度和压力，使氯苯和硝酸发生硝化反应，生成一硝基氯苯。
4.分离和提纯：经过硝化反应的混合物需要进行分离和提纯，以得到纯度较高的一硝基氯苯。
5.废水处理：在硝化过程中产生的废水需要经过处理，以达到环保要求。
3. 设备选择与布局3.1 设备选择1.反应釜：需要选择能够承受高温和高压的反应釜，确保反应过程的安全进行。
2.分离设备：可选用常见的分离设备，如蒸馏塔、萃取塔、结晶器等，根据生产需求进行选择。
3.废水处理设备：根据废水处理的性质选择合适的设备，如沉淀池、过滤器、膜分离设备等。
3.2 布局根据工艺流程和设备选择，进行车间布局设计。
要求在车间内保持合理的设备间距离，方便操作、维护和通风。
4. 工艺参数控制4.1 温度控制在硝化反应过程中，温度的控制对反应速度和产物质量有重要影响。
需要根据具体的反应动力学参数和工艺要求，选择合适的温度范围，并在实际生产中进行精确控制。
4.2 压力控制硝化反应过程中，压力的控制同样影响反应速度和产物质量。
根据反应动力学参数和工艺要求，选择合适的压力范围，并在实际生产中进行精确控制。
4.3 反应时间反应时间是反应过程中需要控制的重要参数。
通过实验和经验总结，确定适宜的反应时间范围，并在生产过程中严格控制。
5. 安全措施在一硝基氯苯生产车间硝化工段的工艺设计中，需采取一系列安全措施以确保工人和设备的安全。
1.设立紧急停车装置，一旦发生异常情况能够迅速停止设备运行。
2.设置通风系统，保证室内空气质量，减少有害气体的积聚。
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计硝化工段是一硝基氯苯生产工艺中的第一步，它主要包括氯苯的硝化反应。
氯苯是通过氯化苯和硝酸反应得到的。
反应式如下：C6H5Cl+HNO3→C6H4ClNO2+H2O+HCl在该反应中，氯苯和硝酸按照一定的摩尔比混合并加入反应釜中。
反应釜中要保持适当的温度和搅拌条件，通常温度控制在50-60摄氏度，搅拌速度要均匀适当。
该反应是一个放热反应，反应过程中要保持适当的冷却以控制反应温度。
反应釜采用不锈钢材质，反应时间一般为2小时。
完成硝化反应后，需要进行中和和分离两个步骤。
中和部分是将反应产生的盐酸与氢氧化钠反应得到氯化钠和水，反应式如下：HCl+NaOH→NaCl+H2O这一步骤可以通过加入适量的氢氧化钠溶液实现，目的是中和反应中的盐酸，以便下一步分离提纯过程的进行。
中和釜采用不锈钢材质，反应时间为30分钟。
分离部分是将产物中的一硝基氯苯与未反应的氯苯和其他杂质进行分离和浓缩。
首先是反应物的分离。
反应釜中的混合液通过离心操作，将液体层和固体层分离开。
固体层中主要是未反应的氯苯，可以回流利用。
液体层经过蒸馏操作，将其中的一硝基氯苯从液体中分离出来。
蒸馏温度控制在100摄氏度以下，以免一硝基氯苯发生降解反应。
分离釜采用不锈钢材质，反应时间为1小时。
分离提纯操作完成后，得到的产物为一硝基氯苯。
该产物需要经过后续的还原工段和其他工艺步骤，最终得到所需的一硝基氯苯产品。
总结起来，一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计主要包括硝化反应、中和和分离三个步骤。
该工艺需要控制反应温度、搅拌速度以及适量的添加氢氧化钠溶液。
通过离心和蒸馏操作，将产物中的一硝基氯苯和未反应的氯苯进行分离和提纯。
这个初步设计提供了一硝基氯苯生产车间硝化工段的工艺流程和操作要点，为实际生产提供了指导。
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计1.原料2.反应过程硝化反应是将氯苯与硝化剂在适宜的条件下进行的。
该反应通常在反应器中进行。
反应条件包括温度、压力和反应时间。
在硝化反应中，适当的温度和压力可以提高反应速率，反应时间长短影响产物的纯度。
3.反应设备硝化反应通常在连续流动反应器中进行。
反应器的选择应考虑反应速率、热量效应和操作的安全性。
为了控制反应温度，可采用外部冷却器或内部换热器。
4.安全措施由于硝化剂是一种很容易引发爆炸的物质，所以在硝化工段的设计中需要考虑安全措施。
这包括设置爆炸防护设备、防火设施和紧急停工装置。
此外，应进行化学品泄漏的处理措施和应急预案的制定。
5.操作条件硝化反应的操作条件应根据实际情况进行调整。
温度通常在60-80摄氏度之间，压力较低，反应时间较长。
6.产品纯度和收率硝化反应的目标是得到高纯度的一硝基氯苯。
纯度的要求取决于产品的用途，可以通过控制反应条件和对产物进行后处理来实现。
收率的高低取决于反应的效率和废物的生成量。
7.能源消耗硝化反应需要消耗能量，主要来自于加热器、冷却器和搅拌器。
要降低能源消耗，可以考虑优化设备的设计、改进工艺条件和使用节能设备。
8.设备维护和清洁硝化工段的设备需要定期维护和清洁，以确保其正常运行和延长使用寿命。
这包括定期检查设备的密封性、防腐蚀措施和清洗设备。
以上是一硝基氯苯生产车间硝化工段的初步设计。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行进一步优化和调整，以确保生产过程的安全、高效。
硝基氯苯生产工艺规程
硝基氯苯生产工艺规程硝基氯苯是一种重要的有机化工原料，广泛应用于颜料、药物和农药等方面。
下面是硝基氯苯生产工艺的规程：一、原料准备1. 苯和硝酸为原料，要求纯度高于99%。
2. 硝化剂为浓硝酸，纯度要求高于97%。
3. 废气处理剂为碱液。
二、装置设备1. 反应釜：采用不锈钢材质制造，容积根据生产规模和生产能力确定。
2. 冷却装置：常用冷却水或冷却介质进行冷却。
3. 分离设备：采用分析仪或分析解析设备。
三、生产工艺1. 将硝酸和浓硝酸按照一定比例加入反应釜中。
2. 控制温度在60-70摄氏度范围内，加入合适浓度的催化剂，开始反应。
3. 反应过程中，经过搅拌均匀，保持温度稳定。
4. 控制反应时间，根据不同的生产要求，一般为4-6小时。
5. 反应结束后，停止加热和搅拌，降低反应釜内压力。
6. 将反应产物通过分离设备获得硝基氯苯。
四、废气处理废气排放中会含有一定量的氯气和硝酸蒸气，需要进行处理。
1. 通过废气处理装置将氯气和硝酸蒸气吸收。
2. 将废气处理装置中的废液通过加碱液进行中和处理。
3. 处理后的废液经过沉淀、过滤等步骤，获取氯化碱。
五、安全措施1. 进行生产前，需制定生产安全操作规程并组织人员培训。
2. 生产过程中，加强现场管理，保持设备清洁。
3. 加热反应釜时，注意控制温度和压力，避免发生火灾和爆炸等事故。
4. 废气排放需符合环保要求，确保周边环境安全。
以上是硝基氯苯生产工艺规程的主要内容。
在实际生产过程中，应按照严格的操作规程进行操作，确保产品质量和生产安全。
同时，根据不同的生产需求，可根据情况调整工艺参数，以获得所需的产品。
六、质量控制1. 原料质量控制：严格控制原料的纯度和含杂质的限制，确保原料符合生产要求。
2. 反应温度控制：反应温度需稳定控制在60-70摄氏度范围内，以提高产率和产品质量。
3. 反应时间控制：根据具体生产要求和产品规格，控制反应时间，以获得理想的产率和产品纯度。
4. 产品纯度检测：采用分析仪或分析解析设备对最终产品的纯度进行检测，确保产品符合质量标准。
硝基氯苯生产工艺规程副本
硝基氯苯生产工艺规程南化公司氯碱部2012年10月版本号：2008/0编制：黄建强校核：陈志斌审核：陈春云审批：刘旭初费巍目录1.装置概况－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－42.产品说明－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－43.原辅材料规格－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－84.每吨产品的消耗定额－－－－－－－－－－－－－－－－－－－85.生产工序－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－96.工艺流程叙述－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－97.正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法－－－－158.装置的主要联锁、重要机组设备的开停方法及维护保养－－－－309.安全生产的基本原则－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3110. 工艺条件一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3311. 分析控制一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3612. 副产品及废物处理一览表－－－－－－－－－－－－－－－－3713. 设备一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3714. 工艺流程及关键设备结构图－－－－－－－－－－－－－－－4415. 工艺技术规程的修改及补充－－－－－－－－－－－－－－－4416. 物料平衡－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－44硝基氯苯生产工艺规程1. 装置概况1.1装置的目的本装置的目的是利用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、干燥、分离，得到对硝、邻硝和间硝成品。
1.2 设计能力本装置设计能力为生产硝基氯苯100000吨/年。
2．产品说明2.1、产品名称2.1.1、对硝基氯化苯2.1.2、邻硝基氯化苯2.2、分子式、结构式和分子量2.2.1、对硝基氯化苯（以下简称对硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.2.2、邻硝基氯化苯（以下简称邻硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.3、物化性质2.3.1、物理性质2.3.1.1、对硝的物理性质本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。
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硝基氯苯生产工艺规程南化公司氯碱部2012年10月版本号：2008/0编制：黄建强校核：陈志斌审核：陈春云审批：X旭初费巍目录1.装置概况－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－42.产品说明－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－43.原辅材料规格－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－84.每吨产品的消耗定额－－－－－－－－－－－－－－－－－－－85.生产工序－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－96.工艺流程叙述－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－97.正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法－－－－158.装置的主要联锁、重要机组设备的开停方法及维护保养－－－－309.安全生产的基本原则－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3110. 工艺条件一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3311. 分析控制一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3612. 副产品及废物处理一览表－－－－－－－－－－－－－－－－3713. 设备一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3714. 工艺流程及关键设备结构图－－－－－－－－－－－－－－－4415. 工艺技术规程的修改及补充－－－－－－－－－－－－－－－4416. 物料平衡－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－44硝基氯苯生产工艺规程1. 装置概况1.1装置的目的本装置的目的是利用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、干燥、分离，得到对硝、邻硝和间硝成品。
1.2 设计能力本装置设计能力为生产硝基氯苯100000吨/年。
2．产品说明2.1、产品名称2.1.1、对硝基氯化苯2.1.2、邻硝基氯化苯2.2、分子式、结构式和分子量2.2.1、对硝基氯化苯（以下简称对硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.2.2、邻硝基氯化苯（以下简称邻硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.3、物化性质2.3.1、物理性质2.3.1.1、对硝的物理性质本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。
氯苯硝化反应生产硝基氯苯间歇式反应釜的设计
氯苯硝化反应生产硝基氯苯间歇式反应釜的设计流程图：1.基本设计条件的选定1.1反应温度的确定设定: 物料的进料温度为25℃, 反应温度为45℃,出口温度为80℃【氯苯硝化工艺条件的研究】，夹套中水的进口温度为25℃,出口温度为40℃1.2 反应器的选择氯苯的硝化是一个强放热反应，而且在以混酸作硝化剂时，混酸中的硫酸被反应生成水稀释而放出大量热量。
这样大的热量如不及时移出，势必会使反应温度迅速上升，不仅会引起多硝化、氧化等副反应，使产品质量变坏，同时还会发生硝酸分解，产生大量红棕色二氧化氮气体，污染周围环境，严重时甚至会发生爆炸事故。
因此采取有效的冷却方式及时移出反应热是维持一定硝化温度、保持反应正常进行的重要条件。
此外,本实验产量小.因此,选用夹套式间歇反应釜1.3搅拌装置的选择搅拌器的作用是使釜内物料混合均匀。
搅拌器的类型很多，分为∶推进式、桨式、涡轮式、锚式、框式、螺杆式、螺带式等，搅拌器选型时主要考虑∶（1）保证从反应器壁或浸入式热交换装置到反应混合物能有高的给热系数。
（2）具有显著的搅拌效果，特别是对多相反应。
（3）搅拌所消耗的能量应尽可能小。
搅拌器结构的确定按标准构型搅拌装置考虑。
由于本设计中的混合液为不互溶的硝化反应液,常采用径向涡轮式搅拌器;当搅拌器置于容器中心时搅拌粘度不高的液体时,液体易形成旋窝,为了改善搅拌效果,消除打旋,则在器内设挡板.涡轮式搅拌器直径小,转速高,产生循环量大反应釜的传动装置的选择1、电动机的基本特性及选用通常电动机与减速机配套供应，设计时可根据反应器应配电机功率、转速、安装形式及防爆要求，选择电动机及配套的减速机。
减速装置的选择目前我国已颁布的标准釜用立式减速机，有摆线针齿行星减速机、两级齿轮减速机、三角皮带减速机和谐波减速机四种。
釜用立式搅拌机减速机外形及尺寸可查标准HG5-745-747-78根据上表选择两级齿轮减速机型号为A-LC100-12-Ⅱ型1.4换热装置的选择氯苯的硝化是一个强放热反应，而且在以混酸作硝化剂时，混酸中的硫酸被反应生成水稀释而放出大量热量，氯苯在这样大的热量如不及时移出，势必会使反应温度迅速上升，不仅会引起多硝化、氧化等副反应，使产品质量变坏，同时还会发生硝酸分解，产生大量红棕色二氧化氮气体，污染周围环境，严重时甚至会发生爆炸事故。
硝基氯苯
硝基氯苯生产及其流程姓名：蒋建平学号：2008323225班级：化工0821硝基氯苯是一種重要的有機合成中間體，主要用于醫藥、農藥、染料、香料等行業。
近年来我国也加大了绝热硝化工艺的研究，如沈阳化工学院与辽宁庆阳化工厂合作开发了一种新的绝热硝化工艺——采用静态混合反应器的管道式绝热硝化工艺。
静态混合即以静止元件改变流体在管道内的流动状态，使其达到各种工艺目的的一种混合方法。
静态混合特点：(1)无活动件，设备投资少；(2)物料在管道中混合，产品与外界大气隔绝，从而防止环境污染；(3)易于控制化学反应温度；(4)可使液—液、液—气、气—气之间连续混合、分散、乳化。
该工艺可以应用于硝基苯，也可以用于硝基氯苯。
硝基氯苯也是一种基础的化工原料，由它可以生产硝基苯酚、氨基苯酚。
每年我国的生产能力为20万吨左右。
其生产方法是用氯苯和混酸的反应。
目前我国的工业收率是95%左右。
新工艺是用催化剂催化氯苯和混酸的反应。
工业的收率是通过多极反应釜串联后的反应收率。
新工艺一步反应收率就达到了近100%。
即提高了收率又减轻了环境污染。
硝基氯苯的主要生產路線是：氯苯在一定的溫度壓力下進行硝化反應，主要產生3種同分異構體的硝基氯苯，即對硝基氯苯、鄰硝基氯苯、間硝基氯苯。
反應混合產物中各組分的比例為：對硝基氯苯占65％，鄰硝基氯苯32％，間硝基氯苯1％。
要分離同分異構體，采用精餾與結晶的方法相結合比較合理。
精餾塔的作用是將混合物根據需要將濃度差拉開，然后進行結晶，得到較純的產品。
工艺特点管道式绝热硝化工艺由于反应热在管道中被酸缓慢吸收，因此不需要冷却装置，只要在管道外安装原料预热管线就足以移除反应热。
管道式绝热硝化工艺所需的传热面只有同样生产能力的等温硝化工艺的6%。
是釜式绝热硝化所需传热面的60%。
管道式绝热硝化工艺物料混合均匀，反应进行彻底，原料利用率高，反应热容易移除，消除了因物料混合不均而导致温度上升的危险，而有搅拌装置的釜式绝热硝化工艺硝化反应不连续，物料要在反应釜中停留一段时间，一旦搅拌器发生故障，反应器内物料温度会急剧上升，容易发生危险。
硝基氯苯生产工艺规程
硝基氯苯生产工艺规程一、工艺概述硝基氯苯是一种重要的有机合成中间体，广泛应用于染料、医药、农药等领域。
本工艺采用苯为原料，经过硝化反应和氯化反应，最终得到硝基氯苯产品。
二、主要设备1. 反应釜：采用玻璃钢材质，容积根据产能确定；2. 过滤设备：采用滤网或滤布过滤；3. 冷却设备：包括冷却水循环系统和冷却器，用于控制反应温度；4. 蒸馏设备：采用塔式蒸馏设备，用于精馏产物。
三、主要工艺步骤1. 原料准备：苯原料经过净化处理后供给反应釜；2. 硝化反应：将苯原料和硝化剂加入反应釜中，在催化剂的作用下发生硝化反应，生成硝基苯；3. 过滤：将反应釜中的反应混合物进行过滤，去除其中的杂质；4. 氯化反应：将硝基苯与氯化剂加入反应釜中，在催化剂的作用下发生氯化反应，生成硝基氯苯；5. 冷却：将反应釜中的反应混合物通过冷却设备进行冷却，控制反应温度；6. 蒸馏：将冷却后的反应混合物通过蒸馏设备进行精馏，得到纯净的硝基氯苯产品；7. 收集产品：将得到的硝基氯苯产品收集存储。
四、工艺控制1. 控制反应温度：硝化反应和氯化反应的温度应根据实际情况进行控制，避免产物质量下降或副反应的发生；2. 控制反应时间：硝化反应和氯化反应的反应时间应根据实验结果确定，保证反应充分；3. 控制冷却水温度：冷却设备的冷却水温度应根据需要进行调节，确保反应可以顺利进行；4. 控制蒸馏条件：蒸馏过程中需控制温度和压力，以保证产物的纯度。
五、安全措施1. 原料和产物的储存应符合安全要求，避免火灾和爆炸的风险；2. 操作人员应进行相关培训，掌握安全操作规程，并严格遵守安全操作规定；3. 采用密闭设备，并配备安全阀、爆炸防护装置等，确保反应过程的安全；4. 严禁吸烟、明火等火源靠近生产现场，防止发生火灾事故；5. 废液、废气等需经过特殊处理，避免对环境造成污染。
六、环境保护1. 废水应经过处理，达到排放标准；2. 废气应经过净化处理，降低对大气的污染；3. 废渣需进行分类和正确处理，避免对土壤和水源造成影响。
硝基氯苯生产工艺
硝基氯苯生产工艺
硝基氯苯是一种重要的有机合成中间体，广泛应用于染料、医药和农药等领域。
下面介绍硝基氯苯的生产工艺。
硝基氯苯的生产工艺主要包括三个步骤：氯化、硝化、还原。
氯化步骤：
首先，取苯作为原料，通过加热到180-200℃，加入氯气下，通过氯化反应生成氯苯。
氯化反应一般在氯化炔斗中进行，炔斗内设置搅拌装置，用于促进反应的进行。
氯化反应的化学方程式如下：
C6H6 + Cl2 → C6H5Cl + HCl
硝化步骤：
将氯苯与硝酸反应，生成硝基氯苯。
硝化反应一般在硝化釜中进行，硝化釜内设置搅拌装置，用于促进反应的进行。
硝化反应的化学方程式如下：
C6H5Cl + HNO3 → C6H4ClNO2 + H2O
还原步骤：
将硝基氯苯经过还原反应，得到目标产物硝基苯。
还原反应一般在还原釜中进行，还原釜内加入还原剂（如亚硫酸钠、亚硫酸铵等）和催化剂（如银粉、镍粉等），通过加热反应，将硝基氯苯还原为硝基苯。
还原反应的化学方程式如下：
C6H4ClNO2 + 2H2 → C6H5NO2 + HCl
以上就是硝基氯苯的生产工艺。
需要注意的是，该工艺只是简
单介绍了硝基氯苯的基本生产步骤，实际生产过程可能还涉及其他细节处理和控制，并需要严格的安全措施和环境保护措施。
在实际生产中，还需要根据具体情况进行工艺优化和改进，以提高产率和产品质量。
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计
一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计一硝基氯苯生产车间硝化工段工艺初步设计目录第一章设计任务书 (1)1.1 工艺流程示意图 (1)1.2 反应方程式 (2)1.3 已知条件 (2)第二章绪论 (5)2.1 产品的意义和用途 (5)2.2 产品的发展史 (5)2.3 年工作日的确定 (5)2.4 水、电、气及原料的供应 (6)2.5 厂址的水文、地质和气象资料 (6)2.6 设计依据及技术资料 (6)第三章工艺设计部分 (7)3.1 产品技术说明 (7)3.2 生产方法选择 (7)3.3 生产的基本原理 (7)3.4 原料规格与主要物化数据 (8)3.5 原料配比的确定 (9)3.6 工艺流程示意图 (10)3.7 流程叙述及控制条件 (10)3.8 物料衡算 (12)3.8.1 氯苯用量 (12)3.8.2 萃取锅计算 (12)3.8.3 1#硝化锅 (13)3.8.4 2#硝化锅 (14)3.8.5 3#硝化锅 (14)3.8.6 硝化分离 (15)3.8.7 萃取分离 (15)3.8.8 复算 (15)3.8.9 混酸配制 (16)3.8.10 一次水洗分离 (17)3.8.11 碱洗及碱洗分离 (17)3.8.12 二次水洗分离 (18)3.8.13 物料衡算表 (18)3.9 热量衡算 (23)3.9.1 配酸过程热量衡算 (23)3.9.2 1#硝化锅热量衡算 (24)3.10 设备计算和选型 (25)3.10.1 配酸锅 (25)3.10.2 1#硝化锅 (26)3.10.3 2#硝化锅 (26)3.10.4 3#硝化锅 (27)3.10.5 硝化分离器 (28)3.10.6 萃取锅 (28)3.10.7 萃取分离器 (29)3.10.8 一次水洗锅 (30)3.10.9 一次水洗分离器 (30)3.10.10 碱洗锅 (31)3.10.11 碱洗分离器 (31)3.10.12 二次水洗锅 (32)3.10.13 二次水洗分离器 (32)3.10.14 补集器 (33)3.10.15 贮罐 (34)3.11 设备一览表 (36)3.12 原料消耗定额表 (37)第四章三废治理 (38)4.1 三废的产生和数量 (38)4.2 三废的治理措施 (38)第五章安全技术与防火 (39)5.1 物料的危险特性 (39)5.2 防火、防爆、防腐蚀的要求和措施 (39)5.3 安全防火规则 (40)第六章建筑部分 (42)6.1 建筑特点 (42)6.2 防火、防毒、防腐蚀的考虑 (42)6.3 设备布置说明 (43)第七章参考文献 (44)附录 (45)附录1 工艺流程图（PFD） (45)附录2 设备平面布置图 (45)第一章设计任务书1.1 工艺流程示意图图1 工艺流程示意图1.2 反应方程式1、主反应（一硝基氯苯：邻、间、对位三种异构体混合）2、副反应二硝化：（二硝基物）硝酸分解： 2HNO 3 −−→ N 2O 5 + H 2O氧化反应：（硝基酚）Cl +HNO 3H SO NO 2H 2O +Cl Cl +HNO 3H 2SO 4NO 2H 2O +Cl NO 2Cl +HNO 3H 2SO 4NO 2H 2O +Cl OH1.3 已知条件生产规模：年产1.2万吨一硝基氯苯产品质量：一硝基氯化苯纯度99%（包括邻、间、对位异构体混合物）车间总收率：95%年生产时间：330天建厂地点：甘肃兰州原料：工业氯苯纯度99.2%，含有机杂质0.8%浓硫酸纯度98%浓硝酸（发烟硝酸）纯度98%液碱纯度40%（NaOH水溶液）氯苯转化率：萃取锅1%1#硝化锅79%2#硝化锅16%3#硝化锅3.4%副反应：硝酸分解量为3%，假定只有硝酸分解，在1#硝化锅中进行。
用二氧化氮硝化氯苯制备对硝基氯苯的方法
用二氧化氮硝化氯苯制备对硝基氯苯的方法
硝基氯苯是一种重要的工业与医药中应用的高效有机反应工具，使用二氧化氮硝化氯苯来合成硝基氯苯是一种最常见的方式。
它不仅可节能，而且能取得比较高的收率，因此，也被越来越多的化学家们运用到实践中。
首先，将氯苯溶于一定量的碱溶液中，温度不宜过高，最好保持在50℃之内，然后加入上料，进行一定时间的反应，反应结束后，加入一定量的醋酸，使碱液中的溶解物脱落沉淀，DES的结果为硝基氯苯。
最后，用二氧化氮将芳香族硝基氯苯和相应的芳香族亚胺以一定摩尔比硝化/氢化反应。
在反应过程中可以通过加入盐的不同量，以调节反应的活性，使得反应收率更高，更有效。
在反应完成之后，进行脱水、离子交换等处理，可以得到所需要的硝基氯苯产物，即最终产物。
以上就是使用二氧化氮硝化氯苯来合成硝基氯苯的基础步骤，相较其它合成方法，它更加安全、经济及有效，是高效工业catalyst。
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硝基氯苯生产工艺规程南化公司氯碱部2012年10月版本号：2008/0编制：黄建强校核：陈志斌审核：陈春云审批：X旭初费巍目录1.装置概况－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－42.产品说明－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－43.原辅材料规格－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－84.每吨产品的消耗定额－－－－－－－－－－－－－－－－－－－85.生产工序－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－96.工艺流程叙述－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－97.正常开停工、可能发生的事故和不正常现象及处理方法－－－－158.装置的主要联锁、重要机组设备的开停方法及维护保养－－－－309.安全生产的基本原则－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3110. 工艺条件一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3311. 分析控制一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3612. 副产品及废物处理一览表－－－－－－－－－－－－－－－－3713. 设备一览表－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－3714. 工艺流程及关键设备结构图－－－－－－－－－－－－－－－4415. 工艺技术规程的修改及补充－－－－－－－－－－－－－－－4416. 物料平衡－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－44硝基氯苯生产工艺规程1. 装置概况1.1装置的目的本装置的目的是利用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、干燥、分离，得到对硝、邻硝和间硝成品。
1.2 设计能力本装置设计能力为生产硝基氯苯100000吨/年。
2．产品说明2.1、产品名称2.1.1、对硝基氯化苯2.1.2、邻硝基氯化苯2.2、分子式、结构式和分子量2.2.1、对硝基氯化苯（以下简称对硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.2.2、邻硝基氯化苯（以下简称邻硝）分子式：C6H4·NO2·Cl分子量：157.52.3、物化性质2.3.1、物理性质2.3.1.1、对硝的物理性质本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。
密度：68℃为1.520g/cm3 , 90℃为1.2979g/cm3110℃为1.2722g/cm3 , 134℃为1.2457g/cm3凝固点：83.5℃沸点：239.1℃（在101.33kPa<1atm>）饱和蒸汽压与温度的关系：lgP=3.66321 —2184.9t+230P-MPa , t-℃闪点：127℃（工业品为120℃）熔化热：107.16 kJ/kg汽化热：287.16 kJ/kg热容量：固——1.088 kJ/kg·℃液——1.633 kJ/kg·℃溶解性：对硝难溶于水（见表一）,易溶于醇、醚、丙酮等有机溶剂。
表一对硝在水中的溶解度,对血液有剧毒。
可以引起血色素变性,从而引起急性或慢性心脏病。
其他：此产品还有腐蚀性；易燃 ,能无氧燃烧；在密闭容器中可以发生爆炸。
在操作厂房里最大允许浓度为1mg/m3。
2.3.1.2、邻硝的物理性质本产品为黄色斜形晶体 ,有苦杏仁味。
密度：71.5℃为1.320 g/cm3 , 90.5℃为1.2945g/cm392.5℃为1.297g/cm3 ,110℃为1.276g/cm3凝固点：32.5℃沸点：246℃（在101.33kPa<1atm）饱和蒸汽压与温度的关系：lgP=3.68122 –2225.6t+230P-Mpa , t-℃闪点：127℃-133℃熔化热：108.42 kJ/kg汽化热：389.30 kJ/kg热容量：固——1.088 kJ/kg·℃液——1.633 kJ/kg·℃溶解性：邻硝难溶于水, 50℃时在水中的溶解度为0.0125g, 但它易溶于乙醇、乙醚和苯等有机溶剂。
,可以造成皮肤炎、肝功能减退等症状。
其他：在操作厂房内最大允许浓度为1mg/m3。
2.3.2、化学性质2.3.2.1、对硝的化学性质a.苯环上的氯原子在一定温度和压力下可以水解。
b.苯环上的氢原子可以被亲电质子取代,如:-NO2、-SO3Hc.硝基在酸性介质中易被还原d.在高温下脱氯形成树脂化合物e.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物f.氨化脱氯生成胺2.3.2.2、邻硝的化学性质发生在氯原子上的取代反应和热聚合作用邻硝上的氯原子比对硝上的氯原子活泼。
a.水解反应b.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物c.在4.0-5.0Mpa下,氨化脱氯生成胺d.在高温下可以热敏脱氯,在铜或铁的作用下可以加速反应发生在碳原子上的取代反应发生在硝基上的还原反应2.4、产品用途2.4.1、对硝可以衍生为对硝基苯胺、对硝基苯酚、对氨基苯酚、对氨基苯乙醚、对氨基苯甲醚、4,4’—二氨基联苯醚等有机化工产品,它广泛用于染料中间体、农药、医药、橡胶助剂等化工行业。
2.4.2、邻硝为制造农药的中间体之一,它经氨化还原为邻苯二胺,再经环化等过程而制成多菌灵；它也是制取染料的中间体之一,经还原、甲基氧化、缩合、偶合等过程,可制多种染料；经甲基化、还原、水解、醛化等过程可制成香料；经还原、硫化、闭环等过程,可制得橡胶促进剂。
2.5、产品规格对硝基氯苯应符合的技术要求GB/T 1653-2006455.1、生产工艺概述氯苯在硫酸的存在下与硝酸起反应生成硝基氯苯混合物,硝基氯苯混合物与硝化废硫酸（俗称废酸）用沉降法分离,酸性硝基氯苯混合物去中和、水洗,使之达到中性。
中性硝基氯苯混合物经干燥除去其中的氯苯和水分等,得粗品硝基氯苯混合物,再用精馏和结晶相结合的分离方法分离出对硝和邻硝两种产品以及富含间硝基氯苯的间位油和高沸点有机物废液（简称邻硝焦油）。
硝化废酸经过真空浓缩脱水硫酸浓度超过88﹪后, 和硝酸配成混酸循环使用。
5.2化学反应方程式氯苯与混酸中的硝酸进行硝化反应, 主要生成对、邻硝基氯苯和少量的间位异构体。
5.3副反应方程式5.3.1、硝基氯苯与硝酸在硫酸的存在下生成二硝基氯苯。
5.3.2、氯苯中含有少量的苯和二氯苯的硝化反应5.3.3、发生在苯环上的亲核反应6、工艺流程叙述6.1、原料接收氯苯由氯化苯装置经泵输送沿架空管至本装置氯苯储罐，32﹪液碱由离子膜烧碱装置经泵输送沿架空管至本装置液碱罐，硝酸、硫酸经泵输送沿架空管进入硝酸大罐和硫酸大罐中。
硝酸、硫酸、氯苯、30﹪液碱供硝化岗位使用。
6.2、混酸配制将符合原料规格的硫酸、废酸、硝酸按各自的用量,分别加入混酸釜内,进行搅拌,在混酸过程中放出的热量由混酸釜内的蛇管冷却器带走。
取样分析合格的混酸由混酸循环泵输送至混酸中间罐C,供硝化工序使用。
6.2.1、混酸配制的原料条件原料名称原料浓度﹪硫酸 H2SO4≥88 或≥98硝酸 HNO3≥97.2 或≥98.2抽取后废酸 H2SO4≥706.2.2、混酸组成H2SO453.5±0.5﹪HNO339±0.5﹪H2O 7.5±0.5﹪D.V.S 2.75~3.006.3、氯苯硝化6.3.1、连续硝化加料表硝化按最小生产量和最大生产量计算每小时所加的酸性氯苯（简称洗后油）。
酸性氯苯：混酸为（0.95~1.1）：1（体积比）。
6.3.2.1、硝化器A有效容积为4.34m3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计。
混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。
6.3.2.2、硝化器B有效容积为2.17m3,材质为316L/Q235-B（管程/壳程）,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计,混流泵停止运转时,安全连锁装置开始运转，操作室内报警器自动报警，硝化器A的混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时关闭，洗后油泵和混酸输送泵的电源同时被切断。
6.3.2.3、硝化锅A,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.4、硝化锅B,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.5、硝化锅C,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.3.2.6、硝化锅D,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B（内盘管/夹套）,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。
6.2.3.7、酸性氯苯（又称洗后油）从酸性氯苯贮罐用卧式泵经流量计连续加入硝化器A；废酸从废酸高位罐底部,经流量计连续进入酸混合器内；混酸从混酸输送罐用混酸泵经流量计连续进入酸混合器内,混酸与废酸在酸混合器内混合后,进入硝化器A。
酸性氯苯与混酸在硝化器A中反应,反应物料由溢流管连续溢流到硝化器B, 然后进入硝化锅A，硝化锅B,硝化锅C，硝化锅D, 并连续反应, 硝化反应热由冷却水及废酸带走。
硝化温度较低达不到工艺指标时, 应调节冷却水量或用蒸汽保温。
6.3.2.8、硝化器和硝化锅内产生的氮氧化物废气,集中用废酸吸收,含有氮氧化物的废酸进入废酸高位罐。
6.3.2.9废酸高位罐中的废气用碱性水吸收，进入汽液分离器。
6.3.2.10汽液分离器中的废气去尾气吸收塔，再次经碱性水吸收后，去废水储罐。
6.3.3、各硝化器、硝化锅反应温度控制硝化器A、B高位报警温度为45℃。
6.3.4、其他工艺控制指标工艺控制指标见10.2,硝化工序生产控制一览表见10.1。
6.3.5、硝化锅D的反应物料,由溢流管流出,分别沿切线方向进入硝化分离器A中部。
酸性硝基氯苯和废酸在分离器中进行连续分层, 上层为酸性硝基氯苯, 流向硝化分离器B,沿切线方向从硝化分离器B中部进入, 酸性硝基氯苯和废酸在分离器B中再次进行分层, 上层为酸性硝基氯苯流入中和锅A。
硝化分离器A、B下层的废酸, 分别进入抽取锅A。
6.3.6、可能发生的不正常现象及消除方法,详见《操作法》。
6.3.7、紧急情况的特殊处理6.3.7.1、突然停电6.3.7.1.1、立即停加混酸和酸性氯苯, 继续加废酸, 直至废酸高位槽无废酸止, 以尽可能降低硝化器和硝化锅的温度, 并注意各设备的出料,以防漫料。
6.3.7.1.2、立即与调度处联系,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供电。
6.3.7.1.3、停电不停循环水时, 硝化器和硝化锅继续加冷却水, 降低硝化器和硝化锅的温度。