目前合成多孔炭材料的研究进展

目前合成多孔炭材料的研究进展

这篇文章对过去十年有关多孔炭的合成进展进行了总结。采用不同路线，多孔炭可以具有不同的孔尺寸和孔结构。通过活性过程已经合成了微孔活性炭。有序微孔炭材料

多孔炭主要用于气体分离、水纯化、催化剂载体、电化学双极板电容器电极材料、燃料电池。多孔炭分为：＜2nm微孔，2nm＜介孔＜50nm，宏孔＞50nm。

传统制备多孔炭的方法有：1）化学活化、物理活化、化学物理活化；2）使用金属盐或有机金属化合物催化活化炭前驱体；含碳聚合物和可裂解聚合物的碳化；3）在超临界干燥条件下合成的聚合物气凝胶的碳化。

尽管采用上述方法合成了多种多孔炭，但多孔炭的均匀性还需要进一步改进。过去十年，很多硬的、可设计的无机模板用来合成具有均匀孔尺寸的炭材料。Knox和他的合作者首创了采用模板合成多孔炭的先河，从此以后，采用无机模板合成了具有微孔、介孔和宏孔的孔结构均匀的多孔炭。模板合成多孔炭一般包括：1）制备炭前驱体/无机模板复合材料，2）碳化，3）移去无机模板。目前已经不同无机材料作为模板材料，包括SiO2纳米颗粒，沸石类，多孔氧化铝膜，介孔二氧化硅。大致的说，模板法一般分为两类。首先，无机模板，如氧化硅纳米颗粒嵌入到炭前驱体内。随后碳化，移去无机模板，产生独立的孔结构。另一种是，炭先驱体引入模板孔内，碳化，移去模板，产生联通孔结构。本文主要研究模板法合成多孔炭。

2.微孔炭

2.1 无序微孔炭（分子筛炭）（MSCs）以煤或有机化合物为原料加工制成的孔径为分子级的多孔含碳物质。

分子筛炭是一类特殊的活性炭，其拥有几埃直径的均匀孔结构，已广泛用于分离气体分子，形状选择催化剂、电化学双极板电容器电极材料。由于其疏水性和抗腐蚀性，MSCs可用于无机分子筛分。MSCs最有代表性的制备方法是适当炭前驱体的裂解。Miura et al.采用煤和有机添加剂裂解制备了MSCs。添加有机添加剂可获得不同于只有煤存在的孔结构。改变试验条件，可以改变孔尺寸。例如，改变碳化温度和煤、沥青、苯酚及甲醛比例，MSCs具有尺寸0.35nm孔径均匀的孔结构。Miura课题组还采用离子交换树脂生产MSCs。具有磺酸基团的球形聚苯乙烯基树脂与多种阳离子发生离子交换，随后在500-900℃碳化。这种方法中，离子交换树脂中阳离子包括H+,K+,Na+,Ca2+,Zn2+,Cu2+,Fe2+,Ni2+,和Fe3+。当离子交换树脂在900℃氮气下碳化，含有二价或三价离子的树脂制备的MSCs具有窄的孔分布，而含有一价离子的树脂制备的MSCs孔隙很少。这种巨变的主要原因是二价和三价离子可以使树脂中两个或三个官能团交叉联接，在碳化过程中使孔稳定。碳化试样大角度XRD结果显示金属硫化物纳米颗粒的出现对均匀微孔具有重要作用。MSCs膜用于气体分离。

使用不同聚合物树脂制备微孔碳膜。碳膜分为两种结构，没有基底的碳膜和以宏孔为基底的碳膜。有基底的碳膜制备方法有：在多孔炭基底上浇筑含13wt.% 聚酰胺酸的N-甲基吡咯烷酮。聚合物通过两步法加热：380℃亚胺化反应，随后550℃碳化。气体渗入试验表明，根据分子筛机理，可以通过MSCs膜进行气体传输。MSCs膜有选择性的渗透O2/N, He/N, CO2/CH4, and CO2/N。在25℃达到最高分离因子。具有纳米尺寸Ni催化剂的分子筛碳膜可以通过含Ni硝酸盐的聚酰亚胺获得。这种碳膜可以与Zeolite 5A相媲美。人们发现，在低温（600 °C 或650 °C）碳化的MSC催化剂在丁烯同分异构体（丁烯和异丁烯）氢化反应中

具有更高选择性。（氢化是一种化工单元过程，是有机物和氢起反应的过程，由于氢不活跃，通常必须有催化剂的存在才能反应。但无机物和氢之间的反应，如氮和氢反应生成氨，一氧化碳和氢反应生成甲醇在化工过程中不叫氢化，而叫“合成”。氢化在化工生产中一般分为两种：加氢- 单纯增加有机化合物中氢原子的数目，使不饱和的有机物变为相对饱和的有机物，如将苯加氢生成环己烷以用于制造锦纶；将鱼油加氢制作硬化固体油以便与贮藏和运输；制造合成润滑油、肥皂、甘油的过程也是一种加氢过程。氢解- 同时将有机物分子进行破裂和增加氢原子。如将煤或重油经氢解，变成小分子液体状态的人造石油，经分馏可以获得人造汽油。）Ni催化剂的分子筛碳膜内窄的纳米空间，小分子比大分子更容易氢化。相对于丁烯与异丁烯，丁烯更易氢化。然而，由于在MSC炭基体表面出现催化剂颗粒，完美的形状选择性无法达到。因此，消除MSC炭基体表面Ni催化剂颗粒，对于获得完美的形状选择至关重要。

Shiflett 和Foley报道了在不锈钢管上超声沉积糠醇、随后在723K裂解制备不锈钢基底M SC膜。碳膜成功的用于以下气体渗透（mol/m2·Pa·S）: 氮气1.8 × 10–12，氧气5.6 × 1 0–11，氦3.3 × 10–10，氢气6.1 × 10–10。以氮气为参照，氧气、氦、氢的理想透过率是3 0:1，178:1，331:1。

2.2. 采用沸石模板合成有序微孔炭

制备微孔炭，不仅需要均匀孔，还需要规则的孔排列。沸石是铝硅酸盐材料，存在有序、均匀的亚纳米孔洞。沸石已经被广泛的用作分子筛、固体酸催化剂、催化剂载体，由于具有均匀的分子尺度的空隙，已经被广泛的用作形状选择催化剂。由于沸石壁厚度小于1nm且均匀，因此沸石作为无机模板合成具有均匀孔尺寸的微孔炭。Kyotani采用USY沸石为模板制备微孔炭。首先炭前驱体浸渍沸石的孔道。碳化脱除沸石模板，产生微孔材料。丙烯腈或糠醇作为炭前驱体，采用化学气相沉积法将炭引入USY沸石孔道内。采用CVD法使沸石暴露在700或800℃丙烯气体中。生成的微孔炭比表面积大于2000m2/g。微孔炭和原始沸石模板相似的SEM形貌说明沸石模板孔道内发生了碳化反应。然而，Kyotani课题组没有合成有序微孔炭排列，他们制备的微孔炭中含有大量介孔。这是由于HF腐蚀沸石模板时部分炭骨架坍塌。薄的炭壁无法提供高的机械强度。Rodriguez-Miraso et al.等以沸石-Y为模板，采纳相同的方法制备微孔炭，并测试其抗氧化行为。

Mallouk课题组利用不同沸石，如沸石Y，β，L内部酸性不同合成苯酚-甲醛聚合物（PF），然后碳化获得多孔炭。采用化学气相浸渍法，使苯酚进入沸石窄的孔道。这些炭拥有相当数量的介孔炭，这与Kyotani及合作者的报道相同。此外，沸石有序结构不能完全转移成多孔炭。后来，Kyotani团队以沸石Y作为模板、两步法碳化法成功合成了均匀尺寸、有序微孔炭。一步法碳化无法完全填充沸石的通道和孔隙。这会在移除模板时导致炭骨架大范围塌落。为了阻止炭骨架的塌落，初始沸石/糠醇在700℃碳化后，利用丙烯进行CVD碳化获得额外的炭。沸石模板转移后，留下的炭显示出有序的沸石替代结构。但XRD中(002)峰显示无序相，这也说明炭骨架的部分塌落。后来，采用刚性骨架，两步法900℃碳化，有序微孔炭的比表面积达3600m2/g。KOH活化多孔炭比表面积超过3000 m2/g，但这些炭都有介孔存在，孔径较宽。这在如气体存储等方面是不愿见到的。

大家总结出，为了获得高度有序微孔炭，沸石模板孔隙必须非常大（＞0.6-0.7 nm）以及三维交叉网络。最近，Kyotani课题组采用沸石-Y模板，合成了含氮高度有序的微孔炭。通