刀具使用寿命与加工件数
刀具寿命
100
0.35
90
0.31
80
0.28
70
0.24
50
0.60
40
0.48
30
0.36
20
0.24
时间合计
2.86
加工数量
4.54
工件基准齿宽b
30 20 60 100
工件基准齿数z
20 40 23 20
滚刀寿命L(m)
24000 19200 9384 7200
滚刀
工件基准齿宽b
70 10 刃磨次数
单件孔数量
5
4
3
孔深度(mm) 加工数量
6
15
20
10
6
20
66.67 45.00 100.00
6 ， 滚 刀 寿 命
模数
1~2
2~3.5
3.5~6.3
6.3~10
工件齿宽b
30 24 60 100
工件齿数z
20 57 23 20
加工数量
2000 702 356 180
注：滚刀加工数量为刃磨一次可加工工件数量，每把滚刀可刃磨20次左右 。
7 ， 插 刀 寿 命
模数
1~2
2~3.5
3.5~6.3
6.3~10
插刀齿数
41 33 33 33
工件齿宽b
30 10 10 90
工件齿数z
40 20 20 70
注：插刀加工数量为刃磨一次可加工工件数量，每把插刀可刃磨15次左右 。
加工数量
444 2588 1196
6
8，拉刀的使用总寿命为23000件
130
0.1
828
83
刀具加工寿命.doc
刀具加工寿命-机加工自动线的刀具寿命设定首页>行业信息>行业信息>刀具加工寿命-机加工自动线的刀具寿命设定摘要：净利电解铜公司-双良股份公布其全年业绩预警公告柴油柴油车汽车-华泰现代提出"新柴油主义"概念福田沙漠拖拉机-福田重工根据用户需求不断改进产品冲程发动机机械-四冲程小动力草坪机：节能环保优势难抵价格高、维修难等劣势纺机中国印度-亚洲纺机市场兵家必争之地气体发动机公司-潍柴与西港签署合作意向书沥青河北省吴桥-“沥青混合料搅拌设备滚动式加热炉”通过鉴定张家口市机械产业-张家口市机械制造业阔步走进新时代湖南省长沙市行东-包带机等招标公告福特马自达长安-长安福特马自达发动机工厂奠基开工对于节拍短、生产线长、产品复杂的发动机加工自动线来说，在刀具进行优化之前，要合理设定机床供应商原配备刀具(机加工自动线所用刀具绝大多数为非标刀具) 的刀具寿命，是一个十分值得注意的工作重点。
设定得合理可以保证产品质量，降低刀具成本;反之，刀具成本上升，工刀具,加工,寿命,钻头,工件,磨损,缸体,机床,情况,自动线,对于节拍短、生产线长、产品复杂的发动机加工自动线来说，在刀具进行优化之前，要合理设定机床供应商原配备刀具(机加工自动线所用刀具绝大多数为非标刀具) 的刀具寿命，是一个十分值得注意的工作重点。
设定得合理可以保证产品质量，降低刀具成本;反之，刀具成本上升，工件废品连续出现，机床开动率降低，加剧机床损坏，从而达不到精益生产的目的。
刀具寿命的合理设定，其目的就是在保证产品质量的前提下，用最低的刀具成本加工出最多的合格产品。
但对机加工自动线来说，它不同于单人单机。
机床的生产能力———节拍，决定了刀具的切削参数，因此不能为了提高刀具寿命而降低切削参数。
在节拍既定的前提下，影响刀具寿命的条件因素也是既定事实时，要给每把刀具设定较合理的寿命，可以说它需要一个TEAM的群策群力。
刀具供应商、刀具修磨工、刀具调整工、生产操作工及技术支持部门各方通力合作，才能给定一个合理值。
第2-5节刀具耐用度
二、 选择切削用量的原则 1、切削用量对生产率的影响
金属切除率可以表示为： Q=v· f· ap （mm3/s）
2、切削用量对刀具耐用度的影响
举例：在一定条件下，硬质合金刀具车削45钢时有如下关系：
T
CT V f
5 2.25 0.75 p
a
可见，切削速度v的影响最大，进给量f居其次，切削 深度ap的影响最小。
3、选择切削用量的基本原则
选择切削用量应在保证刀具一定耐用度的前提下， 优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进 给量f，最后根据刀具耐用度的要求选定（根据相关手册 资料）合理的切削速度v。
4、切削用量选择实例
粗车切削用量的选择 切削深度： 第一次（2/3～3/4）Δ 第二次（1/3～1/4）Δ 进给量（0.3～0.8mm/r）根据工件材料、刀具刚度及切削深 度查表选择。 切削速度：查表 半精车、精车切削用量的选择 切削深度、进给量都较小，主要是根据刀具耐用度选择。
第五节 刀具耐用度具从开始切削至达到磨钝标准为止使用的 切削时间，用T表示，也可以用达到磨钝标准所经过的切削行 程长度或加工出的零件数表示。 2、刀具寿命是指一把新刀具从投入切削起到报废为止总的实际 切削时间，其中包含多次重磨，因此等于该刀具的耐用度乘以 重磨次数，即： T总=n×T
5、切削用量优化计算
建立数学模型，确定边界条件，计算机求解
完
谢谢！
毕
3、刀具耐用度计算公式
CT T 1/m 1/n 1/p V f ap
4、刀具耐用度的确定
最大生产率耐用度：根据单件工时最小的原则确定的耐用度称为最 大生产率耐用度。加工一个零件所需的工序时间tw： tw = tm + ( tm/T ) ×tct + tot 经济耐用度：以加工成本最低为优化目标获得的刀具耐用度为经济 耐用度。每个零件的平均工序费用C为 C = tw × M + ( tm/T )×Ct tw：工序时间； tm：工序切削时间； tm/T：换刀次数 tct：一次换刀所需时间； tot：其他辅助时间 ； M：工时费用； Ct：换一次刀具所需的费用
刀具管理内容
1．刀具的优化配置面对当前激烈的市场竞争，各机械制造企业特别是汽车制造企业都把提高效率、降低成本作为最重要的任务和目标之一，由于切削加工是一个复杂的系统问题，工艺、机床、夹具、切削液、切削参数的变化都对刀具的寿命有影响，从而引起刀具本身结构形式、刀具材料、表面涂层等方面的变化。
采用高速、高效加工，理论上应能提高生产效率，但对于实行了流水生产的汽车制造业来说，要能真正提高生产效率，需对刀具进行合理的策划，优化刀具配置，具体应解决好以下几方面的工作：（1）高度重视项目规划、投资阶段刀具方面的工作：近年来国内外的工作实践表明，刀具加工方式不合理可能影响一台价值几百万元设备效率的发挥，工艺规划阶段对刀具的设计、选型在很大程度上决定了生产阶段的制造成本和刀具费用，应处理好一次性设备、刀具投资与长期性刀具消耗费用之间的关系。
有的项目在项目规划时节约了设备投资，采用了昂贵的刀具或不合理的切削参数，造成刀具寿命短以及长期的刀具消耗成本过高的问题，给刀具管理工作带来很多不利因素。
（2）拟定合理的切削加工参数：加工节拍的快慢直接影响刀具的采购价格和零件制造成本的高低。
（3）拟定合理的刀具寿命：刀具耐用度及换刀频次高低、换刀时间长短直接影响机床开动率。
（4）拟定合理的加工工艺路线：合理的加工工艺路线是保证生产线上各台设备均衡性生产的关键。
（5）提高高速加工刀具预调整和检测水平，保证调刀一次合格率。
（6）加强对刀具非正常消耗的预防和控制，应设法控制工件的毛坯质量、机床的稳定运行能力、切削液的浓度配比、刀具涂层质量的稳定性和一致性。
刀具配置方案通常是以工艺文件的形式从设计部门逐步移交到生产车间。
刀具配置方案的优劣直接影响刀具管理水平的提升，刀具配置方案应以工程语言CAD刀具图纸(应包括刀具类别、刀具供应商、刀柄类型、刀具的长度直径、被加工零件名称、紧固件清单、实际加工参数等相关信息)来表达刀具信息，刀具图纸和技术数据应采用数字化形式，便于刀具信息能在各台计算机间传输，实现采购、物流、调整、刃磨、生产线之间的网络化通讯与管理。
LGMAZK车床编程手册(全)
注意3:使简易磨损补偿为有效，必须设定参数F161位5= 1。
〔32〕定量补偿X X轴方向的定量补偿量
〔33〕定量补偿ZZ轴方向的定量补偿量
〔34〕定量补偿Y Y轴方向的定量补偿量
（32）（33）（34）在测量单元进行工件测量期间，如果传感器在补偿区域内发出信号时，“定量补偿”项中的数据将被加算到“磨损补偿”项。因此由于切屑等造成的测量偏差将被最小化。在通常的补偿方式中（当“定量补偿”没有设定数据时），如果传感器在补偿区域内发出信号时，就目标值和传感器发出信号时的数值之间的差值，将被加算到“磨损补偿”项。
5通用单元……………………………………………………………………………………12
6材料形状单元………………………………………………………………………………13
7棒加工单元…………………………………………………………………………………13
7-1输入单元数据…………………………………………………………………………13
〔11〕刀尖角刀具的刀尖角（度）
〔12〕刀具宽度刀具刀杆的宽度（mm）
〔13〕刀具材料刀具的材质
〔14〕刀柄号（刀座）用数字键输入刀柄号（1～4）。
如下表所示，提前在参数BA27到BA38中设定要使用刀座的形状数据。
如果不使用刀座，设定为0。
根据所选定的刀座形状而自动安排对应所使用刀具的保护区。
〔15〕分度角度多功能刀的刀片角度（度）
〔23〕磨损补偿X X轴方向的刀补
〔24〕磨损补偿Z Z轴方向的刀补
〔25〕磨损补偿Y Y轴方向的刀补
（23）（24）（25）测量已加工的工件，需要进行刀具补偿时，设定该数据。如果在MAZATROL程序中执行工件测量单元或刀尖测量单元，刀具磨损补偿量则被自动更新。
刀具寿命管理规定
长春博达汽车零部件有限公司ISO/TS工作文件文件编号编制/日期审核/日期文件分类机加刀具寿命管理规定版/次批准/日期管理规定D/1 页码一. 用途为了有效地统计生产过程刀具使用的寿命，完善刀具管理，降低因刀具异常损坏造成质量损失，提高生产效率，节约成本。
二.适用范围。
1.适用于长春博达汽车零部件有限公司使用。
2.适用于机加车间使用，适用于刀具管理及库房统计使用。
三.术语及其定义。
1.刀具寿命：是指刀具至采购入库日起至损坏失效日止所加工产品的数量。
2.正常损坏：指刀具在设定加工数量外损坏的状态定义。
3.异常损坏：指刀具在设定加工数量内损坏的状态定义。
4.刀具寿命设定：铣刀，车刀，加工数量10000件，丝锥加工数量为8000.5.刀具状态铣刀，车刀丝锥状态失效性分析加工数量0-8000 6000 安全不会失效，损坏加工数量8000-9000 6000-7000 警戒存在失效，损坏的风险加工数量9000-10000 7000-8000 危险随时产生失效风险四，寿命统计及其方法1.所有刀具自领用出库起记录加工数量，数量来源于的《刀具更换记录表》。
至刀具损坏止所有的加工产品数为该刀具使用寿命。
2.新刀使用统计为：领用加工至损坏止所有的加工数量。
长春博达汽车零部件有限公司ISO/TS工作文件文件名称机加刀具寿命管理规定文件编号页数2OF2版本D/13.刀具寿命进入警戒状态现场需要加大刀具检测频次。
4.刀具寿命进入危险状态允许现场班长及调机员预防性换刀，要严格按照刀具寿命规定执行，不得私自改动刀具使用寿命，员工不得私自更换刀具。
5.刀具更换后，班长或者调机员应在《刀具更换记录表》及《4M变化表》上注明更换原因及更换时间，该表每月交到车间统计员归档。
6.更换下来的刀具，由班长或调机员送入刀具回收仓库，用塑料袋封装，并将刀具名称、更换时间、更换原因、加工数量记录到《刀具更换记录台帐》.7.更换后刀具需要由技术部，生产部相关人员统一鉴定评审，评审后刀具分为报废、可再利用，可再利用刀具需要重新定义刀具寿命，要比新刀具寿命缩短。
关于工装、模具、刀具管理规定
关于工装、模具、刀具管理规定
关于工装、模具、刀具管理规定为有效控制产品质量，特对以下工、模、刀具使用寿命和检测频次做
出规定:
1. 导向筒冷挤压模具:冷挤压上模使用寿命40000件，冷挤压下
模为100000件，每班对曲面大小采用曲面塞规检测一次，检测
标准按照技术要求
2. 冷挤压齿轮模具:冷挤压上模使用寿命40000件，冷挤压下模
为80000件，每20000件对齿轮齿形齿向委外检测一次，检测
标准按照齿轮9级精度进行检查
3. 罩盖模具:罩盖模具使用寿命300000件
4. 卡片模具:卡片模具使用寿命300000件
5. 冲花键芯轴:冲花键芯轴使用寿命30000件
6. 拉刀:拉刀使用寿命50000件，每6000件对拉刀进行复磨一次
7. 铜套扩孔棒:扩孔棒使用寿命100000件
8. 罩盖模具:罩盖上模使用寿命100000件，下模使用寿命200000
件
针对以上工、模、刀具使用寿命的规定，加工零件数由生产部进行统计，品质部进行监督;需委外检测由品质部负责组织委外检测;每班模具的检查由员工自检，模具是否拉伤，变形，脱落等现象，工装科每周一定期对模具的完整性进行全面检查。
其余要求按照质量体系文件中《工装管理办法》进行执行。
技术部
2010-3-25。
机械加工中的刀具寿命分析与优化
机械加工中的刀具寿命分析与优化在机械加工过程中，刀具是不可或缺的工具之一。
刀具的使用寿命直接影响着加工质量和效率。
因此，对刀具寿命进行分析与优化是非常重要的。
本文将从不同角度探讨机械加工中的刀具寿命，并提出一些优化方案。
1. 刀具寿命的衡量指标刀具寿命是指在一定的加工过程中，刀具可以正常工作的时间或加工的工件数量。
常见的衡量刀具寿命的指标有切削时间和加工工件数量两种。
切削时间是指刀具一直处于切削状态的时间，包括实际切削时间和非切削时间。
实际切削时间是指刀具真正参与切削加工的时间，而非切削时间是指刀具由于各种原因而无法切削的时间，如刀具更换、清洗、修整等。
通过减少非切削时间，可以延长刀具的使用寿命。
加工工件数量是指刀具在完成一定数量的加工工件后需要更换的次数。
这个指标主要考虑的是刀具的耗损程度。
加工工件数量较高表明刀具的耐磨性较好，寿命较长，反之则寿命较短。
2. 刀具寿命的影响因素刀具寿命受到多种因素的影响，包括刀具材料、切削条件、加工材料等。
刀具材料的选择对刀具寿命有着重要的影响。
不同的刀具材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，因此其寿命也会有所不同。
合理选择适合加工材料的刀具材料，可以大大延长刀具的使用寿命。
切削条件是指刀具在加工过程中的切削速度、切削深度和切削进给速度等参数。
合理的切削条件可以最大限度地减少刀具的磨损和损伤，进而延长刀具的使用寿命。
加工材料对刀具寿命也有着重要的影响。
不同的材料具有不同的硬度和切削性能，对刀具的磨损程度不同。
合理选择适合加工材料的刀具，可以有效降低刀具的磨损程度，延长刀具的使用寿命。
3. 刀具寿命的分析方法为了有效延长刀具的使用寿命，需要采用适当的分析方法对刀具寿命进行评估和分析。
常用的刀具寿命分析方法有寿命曲线法和寿命指标法。
寿命曲线法是通过观察刀具的切削力、磨损程度和切削温度等参数的变化趋势来判断刀具的寿命。
寿命指标法是通过统计和计算实际加工过程中刀具的使用寿命，得出刀具的平均寿命和寿命分布状况。
刀具破损磨损崩刃怎么办+刀具寿命如何估算(培训课件)
加入刀具破损、磨损、崩刃怎么办？从根本上分析刀具失效原因，附有解决方案，快来了解一下！刀具破损的表现D切削刃微崩当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。
出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。
继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。
2）切削刃或刀尖崩碎这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。
崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。
刀尖崩碎的情况常称为掉尖。
3）刀片或刀具折断当切削条件极为恶劣，切削用量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料中有微裂，由于焊接、刃磨在刀片中存在残余应力时，加上操作不慎等因素，可能造成刀片或刀具产生折断。
发生这种破损形式后，刀具不能继续使用，以致报废。
4）刀片表层剥落对于脆性很大的材料，如Tie含量很高的硬质合金、陶瓷、PCBN等，由于表层组织中有缺陷或潜在裂纹，或由于焊接、刃磨而使表层存在着残余应力，在切削过程中不够稳定或刀具表面承受交变接触应力时极易产生表层剥落。
剥落可能发生在前刀面，刀可能发生在后刀面，剥落物呈片状，剥落面积较大。
涂层刀具剥落可能性较大。
刀片轻微剥落后，尚能继续工作，严重剥落后将丧失切削能力。
5）切削部位塑性变型具钢和高速钢由于强度小硬度低，在其切削部位可能发生塑性变型。
硬质合金在高温和三向压应力状态直工作时，也会产生表层塑性流动，甚至使切削刃或刀尖发生塑性变形而造成塌陷。
塌陷一般发生在切削用量较大和加工硬材料的情况下。
TiC基硬质合金的弹性模量小于WC基硬质合金，故前者抗塑性变形能力加快，或迅速失效。
PCD、PCBN基本不会发生塑性变形现象。
6）刀片的热裂当刀具承受交变的机械载荷和热负荷时，切削部分表面因反复热胀冷缩，不可避免的产生交变的热应力，从而使刀片发生疲劳而开裂。
fanuc 0i-td系统车床自动补偿和定量换刀技术
2020年 第2期冷加工58智能制造Intelligent ManufactureFANUC 0i -TD 系统车床自动补偿和定量换刀技术■■湖南天雁机械有限责任公司 （湖南衡阳 421005） 莫晓腾 江文广摘要：通过在数控程序中设置当加工一定数量产品时自动进行刀具磨损补偿，当刀具加工到设定的产品数量时系统报警，提示操作员更换刀具，提高产品质量和生产效率。
关键词：自动补偿；定量换刀；FANUC 0i -TD 系统FA N U C 0i -T D 数控系统在数控车床中应用广泛，数控系统中具有刀具补偿和刀具寿命管理功能，产品在加工过程中由于刀尖磨损，产品尺寸发生变化，可在刀具补偿中输入相应的补偿量进行补偿，还可在刀具寿命计数器中输入相应的刀具使用寿命数值，达到设定的加工数量时提示操作员换刀。
本文介绍我公司自动生产线上使用FANUC 0i -TD 数控系统的车床，自动上、下料，循环加工产品，在加工程序中进行自动补偿和定量换刀，操作员操作多台数控车床，提升了产品质量和生产效率。
1. 自动补偿通过统计某型号的刀片每一个刀尖加工产品尺寸的变化情况，找出刀尖磨损的变化规律，设定加工多少件产品时需要补偿，补偿量是多少，补偿多少次刀尖使用寿命结束，在数控加工程序中进行控制。
例如：每个刀尖加工第50件产品后需要补偿，加工第80件产品后需要补偿，每次补偿量是0.03mm ，补偿两次刀尖使用寿命结束。
共用变量#500＝50，#501＝0.03，#503＝80。
宏程序如下：O 0001；……T0101；#100=#100+1；IF[#100 GT #500] GOTO 20；G00 X42.5 Z0.1；G01 X0 F0.18；Z0； X42.5；GOTO40；N20 IF[#100 GT #503] GOTO 30；G00 X42.5 Z0.1-#501；G01 X0 F0.18；Z0-#501； X42.5；GOTO40；N30 G00 X42.5 Z0.1-2*#501；G01 X0 F0.18 ；Z0-2*#501； X42.5；N40 M05；2. 定量换刀定量换刀是刀具加工到设定的工件数量时，系统输出刀具寿命结束报警，提示操作员更换刀具。
以车代磨-刀具方案
形量，或达到加工表面粗糙
度工艺要求。华菱超硬针对
同步器滑套拨叉槽淬火后切
槽加工的特点，根据用户所
使用不同机床的特性，研制
出两种切槽加工刀具BN-
H10和BN-H20牌号，刀具
耐用度和加工效率均领先于
整个超硬刀具行业。
a
ห้องสมุดไป่ตู้
6
同步器齿套以车代磨加工要求
►同步器滑套切槽加工工艺要求： 滑套拨叉槽材料20CrMnTi；工件直径约 φ160mm，槽宽10mm；粗糙度要求：Ra0.8 以内,（不同型号粗糙度要求不同，高的达到 的Ra0.4），渗碳淬火硬度：HRC58-63。
a
7
同步器行业刀具方案一
方案一： ► 淬火件切槽加工用CBN成型
切槽刀具：华菱BN-H10牌 号，具有良好抗震性能，韧 性较好，适合机床刚性稍差 情况；CBN刀具参数：后角 7度，副偏角4度，刀尖圆 弧角R0.4-R0.6；切削线速 度：v=100-150m/min；进 给量Fr=0.08mm/r;刀具修 磨一次加工件数为350件以 上；如右图。
量Fr=0.1-0.12mm/r;精车吃刀量ap=0.10.3mm/r；半精车ap=0.5-1.5mm/r
a
16
滚珠丝杠硬车加工方案一
方案一：磨制滚珠丝杠滚道的以车代磨：
工艺简述：由于滚珠丝杠粗车淬硬滚道时CBN刀具和滚珠丝杠之间具有很 大的压应力，且CBN刀具主副偏角均切削，造成刀具容易崩口、碎裂。 华菱ＣＢＮ非金属粘合剂刀具之所以在国内外滚珠丝杠行业广泛应用因 其具有如下优势：
►
BN-S20牌号：适用于淬硬工件加工余量大于1mm时使用，相对于BNH10和BN-H20牌号背吃刀量限制0.3mm以内的精加工而言，BN-S20牌号
机械制造技术基础复习
机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后,切去的重量与毛胚重量之比;刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了,这个磨损限度称为刀具磨钝标准;刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间,称为刀具使用寿命;磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化,并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象;工件的装夹：在机械加工过程中,为了保证加工精度,在加工前,应确定工件在机床上的位置,并固定好,以接受加工或检测;将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程;六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置,必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度;经济加工精度：在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人,不延长加工时间下,该加工方法所能保证的加工精度;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的接近程度;加工误差：零件加工后的实际几何尺参数尺寸、形状和相互位置与理想几何参数的偏离量;：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的,即工艺能满足加工工艺能力系数Cp=T/6σ精度要求的程度;Cp工序：一个工人或一组工人,在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程;工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程;安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程;自激振动：在没有周期性外力相对于切削系统而言干扰下产生的振动运动;工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程;封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环;时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间,它是劳动生产率指标;工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间;机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质; 机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程;机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件,使之达到所要求的形状尺寸,表面粗糙度和力学物理性能,成为合格零件的生产过程;工艺基准：工艺过程中使用的基准二、填空1. 切削液的作用主要有：润滑、冷却、洗涤和防锈 , 排屑 ;2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高速钢和硬质合金 ,制造形状复杂的刀具时常用高速钢 ;3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_最低抗拉强度_和_最低伸长率_两个性能指标;4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为_硅锰_,以强化材料基体;5.切削用量三要素是指_切削速度_、_背吃刀量_和_进给量_;6.基准根据功用不同可分为_设计基准_与_工艺基准_两大类;7.刀具磨损的三种形式是_前刀面磨损_、_后刀面磨损_和_前后刀面磨损_;8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫_淬硬性_;1.工艺基准按用途不同可分为工序基准 , 定位基准、测量基准和装配基准 ;2.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为过定位、欠定位、和完全定位、不完全定位 ;3.将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹 ;4.机床夹具的定位误差主要由基准不重合误差和基准位移误差引起;5.工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找正和夹具装夹 ;6.夹紧力确定的三要素大小、方向和作用点 ;7.工件以外圆柱面定位时,常用的定位元件有V型块,V型块有长、短之分,长V 型块有_2_个自由度,短V型块有_4_个自由度;1.机械制造业的生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产 ;2.工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本 ;3.机械加工工艺过程加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工、光整加工 ;4. 安排零件切削加工顺序的一般原则是基准先行、先粗后精、先主后次和先面后孔等;5.机械加工的基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程;6.加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面;7.专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具叫专用夹具 ;8.确定零件某一表面加工余量时,毛坯的加工总余量是各余量之和;1、车削是指：利用直线运动和旋转运动来改变毛坯的尺寸和形状,使之成为合格产品的一种金属切削方法;2、车削直径为400mm的工件外圆,选定切削速度为80m/min,试确定车床主轴的转速为： min ;3、车削三角形外螺纹的加工方法：直进法、左右切屑法、斜进法 ;4、车外圆锥面的方法：小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀刃法 ;5、车刀在空间中的三个辅助平面是：正交平面、切削平面、基面 ;6、常用车刀的种类分为：整体车刀、焊接车刀、切断刀 ;1、在选择定位基准时,首先应考虑选择粗基准,在选精基准;2、圆柱铣刀安结构分可以分为直尺圆柱、斜齿圆柱和螺旋圆柱三种;3、铣削加工切削层四要素切屑层、切屑厚度、切屑宽度、切屑面积 ;4、铣斜面通常有三种方法扳转工件、扳转立洗头、角度铣刀 ;5、键槽的类型有通槽、半通槽、封闭超 ;三、简答题1、金属切削过程中有哪三个变形区各有什么特点第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化2、简述加工精度和加工误差的联系和区别;加工精度：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的符合程度;加工误差：零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置与理想几何参数的偏离程度;两者之间的区别与联系：加工误差越大,则加工精度越低,反之越高;3、为什么常把车削力分解为三个分力各分力有什么作用为了便于测量和和应用,常将切削力分解为以下3个分力：切削力Fc：是计算切削功率和设计机床的主要参数背向力Fp：会使机床加工系统发生变形,对加工精度影响较大进给力Ff：是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数4、夹具的主要组成部分有哪些定位元件、夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分,其他部分可根据需要设置;5、简述积屑瘤产生的过程并给出控制积屑瘤生长的措施至少两种产生过程：切削时,切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦,当接触面达到一定温度时,同时又存在较高压力时,被切材料会黏结在前刀面上;连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时,如果温度与压力适当,切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊”在前刀面上的金属层上,粘成一体,使粘结层逐步长大,形成积屑瘤; 控制措施：a、正确选用切削速度,是切削速度避开产生积削瘤的区域;b、增大刀具前角,减小刀具前刀面与切削之间的压力;c、适当提高工具材料硬度,减小加工硬化倾向;6、精基准的选择原则有哪些基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则7、粗基准的选用原则保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、合理分配加工余量的原则、便于装夹的原则粗基准一般不得重复使用的原则8、工序集中与工序分散特点是什么工序集中特点：a．有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备,生产效率高b．工序数少,设备数少,可相应减少操作工人数和生产面积c．工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,保证各加工表面之间的相互位置精度要求工序分散特点：a．所用机床和工艺装备简单,易于调整b．对操作工人的技术水平要求不高c．工序数多,设备数多,操作工人多,占用生产面积大9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容1分析零件图和产品装配图2对零件图和装配图进行工艺审查3由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型4确定毛坯5拟定工艺路线6确定各工序所用机床设备和工艺装备,对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书7确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差8确定各工序的技术要求及检验方法9确定各工序的切削用量和工时定额10编织工艺文件10、工序顺序安排的原则a．先加工定位基面,再加工其他表面b．先加工主要表面,后加工次要表面c．先安排粗加工工序,后安排精加工工序d．先加工平面,后加工孔四、画图分析题1、刀具角度的概念,画法主剖面参考系在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角;前刀面在基面以下时前1前角γ角为正值,前刀面在基面之上时前角为负值;在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角,一般为正值;2后角α3副后角α在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动方向的夹角;4主偏角Κr在基面内测量的主切削刃在基面的投影与进给运动反方向的夹角5副偏角Κr6刃倾角λ在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角;在主切削刃上,刀s尖为最高点时刃倾角为正值;2、夹具定位方案的分析;完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念;限制工件的全部自由度6个叫完全定位；只限制影响加工精度的自由度叫不完全定位;某影响加工精度的自由度未加限制叫欠定位；某自由度被重复限制叫超定位;使用超位的条件是能保证工件顺利安装,对提高支承刚度有利;3、夹具夹紧方案的分析;4、零件结构工艺性分析、对结构的要求五、计算题1、工艺尺寸链计算用公式算;=增环尺寸和-减环尺寸和a．闭环尺寸A=增环上偏差和-减环下偏差和b．上偏差ESc．下偏差EI=增环下偏差和-减环上偏差和d．入体原则,被包容尺寸上偏差为0,包容尺寸下偏差为02、加工余量和加工精度的计算逆推法;3、完全互换与分组装配法;1完全互换法：a．计算封闭环基本尺寸A=增环尺寸和-减环尺寸和Ab．计算封闭环公差T=上偏差ES-下偏差EITc．计算各环平均公差Tav/m m个数中不包含此封闭环Tav=T2分组装配法在完全互换装配法基础上：a．公差同向放大4倍示例方法如下b．测量尺寸c．从大到小分为4组,标注不同颜色d．同颜色进行装配静态模型反应系统在恒定载荷或缓慢变载荷作用下或在系统平衡状态下的特性：而动态模型则用于研究系统在迅变载荷作用下或在系统不平衡状态下的特性;静态模型的系统现时输出仅由其现时输入所决定；而动态模型的系统现时输出还要受其他以前的输入的历史影响;静态模型一般以代数公式描述,而动态模型则需要以微分方程,或其离散形式——差分方程来描述;反馈：一个系统的输出,部分或者全部的被反过来用于控制系统的输入内反馈：在系统或过程中存在的各种自然形成的反馈外反馈：在自动控制系统中,为达到某种控制目的而人为加入的反馈控制系统的基本要求：稳定性、快速性、准确性稳定性：就是指系统抵抗动态过程振荡倾向和系统能够恢复平衡状态的能力;稳定性的要求是系统工作的必要条件;快速性：是指当系统输出量与给定的输入量之间产生偏差时,消除这种偏差的快速程度;准确性：是指在调整过程结束后输出量与给定的输入量之间的偏差程序,也称为静态精度; 极点：系统传递函数的极点就是系统微分方程的特征根;传递函数：在外界输入作用前,输入、输出的初始条件为零时,线性定常系统、环节或元件的输出x0t的拉氏变换X0s与输入x i t的拉氏变换X i s之比,称之为该系统、环节或元件的传递函数;瞬态响应：稳定系统的自由响应;系统在某一输入信号的作用下,其输出量从初始状态到稳定状态的响应过程;稳态响应：一般就是指强迫响应;当某一输入信号的作用下,系统的响应在时间趋于无穷大时的输出状态;主导极点：若闭环极点中距虚轴最近的极点附近无闭环零点,而其它极点均远离虚轴,则前者对应的响应分量在时间响应中起主导作用;这样的极点称为系统主导极点;幅频特性：线性系统在谐波输入的作用下,其稳态输出与输入的幅值比是输入信号的频率w 的函数,称之为系统的幅频特性;相频特性：稳态输出信号与输入信号的相位差φw也是w的函数,称其为系统的相频特性; 最小相位系统：在复平面s右平面没有极点和零点的传递函数称为最小相位系统;开环系统：当一个系统以所需的方框图表示而没有反馈回路时,称为开环系统;闭环系统：当一个系统以所需的方框图表示存在反馈回路时,称为闭环系统;Routh劳斯稳定判据：各系数同号且不为零Nyquist 稳定判据：当由－到+时,若GH平面上的开环频率特性GjHj逆时针方向包围－1,j0点P圈,则闭环系统稳定;P为GsHs在s平面的右半平面的极点数Bode 稳定判据：闭环系统稳定的充要条件是,在Bode图上,当由0变到＋∞时,在开环对数幅频特性为正值的频率范围内,开环对数相频特性对－180°线的正穿越与负穿越次数之差为P／2;二阶系统中一般要求阻尼比ξ的范围是 ,最佳阻尼比为 ;系统稳定的充分必要条件为系统的全部特征根具有负实部 ;当P=0时,Nyquist稳定判据可描述为包围点<-1,j0>不稳定,不包含<-1,j0>稳定 ;二阶系统性能指标中,超调量Mp只与ξ有关,因此Mp的大小直接反应了系统的阻尼特性;线性系统的稳定性只取决于系统本身的结构和参数而与输入无关 ;在控制理论中,数学模型有多种形式,时域中的数学模型为微分方程 ,复数域中的数学模型2．表A-2 常用函数的拉氏变换和z变换表。
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4。3.5 品质部、技术部分别保存刀具的检验记录和验证记录，作为刀具验收时的判定依据.验证 合格的新产品刀具及改进刀具，技术部刀具设计人员整理该刀具的图纸资料进行受控管理,底图 交资料室存档. ４.3.6 刀具制作、验收过程中涉及到刀具图纸资料的更改时，刀具设计人员论证后应进行必要 的修改,以保持刀具实物与刀具图纸资料(包括底图）的一致性。 ５ 库存刀具管理 5。1 仓库保管员接到入库单后,对新制作刀具办理入库手续,并登记台帐进行管理。没有合格 报告不能入账。 5。2 仓库保管员按《仓库管理制度》对库存刀具进行标识，标明产品型号、刀具编号、入库时 间等。 6 刀具使用管理 6.1 车间负责人和设备管理员负责整个车间的刀具管理，建立管理台帐，做到账物相符.协助技 术部进行新设计刀具和改进刀具的验证,做好刀具寿命统计并填写《刀具使用寿命记录表》，达 到规定使用寿命后，及时更换刀具，并填写《刀具更换记录表》.技术部规定使用寿命的刀具， 达到使用寿命要及时收回,刀具可否继续使用需经技术部判定。 6。2 车间领用刀具按照以旧换新的原则。机床上长期不用的刀柄刀具及时回收经清洁保养后, 交还仓库统一集中管理.
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1 目的
规范刀具管理的计划、采购、制作、验收与验证、使用寿命、报废、回收等全过程的管理，严 格控制刀具采购成本，规范、合理使用刀具,确保刀具满足产品质量和产能的要求。 2 适用范围
本标准适用于公司加工车间使用刀具的管理及采购、仓储的管理。 3 职责 3。1 技术部负责专用刀具的设计和改进设计，提供刀具图纸资料，对图纸资料的正确性负责； 负责制订刀具的编号规则并实施；负责对车间提报的在用刀具配套计划所用图纸资料或规格进 行确认；与设备人员共同负责对刀具使用中出现的问题进行分析,制定改进措施。 3.２生产部刀具台账和刀具申购。 3.3 机加工车间负责本车间所有刀具的管理，包括建立车间台帐、标识、定置放置、常用刀具必 要的调整验证、使用、维护保养、废旧刀具回收、在用刀具补充计划等工作,做好重要刀具使用 寿命统计记录，反馈出现的问题,提出改进建议，并协助解决。 3。４、采购部负责刀具的外协制作，对刀具的制作质量和进度负责. 3。5、品质部负责按照刀具图纸的要求对新制作的刀具进行检验和验证后的检测。 ４ 刀具制作管理 4。1 刀具图纸提供 ４。1．１技术部提供新设计和改进设计的完整刀具图纸资料，经审核、批准后复制发放生产部 和采购部制作. ４．１。2 技术部对刀具图纸资料实行受控管理,对刀具图纸资料的正确性负责. ４.1。3 采购部对刀具协作方图纸资料的准确传递（包括更改）负责。ﻩ ４。1。4 刀具改进后由工艺员及时更改相关的图纸资料。 ４。2 刀具采购 4。2。1 生产部根据技术部和车间提报的刀具配套计划下达刀具制作采购计划给采购部.新设计 及改进刀具附带相关图纸. ４。2.２采购部接到刀具制作计划后,根据经技术部验证确定的制作厂家加工制作； 刀具制作完成后须经外协厂质检部门检验合格(刀具刀体上除标识刀具编号及规格型号外还应 标有制作日期以便进行追溯管理）后方可运回,同时必须提供检测报告。
2-28--刀具寿命管理办法-1
浙江正昌锻造股份有限公司刀具寿命管理办法ZC/RD-28 1、目的跟踪刀具使用寿命，实现刀具定期更换、复磨，减少刀具异常对生产和产品品质的影响。
降低生产成本，提高生产效率。
2、范围公司生产车间加工产品过程中使用的所有刀具3、职责3.1、机加技术员负责本办法在本部门的有效实施和推行。
3.2、生产部负责刀具的申购、检验、入库、领用等手续的办理。
3.3、机加生产线调试员负责生产现场刀具更换和寿命跟踪及记录。
3.4、仓管员负责按刀具管理制度监督刀具的发放。
3.5、刀具使用者负责保管所领用的刀具。
4、管理办法4.1刀具寿命标准的制定4.1.1、仓库管理员负责按ZC/RD-01技术文件管理办法4.1.6为新采购入库刀具进行编号。
4.1.2、机加技术员（调试员）负责生产线《工序刀具管理明细表》的编制。
4.1.3、《工序刀具管理明细表》编制完成后送交机加/技术部，由机加/技术部组织评审，评审定稿的《工序刀具管理明细表》由技术部副总批准并加盖受章后下发生产线使用，同时存档备案。
4.1.4、《工序刀具管理明细表》的变更按TS16949相关工艺变更程序执行。
4.1.5、《工序刀具管理明细表》应悬挂于生产设备上，以便实施刀具寿命的跟踪管理。
4.2、刀具寿命跟踪管理4.2.1、刀具更换及相关寿命管理的工作由调试员完成。
员工不得随意更换刀具。
4.2.3、机床刀具寿命的相关程序必须加密或加锁，密码或钥匙由该生产线调试人员掌握，不得随意泄露。
4.2.4、因刀具加工件数到预设之刀具寿命后，机床发出刀具报警信号，并自动停机，或刀具异常损坏需更换刀具时，刀具更换后，调试员应立即修改机床控制面板上该刀具的有关信息（修改刀具更换日期和对刀具实际加工件数进行清零），以确保刀具寿命跟踪有效实施。
4.2.5、刀具更换后，调试员应将刀具更换情况记录在《刀具更换台帐》上，该记录每月月末交现场技术员汇总后归档。
4.2.6、更换下来需本公司或是外协复磨的刀具，由调试员装入专用的纸袋内，并将该刀具名称、生产线、工序名、刀具编号、已加工件数等信息进行记录，该刀具的信息应贴在纸袋外。
如何利用宏程序管理数控机床的刀具寿命
如何利用宏程序管理数控机床的刀具寿命对以大批量生产为主的企业来说，刀具的寿命管理是个比较重要的问题，它直接关系到产品的制造成本控制、零件加工质量(由于刀具过度磨损会导致零件加工的质量不稳定)以及设备的正常操作等方面的问题。
那么如何利用宏程序管理数控机床的刀具寿命呢?下面小编就给大家讲讲这块。
一、FANUC 系统的变量
在FANUC 系统中存在三种变量，即：局部变量;公共变量和系统
变量。
(1)局部变量为#0～#33，其可以由用户通过程序对其赋值，但机
床断电后，其值将自动清零。
下次上电运行程序时，用户需再对其重新赋值。
(2)公共变量为#500～#999，这部分变量也可以由用户通过程序对
其赋值，但与局部变量不同的是，公共变量在机床断电之后不会自动清零(但在系统保护电源缺失的情况下将发生清零的现象)。
在系统保护电源的作用下，公共变量将持续保存其中的数据，直到人为对其进行清零操作。
(3)系统变量为#1000～#9999，系统变量的用途和性质在数控系统
中是有严格的规定和明确要求的，所以我们在编制宏程序的时候通常都是要避免使用系统变量。
在设计刀具管理宏程序的时候，根据FANUC 系统提供的以上3
种变量的不同性质，显然，我们应该采用公共变量。
原因很简单：要对刀具使用寿命进行管理就必须准确地对刀具所加工的零件数量进行统计，这就涉及到要对刀具加工零件数量的累计计算。
因此，我们所需要的变量应该是机床处于通电和断电状态都能保存其中数据的变量，即公。
刀具寿命管理规定
三.术语及其定义。
1.刀具寿命：是指刀具至采购入库日起至损坏失效日止所加工产品的数量。
2.正常损坏：指刀具在设定加工数量外损坏的状态定义。
3.异常损坏：指刀具在设定加工数量内损坏的状态定义。
4.刀具寿命设定：铣刀，车刀，加工数量 10000 件，丝锥加工数量为 8000.
5.刀具状态
铣刀，车刀
丝锥
状态
的加工产品数为该刀具使用寿命。
2.新刀使用统计为：领用加工至损坏止所有的加工数量。
3.刀具寿命进入警戒状态现场需要加大刀具检测频次。
4.刀具寿命进入危险状态允许现场班长及调机员预防性换刀，要严格按照刀具寿命规定执行，不
得私自改动刀具使用寿命，员工不得私自更换刀具。
5.刀具更换后，班长或者调机员应在《刀具更换记录表》及《4M 变化表》上注明更换原因及更
刀具寿命管理规定
Prepared on 22 November 2020
一.用途
为了有效地统计生产过程刀具使用的寿命，完善刀具管理，降低因刀具异常损坏造成质量损失，
提高生产效率，节约成本。
二.适用范围。
1.适用于长春博达汽车零部件有限公司使用。
2.适用于机加车间使用，适用于刀具管理及库房统计使用。
失效性分析
加工数量
0-8000
6000
安全
不会失效，损坏
加工数量 8000-9000 6000-
警戒
存在失效，损坏的风险
7000
加工数量
9000-
7000-
危险
随时产生失效风险
10000
8000
四，寿命统计及其方法
1.所有刀具自领用出库起记录加工数量，数量来源于的《刀具更换记录表》。至刀具损坏止所有
刀具使用寿命有多长？
刀具使用寿命有多长？什么是刀具使用寿命？是指刀具从开始使用至达到磨钝标按时应保证的切削时间，又称为刀具耐用度。
而刀具总使用寿命，是指一把新刀具到报废为止所经过的切削时间。
实际刀具寿命跟很多因素有关，包括刀具材料、刀具几何形状、工件材料、切削用量、切削温度以及是否使用切削液等，都影响着刀具的磨损，同时也影响着刀具的使用寿命。
1907年，在整整工作了26年切除了3万吨切屑，把握了10万个以上的试验数据的基础上，泰勒发表了经典论文“On the Art of Cutting Metal”中提出了＊＊的刀具耐用度公式，个讨论了切削速度和刀具耐用度之间的关系。
这一公式对今日推测刀具耐用度仍有紧要的引导意义。
泰勒公式被用在课堂上和试验室内，很少有在工厂使用。
工厂习惯用估算的方法来得到刀具耐用度，或者叫刀具使用寿命。
一般有以下几种估算方法：1、按切削时间计金属切削刀具行业内，一般以数控刀具寿命15分钟来推举切削线速度。
而在实际使用时，一般取数控刀具品牌制造厂推举值的75%，此时的数控刀具寿命约为60分钟。
一个刀刃可加工工件数量可按下式估算：N=（19100xVxf）/（Dxh）N —刀具寿命，可加工工件数，单位：个V –刀具选用切削线速度，单位：米/分钟f –加工时的进给量，单位：毫米/转D –被加工件工件直径，单位：毫米h —加工长度，毫米2、按切削距离计切削距离是指，假设一个刀刃，在一个特别大的工件上连续不断地按肯定的速度切削，这把刀从开始到失效所走过的路程全长，称为切削距离寿命。
用L来表示。
一个刀刃可加工工件数量可按下式估算：N=（318300XLXf）/（DXh）N–刀具寿命，可加工工件数，单位：个L–切削距离估计寿命，单位：千米f–加工时的进给量，单位：毫米/转D–被加工工件直径，单位：毫米h–加工长度，毫米3、以阅历值计：有阅历的从业人员，对一些常用材料、常用刀具在加工某一类特定材料工件的使用寿命，有丰富的阅历积累，能直接地估算刀具的使用寿命。
刀具使用寿命和加工件数
刀具使用寿命和加工件数刀具寿命:从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。
刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。
一般以每个刀刃连续加工15-20 分钟为刀具的使用寿命刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。
根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量,按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算,算出相应的线速度与进给的关系,即构成了相应的切削参数表。
能否进一步提高刀具寿命? 刀具寿命可以提高,但只能以牺牲线速度为前提。
线速度越低,刀具寿命增加相应更明显。
但线速度过低,会导致加工时产生振动,从而降低刀具寿命。
影响刀具寿命的因素1、线速度:线速度对刀具寿命的影响＊大。
如果线速度高于样本规定线速度的20%,刀具寿命将降低为原来的12;如果提高到50%,刀具寿命将只有原来的15、2、切深:切滐对刀具寿命的影响没有线速度大。
每种槽型都有一个比较大的切深范围。
粗加工时,切深尽量加大,保证＊大的余量去除率;精加工时,切深尽量小,保证工件的尺寸精度和表面质虽但切深不能超过槽型的切削范围。
3、进给:相比较线速度和切深,进给对刀具寿命的影响＊小,但对工件的表面质量影响＊大。
粗加工时,加大进给可以提高余量的去除率;精加工时,降低进给可以提高工件的表面粗糙度。
4、振动:振动是除三大切削要素外,对刀具寿命影响＊大的因素。
振动产生的原因很多,包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等, 主要是由于系统刚性不够,不能抵抗加工时的切削力,导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。
5、刀片材质:工件加工时,我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。
例如:加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同;断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。
6、刀片使用次数:刀具使用过程中会产生大量的热量,使刀片温度大幅度升高,而不加工时或用冷却水冷却,又会使刀片温度降低,因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内,使刀片不停地热胀冷缩,导致刀片出现细小的裂纹。
刀具磨损、刀具寿命以及切削用量的选择
三、刀具寿命 1．刀具寿命的定义
刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨 钝标准为止所经历的总切削时间，称为刀具寿 命，用 T 表示。
一把新刀往往要经过多次重磨，才会报废， 刀具寿命指的是两次刃磨之间所经历的切削时 间。
刀具寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具总 寿命。
2．刀具寿命的经验公式
切削速度与刀具寿命的关系
当T给定时，为保证最高生产率，应优先考虑 选取最大可能的ap,其次选尽可能大的f,最后根据 刀具寿命的限制确定V。实际上，ap和f的选择要 受到切削力、保证表面质量等条件的限制，并不 能任意提高，而应从工艺手册中查出。
3．切削用量三要素的选用
1)确定被吃刀量 ap
背吃刀量根据加工余量确定。粗加工时，只要机 床功率许可，粗加工余量尽可能在一次走刀中全部 切除。下面几种情况，可几次走刀分切：
在切削加工中，刀具有时没有经过正常磨损 阶段，而在很短时间内突然损坏，这种情况称 为刀具破损。
破损也是刀具损坏的主要形式之一，破损可认 为是一种非正常的磨损，因为破损和磨损都是在 切削力和切削热的作用下发生的。
磨损是逐渐发展的过程，而破损是突发的。破 损的突然性很容易在生产过程中造成较大的危害 和经济损失。
确定刀具寿命的原则
➢ 最大生产率刀具寿命 ➢ 最小成本刀具寿命
一般情况下，应采用最小成本刀具寿命。在生产任务紧迫或生 产中出现节拍不平衡时，可选用最高生产率刀具寿命。
制订刀具寿命时，还应具体考虑以下几点：
1）刀具构造复杂、制造和磨刀费用高时，刀具寿命应规定得高 些;
2）多刀车床上的车刀，组合机床上的钻头、丝锥和铣刀，自动 机及自动线上的刀具，因为调整复杂，刀具寿命应规定得高些;
（2）进给量f 根据图提供的加工表面粗糙度Ra=3.2μm
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3、进给：相比较线速度和切深，进给对刀具寿命的影响最小，但对工件的表面质量影响最大。粗加工
时，加大进给可以提高余量的去除率；精加工时，降低进给可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度 允许的情况下，可以尽量加大进给，提高加工效率。
影响刀具寿命的因素
4、振动：振动是除三大切削要素外，对刀具寿命影响最大的因素。振动产生的原因很多，包括机床刚
5、刀片材质：工件加工时，我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如：加
工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连
续加工用的刀片也不会相同。加工钢件要用到钢件刀片，加工铸件要用到铸件刀片，加工淬硬钢要
用到CBN刀片等等。对于同一种工件材质，如果是连续加工，要用到硬度更高的刀片，可以提高工 件切削速度，降低刀尖磨损，减少加工时间；如果是断续加工，要用到韧性更好的刀片，可以有效 减少崩刃等非正常磨损，提高刀具使用寿命。
2、切深：切深对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时，切
深尽量加大，保证最大的余量去除率；精加工时，切深尽量小，保证工件的尺寸精度和表面质量。 但切深不能超过槽型的切削范围。如果切深过大，刀具无法承受切削力，导致刀具崩刃；如果切深 过小，刀具只是在工件表面进行刮削和挤压，导致后刀面严重磨损，从而降低刀具寿命。
进给量，按每个刀刃连续加工15－20分钟进行计算，算出相应的线速度与进给的关系，即构成了相 应的切削参数表。每家公司的切削参数表都不相同。
刀具寿命能否提高？
刀具寿命为15－20分钟。能否进一步提高刀具寿命？
刀具寿命可以提高，但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低，刀具寿命增加相应 更明显。但线速度过低，会导致加工时产生振动，从而降低刀具寿命。
性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等，但 主要是由于系统刚性不够，不能抵抗加工时的切削力，导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致 。要消除或减小振动必须要综合考虑。刀具在工件表面振动可以理解为刀具与工件之间不停地进行 敲击，而不是正常的切削，会使刀尖产生一些微小的裂纹和崩刃，而这些裂纹和崩刃又导致切削力 加大，使振动进一步加剧，反过来进一步增大裂纹和崩刃的程度，使刀具寿命大幅度降低。
提高刀具寿命有没有实际意义？
提高刀具寿命没有实际意义。工件的加工成本中，刀具成本所占的比例非常少。线 速度降低，即使刀具寿命增加，但由于工件加工时间也相应增加，刀具加工的工 件数量不一定会增加，反而工件加工成本会增加。
我们主要做的事情是在尽可能保证刀具加工寿命的情况下，尽可能多的提高工件加
工命与加工工件件数的关系
在刀具寿命范围内，能否提高工件的加工数量？
由于刀具寿命只有15－20分钟，因此，在刀具寿命范围内，刀具有效切削工件的长度就决定了实际加工
工件的件数。要提高工件的加工数量，意味着减少单个工件的加工时间和切削长度。可通过适当调
整刀具切削参数来减少工件的加工时间： 1、在合理的线速度范围内，适当提高线速度不能减少工件的加工长度，但能缩短工件加工时间； 2、切削深度的加大可减少粗加工次数，降低工件的有效切削长度，从而缩短加工时间； 3、适当加大进给也可以有效降低切削长度，缩短加工时间。
1、线速度：线速度对刀具寿命的影响最大。如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低
为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。要提高刀具的使用寿命，必须要知道每
种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。每家公司的刀具，线速度都不相同，可从
该公司提供的相关样本中进行初步查找，再在加工时根据具体情况进行调整，即可达到一个比较理 想的效果。线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致，粗加工以去余量为主，线速度要低；精加 工以保证尺寸精度和粗糙度为主，线速度要高。
6、刀片使用次数：刀具使用过程中会产生大量的热量，使刀片温度大幅度升高，而不加工时或用冷
却水冷却，又会使刀片温度降低，因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内，使刀片不停地热 胀冷缩，导致刀片出现细小的裂纹。在刀片用第一个刃加工时，刀具寿命正常；但随着刀刃使用的 增加，裂纹会扩展到其他刀刃，导致其他刀刃的寿命降低。
瓦尔特车刀培训资料
——刀具寿命与加工工件数量
刀具寿命
刀具寿命：从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长
度。刀尖加工时间为每个刀具公司计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15－20 分钟为刀具的使用寿命。
刀具寿命由每个公司在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和