汽车装饰条押出培训
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失效模式典型产品：R2车 顶饰条
问题点：无骨架防收缩
结果：太阳下晒1小时，收 缩4％！
解决办法：加波纤；提高 PVC硬度
2.2TPV、PP产品 2.2.1TPV与金属复押水切产品 结构：软质TPV＋SUS 产品对材料的要求：
由于产品有金属骨架，不存在 热变形问题，在选择材时比较 安全、方便
工艺成熟，常见材料组合：
▪ 1.2长径比（L/D）的确定
长径比的确定可根据以下因素来选取：
1.2.1要求挤出温度高、挤出压力大的制品，选择长径 比大的螺杆；
1.2.2质量要求低的制品，选择长径比小的螺杆；质量 要求高的制品，选择长径比大的螺杆；
1.2.3经过速化造粒的粒料，长径比可小些；直接用粉 状物料，长径比要求大一些；
挤出相关知识介绍
内容
▪ 一、挤出工艺基础知识 ▪ 二、相关设备介绍 ▪ 三、挤出异常情况的处理办法 ▪ 四、挤出材料相关知识 ▪ 五、模具相关知识
一、挤出工艺基础知识
▪ 1.概念 挤出成型（挤塑成型、押出成型）是将塑料
在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融 塑化、定量地通过处于押出机头部的口模和定型 装置、生产出连续型材的加工工艺过程。
螺杆压缩的目的主要是将物料压缩，排除气 体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时 有足够的致密度。压缩比的确定与塑料性质和制 品种类有关，塑料品种不同，压缩比的选取也不 相同。
下表为常用塑料的几何压缩比
常用塑料螺杆的几何压缩比
塑料名称
压缩比
塑料名称 压缩比
硬PVC（粒） 硬PVC（粉） 软PVC（粒） 软PVC（粉）
表面料：65～75A Lip料：60～75A PP料：PP＋30％MR
▪ 2.2.2TPV+PP纯押水切
结构：软质TPV＋硬质PP
作为水切，安装在汽车钣金上必须有足 够的耐热不变形要求，骨架材料必须 耐热
热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 表面料：65～75A
▪ 3.挤出工艺的优点 (1)生产过程连续 (2)生产效率高 (3)应用范围广、产品类型多 (4)设备比较简单，工艺容易掌握，投 资小、收益快
▪ 4.常见的挤出成型工艺及挤出成型制品 (1)挤出造粒 聚合物造粒是制品生产的一个中间过程，挤
出造粒是一种最常用的方法。如国鸿生产材料就属 于这一方法。
三、挤出异常情况的处理办法
▪ 1.PVC表面不良 1.1当PVC表面出现有如砂粒斑之粒点，且较
密集时，则可以更换过滤网，如仍无法改善，则 为PVC不良。
1.2如PVC 表面出现细小之PVC粒时，则可提 高料筒温度。
1.3当PVC表面出现麻脸斑（有些皱纹）或表 面鱼鳞斑时，则为温度太高，可先查看温度显示 是否正常，如正常则可降低温度。当PVC表面出 现麻脸斑（有些皱纹）或表面鱼鳞斑时，则为温 度太高，可先查看温度显示是否正常，如正常则 可降低温度。
▪ 5.2 SUS表面切割处有双割线的原因:
剥皮机之割皮轮切割位置与押出模之切割位 置不符合或是剥皮机之割皮轮切割位置小于 押出模切割位置。
处理方法：调整剥皮机之割皮轮位置或押出 模之割皮位置。
注意：押出模之割皮位置应略小于剥皮机之 割皮轮切割位置。
四、挤出材料相关知识
▪ 1.挤出的材料介绍 ▪ 常用塑料原料名称中英文对照表
▪ 5. SUS材质表面不良
5.1SUS表面有粒点 ： 5.1.1滚轮表面有粒点，对滚轮进行打光。 5.1.2剥皮轮表面不良，对剥皮轮打光，轻微 则放松剥皮轮。
5.1.3胶水太脏，有砂粒附着在SUS上，更换 胶水。
5.1.4材料不良，更换材料。 5.1.5滚轮上有脏物，在成型机前添油，以带 出脏物，上下滚轮之清洁布更换。
(2)管材挤出 如：建筑给水管、燃气管、排水管、农业
灌溉管等
(3)板材、片材和薄膜的挤出成型 (4)异型材挤出
如建筑业中的门、窗框、装饰条，我们汽 车行业的装饰条和密封条等
▪ 5.未来挤出成型技术的发展方向
(1) 减少劳动力和材料消耗，主要体现在尽 量缩短更换产品的时间，尽可能在生产过程中更 换以及自动更换
软料：60～75A 硬料：高耐温80D
▪ 2.1.3贴铝箔产品
典型产品R2亮条
材料加工温度匹配性
表面透明PVC料加工温度 190℃ 基材PVC料一般加工温度 165℃ 结果：基材料挤出严重软化， 难以定型
解决办法：
修改PVC配方，提高基材 料的加工温度
▪ 2.1.4纯押前后挡 结构：穿铜丝或贴铝箔产品
▪ 目前我们现场应用最广泛的就是等距渐 变螺杆（如图1所示）。通常情况下除了纯押 三线因材料不同所以需要选择不同的压缩比 而需要更换螺杆之外，其他线基本不换螺杆。 我们现场还有一种螺杆形状如图2所示
图2
此种螺杆属于分离型螺杆。它的典型代表 是BM型螺杆。
BM型螺杆的加料段和均化段与普通三段式 螺杆结构一样，只是在熔融段上附加了一条螺 纹。
(1) PVC（聚氯乙烯） 按照硬度分类 50～80A 软质PVC，典型硬度60～75A 80～50D 中硬质PVC，典型硬度90A，45D 50～90D 硬质PVC，典型硬度80D (2) TPV、PP
(3) TPU
(4) ABS
2.挤出产品材料的搭配、选择 ▪ 2.1PVC产品
2.1.1PVC与金属复押水切 结构：软质PVC＋SUS 产品对材料的要求：
机、真空干燥机三种。我们现场用的是热风式干 燥机，直接安装在挤出机的料斗上。
材料不同，烘料的时间也会不一样。
图3
如图3所示，热风式干燥机工作原理是：原 料由供料系统自动加料至料斗内，加热器加热的 热空气由风机从料斗底部强制吹过原料，从而使 原料得以干燥。
这种干燥机对空气中的湿度有要求，环境过 湿可能造成料烘得不是很干，影响产品质量。所 以下雨天、梅雨季节等潮湿天气，我们需要适量 增加烘料时间。
(2)杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开 始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并 不断地发展和改进螺杆结构。这时期的挤出机螺 杆长径比为3~5，难以满足热塑性塑料塑化的要 求，只适合于生产橡胶制品。
(3)现代挤出机时代 1935年德国Paul Troster 公司制造出第一台热塑性挤出机，从此 挤出机发展到了一个新阶段即现代挤出机时代。 这一阶段的特征是挤出机采用直接电加热，空气 冷却、自动温控的装置和无级变速的传动装置， 螺杆的长径比开始超过10。
3.2见铁部分如为一段一段，则为断面波浪状， 必须调整滚轮压力，使产品直度良好。
▪ 4.粘着不良 4.1纯押水切：检查料是否相容；模具上压力是否 足够
4.2复押 4.2.1胶水是否全部有附着于材质上，如无则调整 好。
4.2.2调高胶水比例 。 4.2.3高周波以材料温度稍低于模头温度即可。 4.2.4检查铁料表面是否有油，如有则用MEK清洗。 4.2.5更换菜瓜布 。 4.2.6添加辅助胶水。 4.2.7PE膜是否断掉。
传统的三段式螺杆有以下四种构型：
螺杆结构类型 等距渐变螺杆 等距突变螺杆 等深变距螺杆 变深变距螺杆
四种螺杆结构比较
优点
缺点
适应性
1.加工制造容易，成本低
2.物料与机筒接触面积大，有利于物 料的均化和塑化
3.加料段第一螺槽较深，固体输送能 力大
不适用压缩比大的小直径螺 杆，螺杆强度低
适应性强
1.加工制造容易，成本低
2.物料与机筒接触面积大，有利于物
料的均化和塑化
突变段长度短，塑化差
PP，PE
3.加段第一螺槽较深，固体输送能 力大
1.螺杆强度高 2.可提速高产 3.可加大压缩比
ห้องสมุดไป่ตู้
1.熔体漏流大 2.均化段螺槽深影响塑化效
果
3.机械加工困难
用于要求 质量不高 的制品， 如回收废 旧料的造
粒
1.压缩比可加大到1：8
2.产量高
复押线
--卷料架，2--割皮机，3--磨粗机，4--成型机，5--高周波， 6--挤出机，7--冷却水槽，8--引取机，9--切割机
二、相关设备介绍
▪ 1.螺杆 挤出机的核心部分是螺杆。
目前我国应用最多的是卧式单螺杆挤出机和 排气式双螺杆挤出机。我们公司采用的是卧式单 螺杆挤出机。
单螺杆挤出机结构较简单，造价便宜，应用 广泛，具有较高的生产率、产品质量均匀致密， 尺寸准确等优点。
2.2复押直度不良：
2.2.1如弯曲不严重时，可直接至出口校正模 校正即可。
2.2.2如弯曲严重时：
可能是出口校正模松动，影响直度
校正铜模里有异物塞入
可能断面有变化
材质有变异
引取机压力有变化
——停机，锯掉重新调整。
▪ 3.行进中材料PVC有见铁现象
3.1见铁部分为一整条直线时，可以调整押出 模旋转角度或调整押出模头左右高度，也可用 碰铁在押出模前顶铁料调整。
1.2.4螺杆直径相同，转速高的，就选取较大的长径比
1.2.5选取长径比还应考虑功率消耗、机头自重弯曲或 磨刮等因素
我们公司最常用的螺杆长径比是24，28（纯押4线）， 25（φ80押出机）
▪ 1.3压缩比的确定
螺杆加料段第一个容槽容积与均化段最后 一个螺槽容积之比称为螺杆几何压缩比，塑料的 物理压缩比是指塑料松散颗粒的密度与受热熔融 后的密度之比，几何压缩比要大于物理压缩比。
由于产品有金属骨架，不 存在热变形问题，在选择 材料时比较安全、方便 工艺成熟，常见材料组合： 软质PVC：65～75A
植绒区域 植绒区域
▪ 2.1.2PVC纯押水切产品 结构：软质PVC＋硬质PVC
作为水切，安装在汽车钣 金上必须有足够的耐热不 变形要求，骨架材料必须 耐热
热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 工艺成熟，常见材料组合：
该螺杆比普通三段式螺杆挤出均匀，产量、 压力、温度波动都比较小，排气性能好，单耗 低、耐扫膛（螺杆与机筒的刮磨）性能好，能 实现低温挤出。 BM型螺杆对机头压力变化适 应性强，熔融速度快，可采用提高转速的措施 来实现提高产量的目的。
▪ 2.干燥机 烘料是我们生产产品不可缺少的环节。 目前干燥机主要有热风式干燥机、除湿干燥
机械加工困难
很少应用
3.塑化好
图1
(1)普通三段式螺杆参数的确定 1.1生产能力的确定
从挤出理论可知，挤出机生产能力主要与螺 杆直径、转速、均化段长度及其螺槽深度有关。 理论计算能力较困难，下面为经验计算公式：
Q=βD3n Q---生产能力（kg/h）； D---螺杆外径（cm） n---螺杆转速（r/min）； β---经验出料系数，一般取0.003-0.007
聚乙烯 聚丙烯
2.5（2-3） 3-4（2-5） 3.2-3.5（3-4）
3-5 3-4 3.7-4（2.5-4）
聚酯
3.5-3.7
ABS 1.8（1.6-2.5）
POM
4
PC
2.5-3
尼龙6
3.5
尼龙66
3.7
聚苯乙烯
2-2.5（2-4） 尼龙1010
3
有机玻璃（PMMA）
3
PSU(PSF) 2月3日
▪ 2.挤出成型的发展历程 挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技
术，在塑料加工中占有重要的地位。经过100多 年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的 1/3以上。
挤出成型的发展历程可以分为三个阶段: (1)萌芽时期 1845年，R.Brooman最早用 挤出成型法生产包覆电线。当时的挤出机为柱塞 式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生 产过程是间歇式的。
(2)通过增加设备的塑化能力，加大齿轮扭 矩，进一步加大螺杆的长径比来提高生产效率
(3)突破冷却限制。在挤出成型中，冷却一 直在限制着生产率的提高。多腔和多线挤出成为 提高产量的重要方法
(4)在挤出生产线控制系统中不断应用感测 技术、控制技术和人工智能技术，使制品的质量 和生产的稳定性得到进一步的提高。
▪ 6.目前我司挤出工艺的流程图（复押）
流程程序图
钢带
送料
塑料、押出模
割皮 或
贴膜
600#铁砂、 脱脂溶剂
清洁、磨粗
滚轮
押出成型
高周波
上胶
切断模、锯片
滚压成型
产品冷 却定型
冷却水 吹干
半成品 牵引
定尺切断
检查
▪ 7.目前我司挤出工艺的设备 纯押线
--送料架，2--挤出机，3--挤出模，4--冷却水槽，5--引取机，6--切割机
1.4当PVC表面易破，且颜色略显淡白，则为 温度不足，则可升高温度。
1.5如半成品边缘出现毛刺，则是此处押出 量不够，如料出现波浪状，则为此处挤出量过大。
1.6表面有流线，则可继续打光口模，或是 检查产品押出后是否有被刮到的现象。
▪
2.直度不良
2.1纯押三线产品直度不良，可能是软、硬料 收缩时间不一样，需要对软料提前冷却；增加铜 模的段数；调整铜模之间的间距；采用校直架进 行校直。
问题点：无骨架防收缩
结果：太阳下晒1小时，收 缩4％！
解决办法：加波纤；提高 PVC硬度
2.2TPV、PP产品 2.2.1TPV与金属复押水切产品 结构：软质TPV＋SUS 产品对材料的要求：
由于产品有金属骨架，不存在 热变形问题，在选择材时比较 安全、方便
工艺成熟，常见材料组合：
▪ 1.2长径比（L/D）的确定
长径比的确定可根据以下因素来选取：
1.2.1要求挤出温度高、挤出压力大的制品，选择长径 比大的螺杆；
1.2.2质量要求低的制品，选择长径比小的螺杆；质量 要求高的制品，选择长径比大的螺杆；
1.2.3经过速化造粒的粒料，长径比可小些；直接用粉 状物料，长径比要求大一些；
挤出相关知识介绍
内容
▪ 一、挤出工艺基础知识 ▪ 二、相关设备介绍 ▪ 三、挤出异常情况的处理办法 ▪ 四、挤出材料相关知识 ▪ 五、模具相关知识
一、挤出工艺基础知识
▪ 1.概念 挤出成型（挤塑成型、押出成型）是将塑料
在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融 塑化、定量地通过处于押出机头部的口模和定型 装置、生产出连续型材的加工工艺过程。
螺杆压缩的目的主要是将物料压缩，排除气 体，建立必要的压力，保证物料到达螺杆末端时 有足够的致密度。压缩比的确定与塑料性质和制 品种类有关，塑料品种不同，压缩比的选取也不 相同。
下表为常用塑料的几何压缩比
常用塑料螺杆的几何压缩比
塑料名称
压缩比
塑料名称 压缩比
硬PVC（粒） 硬PVC（粉） 软PVC（粒） 软PVC（粉）
表面料：65～75A Lip料：60～75A PP料：PP＋30％MR
▪ 2.2.2TPV+PP纯押水切
结构：软质TPV＋硬质PP
作为水切，安装在汽车钣金上必须有足 够的耐热不变形要求，骨架材料必须 耐热
热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 表面料：65～75A
▪ 3.挤出工艺的优点 (1)生产过程连续 (2)生产效率高 (3)应用范围广、产品类型多 (4)设备比较简单，工艺容易掌握，投 资小、收益快
▪ 4.常见的挤出成型工艺及挤出成型制品 (1)挤出造粒 聚合物造粒是制品生产的一个中间过程，挤
出造粒是一种最常用的方法。如国鸿生产材料就属 于这一方法。
三、挤出异常情况的处理办法
▪ 1.PVC表面不良 1.1当PVC表面出现有如砂粒斑之粒点，且较
密集时，则可以更换过滤网，如仍无法改善，则 为PVC不良。
1.2如PVC 表面出现细小之PVC粒时，则可提 高料筒温度。
1.3当PVC表面出现麻脸斑（有些皱纹）或表 面鱼鳞斑时，则为温度太高，可先查看温度显示 是否正常，如正常则可降低温度。当PVC表面出 现麻脸斑（有些皱纹）或表面鱼鳞斑时，则为温 度太高，可先查看温度显示是否正常，如正常则 可降低温度。
▪ 5.2 SUS表面切割处有双割线的原因:
剥皮机之割皮轮切割位置与押出模之切割位 置不符合或是剥皮机之割皮轮切割位置小于 押出模切割位置。
处理方法：调整剥皮机之割皮轮位置或押出 模之割皮位置。
注意：押出模之割皮位置应略小于剥皮机之 割皮轮切割位置。
四、挤出材料相关知识
▪ 1.挤出的材料介绍 ▪ 常用塑料原料名称中英文对照表
▪ 5. SUS材质表面不良
5.1SUS表面有粒点 ： 5.1.1滚轮表面有粒点，对滚轮进行打光。 5.1.2剥皮轮表面不良，对剥皮轮打光，轻微 则放松剥皮轮。
5.1.3胶水太脏，有砂粒附着在SUS上，更换 胶水。
5.1.4材料不良，更换材料。 5.1.5滚轮上有脏物，在成型机前添油，以带 出脏物，上下滚轮之清洁布更换。
(2)管材挤出 如：建筑给水管、燃气管、排水管、农业
灌溉管等
(3)板材、片材和薄膜的挤出成型 (4)异型材挤出
如建筑业中的门、窗框、装饰条，我们汽 车行业的装饰条和密封条等
▪ 5.未来挤出成型技术的发展方向
(1) 减少劳动力和材料消耗，主要体现在尽 量缩短更换产品的时间，尽可能在生产过程中更 换以及自动更换
软料：60～75A 硬料：高耐温80D
▪ 2.1.3贴铝箔产品
典型产品R2亮条
材料加工温度匹配性
表面透明PVC料加工温度 190℃ 基材PVC料一般加工温度 165℃ 结果：基材料挤出严重软化， 难以定型
解决办法：
修改PVC配方，提高基材 料的加工温度
▪ 2.1.4纯押前后挡 结构：穿铜丝或贴铝箔产品
▪ 目前我们现场应用最广泛的就是等距渐 变螺杆（如图1所示）。通常情况下除了纯押 三线因材料不同所以需要选择不同的压缩比 而需要更换螺杆之外，其他线基本不换螺杆。 我们现场还有一种螺杆形状如图2所示
图2
此种螺杆属于分离型螺杆。它的典型代表 是BM型螺杆。
BM型螺杆的加料段和均化段与普通三段式 螺杆结构一样，只是在熔融段上附加了一条螺 纹。
(1) PVC（聚氯乙烯） 按照硬度分类 50～80A 软质PVC，典型硬度60～75A 80～50D 中硬质PVC，典型硬度90A，45D 50～90D 硬质PVC，典型硬度80D (2) TPV、PP
(3) TPU
(4) ABS
2.挤出产品材料的搭配、选择 ▪ 2.1PVC产品
2.1.1PVC与金属复押水切 结构：软质PVC＋SUS 产品对材料的要求：
机、真空干燥机三种。我们现场用的是热风式干 燥机，直接安装在挤出机的料斗上。
材料不同，烘料的时间也会不一样。
图3
如图3所示，热风式干燥机工作原理是：原 料由供料系统自动加料至料斗内，加热器加热的 热空气由风机从料斗底部强制吹过原料，从而使 原料得以干燥。
这种干燥机对空气中的湿度有要求，环境过 湿可能造成料烘得不是很干，影响产品质量。所 以下雨天、梅雨季节等潮湿天气，我们需要适量 增加烘料时间。
(2)杆式挤出机阶段 19世纪80年代后，开 始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并 不断地发展和改进螺杆结构。这时期的挤出机螺 杆长径比为3~5，难以满足热塑性塑料塑化的要 求，只适合于生产橡胶制品。
(3)现代挤出机时代 1935年德国Paul Troster 公司制造出第一台热塑性挤出机，从此 挤出机发展到了一个新阶段即现代挤出机时代。 这一阶段的特征是挤出机采用直接电加热，空气 冷却、自动温控的装置和无级变速的传动装置， 螺杆的长径比开始超过10。
3.2见铁部分如为一段一段，则为断面波浪状， 必须调整滚轮压力，使产品直度良好。
▪ 4.粘着不良 4.1纯押水切：检查料是否相容；模具上压力是否 足够
4.2复押 4.2.1胶水是否全部有附着于材质上，如无则调整 好。
4.2.2调高胶水比例 。 4.2.3高周波以材料温度稍低于模头温度即可。 4.2.4检查铁料表面是否有油，如有则用MEK清洗。 4.2.5更换菜瓜布 。 4.2.6添加辅助胶水。 4.2.7PE膜是否断掉。
传统的三段式螺杆有以下四种构型：
螺杆结构类型 等距渐变螺杆 等距突变螺杆 等深变距螺杆 变深变距螺杆
四种螺杆结构比较
优点
缺点
适应性
1.加工制造容易，成本低
2.物料与机筒接触面积大，有利于物 料的均化和塑化
3.加料段第一螺槽较深，固体输送能 力大
不适用压缩比大的小直径螺 杆，螺杆强度低
适应性强
1.加工制造容易，成本低
2.物料与机筒接触面积大，有利于物
料的均化和塑化
突变段长度短，塑化差
PP，PE
3.加段第一螺槽较深，固体输送能 力大
1.螺杆强度高 2.可提速高产 3.可加大压缩比
ห้องสมุดไป่ตู้
1.熔体漏流大 2.均化段螺槽深影响塑化效
果
3.机械加工困难
用于要求 质量不高 的制品， 如回收废 旧料的造
粒
1.压缩比可加大到1：8
2.产量高
复押线
--卷料架，2--割皮机，3--磨粗机，4--成型机，5--高周波， 6--挤出机，7--冷却水槽，8--引取机，9--切割机
二、相关设备介绍
▪ 1.螺杆 挤出机的核心部分是螺杆。
目前我国应用最多的是卧式单螺杆挤出机和 排气式双螺杆挤出机。我们公司采用的是卧式单 螺杆挤出机。
单螺杆挤出机结构较简单，造价便宜，应用 广泛，具有较高的生产率、产品质量均匀致密， 尺寸准确等优点。
2.2复押直度不良：
2.2.1如弯曲不严重时，可直接至出口校正模 校正即可。
2.2.2如弯曲严重时：
可能是出口校正模松动，影响直度
校正铜模里有异物塞入
可能断面有变化
材质有变异
引取机压力有变化
——停机，锯掉重新调整。
▪ 3.行进中材料PVC有见铁现象
3.1见铁部分为一整条直线时，可以调整押出 模旋转角度或调整押出模头左右高度，也可用 碰铁在押出模前顶铁料调整。
1.2.4螺杆直径相同，转速高的，就选取较大的长径比
1.2.5选取长径比还应考虑功率消耗、机头自重弯曲或 磨刮等因素
我们公司最常用的螺杆长径比是24，28（纯押4线）， 25（φ80押出机）
▪ 1.3压缩比的确定
螺杆加料段第一个容槽容积与均化段最后 一个螺槽容积之比称为螺杆几何压缩比，塑料的 物理压缩比是指塑料松散颗粒的密度与受热熔融 后的密度之比，几何压缩比要大于物理压缩比。
由于产品有金属骨架，不 存在热变形问题，在选择 材料时比较安全、方便 工艺成熟，常见材料组合： 软质PVC：65～75A
植绒区域 植绒区域
▪ 2.1.2PVC纯押水切产品 结构：软质PVC＋硬质PVC
作为水切，安装在汽车钣 金上必须有足够的耐热不 变形要求，骨架材料必须 耐热
热变形温度≥75℃ 维卡温度≥90℃ 工艺成熟，常见材料组合：
该螺杆比普通三段式螺杆挤出均匀，产量、 压力、温度波动都比较小，排气性能好，单耗 低、耐扫膛（螺杆与机筒的刮磨）性能好，能 实现低温挤出。 BM型螺杆对机头压力变化适 应性强，熔融速度快，可采用提高转速的措施 来实现提高产量的目的。
▪ 2.干燥机 烘料是我们生产产品不可缺少的环节。 目前干燥机主要有热风式干燥机、除湿干燥
机械加工困难
很少应用
3.塑化好
图1
(1)普通三段式螺杆参数的确定 1.1生产能力的确定
从挤出理论可知，挤出机生产能力主要与螺 杆直径、转速、均化段长度及其螺槽深度有关。 理论计算能力较困难，下面为经验计算公式：
Q=βD3n Q---生产能力（kg/h）； D---螺杆外径（cm） n---螺杆转速（r/min）； β---经验出料系数，一般取0.003-0.007
聚乙烯 聚丙烯
2.5（2-3） 3-4（2-5） 3.2-3.5（3-4）
3-5 3-4 3.7-4（2.5-4）
聚酯
3.5-3.7
ABS 1.8（1.6-2.5）
POM
4
PC
2.5-3
尼龙6
3.5
尼龙66
3.7
聚苯乙烯
2-2.5（2-4） 尼龙1010
3
有机玻璃（PMMA）
3
PSU(PSF) 2月3日
▪ 2.挤出成型的发展历程 挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技
术，在塑料加工中占有重要的地位。经过100多 年的发展，挤出成型制品已占塑料制品总量的 1/3以上。
挤出成型的发展历程可以分为三个阶段: (1)萌芽时期 1845年，R.Brooman最早用 挤出成型法生产包覆电线。当时的挤出机为柱塞 式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生 产过程是间歇式的。
(2)通过增加设备的塑化能力，加大齿轮扭 矩，进一步加大螺杆的长径比来提高生产效率
(3)突破冷却限制。在挤出成型中，冷却一 直在限制着生产率的提高。多腔和多线挤出成为 提高产量的重要方法
(4)在挤出生产线控制系统中不断应用感测 技术、控制技术和人工智能技术，使制品的质量 和生产的稳定性得到进一步的提高。
▪ 6.目前我司挤出工艺的流程图（复押）
流程程序图
钢带
送料
塑料、押出模
割皮 或
贴膜
600#铁砂、 脱脂溶剂
清洁、磨粗
滚轮
押出成型
高周波
上胶
切断模、锯片
滚压成型
产品冷 却定型
冷却水 吹干
半成品 牵引
定尺切断
检查
▪ 7.目前我司挤出工艺的设备 纯押线
--送料架，2--挤出机，3--挤出模，4--冷却水槽，5--引取机，6--切割机
1.4当PVC表面易破，且颜色略显淡白，则为 温度不足，则可升高温度。
1.5如半成品边缘出现毛刺，则是此处押出 量不够，如料出现波浪状，则为此处挤出量过大。
1.6表面有流线，则可继续打光口模，或是 检查产品押出后是否有被刮到的现象。
▪
2.直度不良
2.1纯押三线产品直度不良，可能是软、硬料 收缩时间不一样，需要对软料提前冷却；增加铜 模的段数；调整铜模之间的间距；采用校直架进 行校直。