航空发动机关键转动部件加工技术

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术随着航空业的不断发展和飞机性能的不断提升，航空发动机作为飞机的“心脏”，其性能对于整个飞机的安全和性能有着至关重要的影响。

而发动机叶片作为发动机中最关键的零部件之一，其制造工艺和加工精度直接影响了发动机的性能和效率。

目前，航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术已经成为发展的趋势，为提升叶片制造的精度和效率，推动航空发动机的发展起到了积极的推动作用。

一、数字化叶片设计技术数字化叶片设计技术是航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术的重要基础。

传统的叶片设计采用手工绘图和模型制作，这种方法效率低、精度不高且易受人为因素的影响。

而数字化叶片设计技术则采用计算机辅助设计软件，通过三维建模技术能够高效准确地完成叶片的设计工作，可以实现对叶片各种参数的实时监测和调整，保证叶片的设计精度和一致性。

数字化叶片设计技术还能够方便和CAD/CAM等软件进行数据交换和集成，使得叶片设计数据得以共享和传输，为后续的数控加工提供了良好的基础。

二、数字化数控加工技术数字化数控加工技术是航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术的核心环节。

传统的叶片加工工艺中，需要通过数控机床进行铣削、钻孔等工序，但是这种方式难以满足叶片的复杂曲面和高精度加工需求。

而数字化数控加工技术则是将数字化叶片设计数据直接输入到数控机床上，通过程序控制实现叶片的加工，能够高效、精确地完成叶片的加工工序。

在数字化数控加工技术中，主要采用了一些先进的加工方法和设备，比如激光切割、激光熔化沉积、电火花加工等技术，这些新型的加工方法和设备能够更好地满足叶片复杂曲面和高精度加工的需求，同时提高了叶片的制造效率和一致性。

三、数字化质量检测技术数字化质量检测技术是航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术的重要保障。

叶片作为航空发动机中的重要部件，其加工质量对于发动机的性能和安全有着至关重要的影响。

传统的叶片质量检测方式主要是依靠人工目测和简单的测量工具，难以满足叶片高精度加工的需求。

航空发动机中盘整体加工技术

整体叶盘加工中应用到的特种加工技术1.1绪论现代航空发动机的结构设计和制造技术是发动机研制、发展、使用中的一个重要环节，为满足以FII9、FI20、EJ200为标志的第4 代战斗机用发动机以及未来高推重比新概念发动机的性能要求除采用先进技术、减少飞机机体结构、机载设备的重量外，关键是要求发动机的推重比达到I0 这一级重点突破发动机部件的气动、结构设计、材料、工艺等方面的关键技术。

其中在发动机风扇、压气机、涡轮上采用整体叶盘(Biisk)结构(包括整体叶轮、整体叶环)是重要措施。

1.2整体叶盘结构的特点整体叶盘是航空发动机的一种新型结构部件，它与常规叶盘连接相比有以下特点：（1）不需叶片榫头和榫槽连接的自重和支撑这些重量的结构，减轻了发动机风扇、压气机、涡轮转子的重量。

（2）原轮缘的榫头变为鼓筒；盘变薄，其内孔直径变大;消除了盘与榫头的接触应力，同时也消除了由于榫头安装角引起的力矩产生的挤压应力; 减轻了盘的重量提高了叶片的振动频率。

（3）整体叶盘可消除常规叶盘中气流在榫根与榫槽间缝隙中逸流造成的损失，使发动机工作效率增加，从而使整台发动机推重比显著提高。

（4）由于省去了安装边和螺栓、螺母、锁片等连接件，零件数量大大减少，避免了榫头、榫槽间的微动摩损、微观裂纹、锁片损坏等意外事故，使发动机工作寿命和安全可靠性大大提高。

（5）如整体叶盘叶片损坏，为避免拆换整个转子将整体叶盘与其他级用螺栓相连形成可分解的连接结构。

（6）由于高压压气机叶片短而薄叶片离心力较小，轮缘径向厚度小采用整体叶盘结构减重不显著。

1.3航空发动机整体叶盘结构在研究发展中存在的问题虽然，整体叶盘具有如此多的我优点，但是在整体叶盘的加工和使用过程中，我们也遇到了很多的问题，比如：（1）整体叶盘加工困难，只有制造技术发展到一定水平后，整体叶盘的应用才成为可能。

（2）发动机在使用过程中转子叶片常遇到外物打伤或因振动叶片出现裂纹，整体叶盘要更换叶片非常困难，也有可能因为一个叶片损坏而报废整个整体叶盘，因此风扇的第I\2级一般不用整体叶盘结构。

航空发动机关键转动部件加工技术

航空发动机关键转动部件加工技术航空发动机是飞机的心脏，是决定飞机性能的重要因素之一。

发动机中盘、轴、鼓筒、轴颈等零件均是发动机的核心转动部件和关键件，在高温、高压、高转速的恶劣环境下工作。

这类零件材料大多采用高温合金、粉末高温合金、钛合金等难加工材料制造，尺寸精度要求高，技术条件严格，对零件表面质量、表面完整性要求高，其加工质量的高低直接影响到发动机的使用寿命和安全可靠性。

近年来，随着航空发动机技术的不断进步和发展，这些关键部件的加工技术有了大幅度的提升，从传统的加工方式、过多依赖操作者的经验和水平完成加工，转向车铣复合加工、全程序无干预数控加工、各类边缘自动成型加工和自动光整加工等自动化、集成化、精准化及抗疲劳制造的方向推进和发展。

航空发动机关键部件加工技术的进步对提高航空发动机的可靠性，在全寿命使用周期内安全可靠的工作起到了至关重要的作用。

典型零组件结构特点航空发动机转动零、组件主要有盘、轴、鼓筒、轴颈等典型零件(见图1)。

图1(a)中新结构涡轮盘不但具有轮缘、辐板、榫槽、盘心孔等传统结构，而且带有双翼安装边，与轮盘的辐板形成了大深度半封闭深型腔，敞开性差，轮盘辐板及双翼安装边处均为薄壁结构，壁厚为2.0~2.6mm，零件刚性差，加工难度大。

图1(b)为盘轴一体结构零件，是将传统的压气机盘和轴颈集成为一体的重要承力件，材料为TC17，大端是轮盘结构，具有轮缘、辐板、轮毂、盘心孔，轮缘上带有安装叶片的燕尾榫槽，辐板处有精密螺栓连接孔。

金属加工微信，内容不错，值得关注。

零件轴颈端外型面带有螺纹、篦齿、外花键、径向斜孔等结构特征。

盘轴一体结构零件的另一特点是轴颈锥璧与轮盘辐板形成了半封闭深型腔结构，加工工艺性差。

图1(c)为压气机后鼓筒零件，是由5个压气机盘通过惯性摩擦焊焊接组合而成，带有五级环形燕尾榫槽，辐板间内腔型面空间狭小，内腔根底部径向深度大、敞开性差、加工难度大，外型面结构复杂，尺寸精度高，技术条件要求严，后鼓筒材料为GH4169，硬度HB≥388N/mm2。

新一代航空发动机转子叶尖高速磨复合加工技术

新一代航空发动机转子叶尖高速磨复合加工技术发布时间：2009-11-20 8:23:51面对航空工业的快速发展，新一代航空发动机转子装配结构已完全有别于一、二代发动机，对转子叶片叶尖磨削也提出了更高的要求。

近年来，随着三代发动机批量生产，其整体制造技术水平得到了较大的提升，但与国际先进航空发动机制造企业相比，个别制造工艺仍存在较大差距，高速叶尖磨工艺就是其中一例。

目前，采用高速叶尖磨进行发动机各类转子叶片叶尖的粗精加工、在线检测及在线去除毛刺已是国外航空发动机制造公司和维修公司普遍应用的工艺技术。

某型发动机高压压气机转子因其转子叶片与鼓筒的周向装配结构不同于任何机种的轴向燕尾方式，其叶片与榫槽的配合间隙较大，高出其他机种5倍以上，在叶片活动量要求较大的情况下，磨削叶片外径保证其公差及径向跳动要求是一直以来追求的目标，转子结构及技术要求见图1。

多年来，为使其叶片在拉伸状态下进行磨削，采取每片叶片安装在模拟盘上，用螺钉逐个顶起叶片，使用普通改制设备低速对各级模似盘进行磨削的工艺方法，不但生产效率低，而且质量状态不稳定，无法满足设计要求。

采用高速磨及在线测量新工艺技术是转子提高叶片外径磨加工效率、提升质量水平最有效的方法。

高速叶片叶尖磨削工艺，通过高速的工件转速，使转子叶片在高速条件下获得足够大的离心力，具有大活动量的叶片在贴紧鼓筒榫槽的状态下进行磨削与在线测量，磨削后的外径尺寸与工作状态保持一致，是保障发动机性能，使压气机转子在最小的工作间隙下确保发动机耗油率所实施的重要工艺手段。

高速叶尖磨设备工程应用特点高速叶尖数控磨床型号为DANTIP R3 1500/2000，磨削工件转速最高可达4000r/min，符合压气机转子各级叶片处于向外拉紧状态加工叶尖尺寸的技术要求。

采用GE/Fanuc Series 16i CNC控制系统，其测量系统为DAN-BTM725非接触式测量系统，用以在线测量各级叶片的外径尺寸，并将每次测量的各级、每片叶片的外径尺寸以数据和图形的方式显示出来，提供的LVDT Probe测量系统用来对转子的非叶片表面进行测量。

航空发动机复杂结构零件加工技术探索

航空发动机复杂结构零件加工技术探索摘要：现阶段，科学技术的发展迅速，航空事业的发展也有了很大的改善。

航空发动机作为飞机的动力装置，是飞机的心脏，其设计与制造技术对于航空工业的发展起着关键性的作用，是体现一个国家科技水平、军事实力和综合国力的重要标志之一。

航空发动机零件结构复杂、制造难度大、技术含量高，代表制造业发展的方向，被称为制造业一颗璀璨的明珠。

数控加工技术和设备起源于满足航空航天制造的需求，并在不断满足高、精、尖加工要求的过程中发展提高，成为现代航空航天制造业的基础性关键技术。

国内外航空航天制造业一直是数控技术与数控机床的最大用户，在航空航天制造企业中，数控机床制造企业的比例高达80%以上。

关键词：航空发动机；复杂结构；零件加工技术探索引言航空发动机零件的制造具有材料难加工、形状结构复杂、容易变形振动、加工精度高等特点，代表着一个国家制造技术的实力和国防现代化的发展水平。

以航空发动机叶片、叶轮、机匣、盘轴类零件为研究对象，分析了这些典型零部件的材料和结构特性、加工工艺方法与特点、加工装备等，总结了航空发动机零件加工对数控机床性能与功能的要求，并展望了航空发动机制造技术的发展趋势。

1加工复杂结构零件的机床工具特征刀具在解决航空难加工材料复杂结构零件的加工中起着至关重要的作用。

先进的航空产品要求航空零件具有更优异的性能、更低的成本和更高的环保性。

加工工艺要求具有更快的加工速度、更高的可靠性、高重复精度和可再现性。

航空钛合金、高温合金零件难切削的工件材料、复杂而薄壁的形状、高精度的尺寸和表面粗糙度要求及大的金属去除量等特点，对刀具质量一致性提出了更高的要求。

现代高效精准加工要求刀具具有高精度、高耐磨性、高抗冲击性和高可靠性的特点，即具有高性能刀具的全部特征。

高质量的刀具方案明显标志是刀具结构形式、刀具材料与被加工零件的材料、结构相适应。

国外各著名数控机床制造商不遗余力的开发高性能数控机床，进一步针对高动态响应、高精度和高刚性等展开研发。

新一代商用航空发动机叶片的先进加工技术

新一代商用航空发动机叶片的先进加工技术哎呀，说到这个新一代商用航空发动机叶片的先进加工技术，我得说，这玩意儿可真是个让人眼前一亮的玩意儿。

你知道吗，这玩意儿就像是飞机的心脏，得精密得很，一点差错都不能有。

我有个哥们儿，就在航空发动机厂里头工作，他给我讲了讲他们是怎么把那些叶片做得那么精细的，听着都让人啧啧称奇。

首先得说，这叶片的材料，那可不是一般的金属，是超级合金，耐高温、耐高压，还得抗腐蚀。

我哥们儿说，他们得先设计出叶片的形状，这可不是随便画两笔就能搞定的，得用上计算机模拟，确保叶片在高速旋转的时候，能承受住巨大的压力和温度。

接下来就是加工了，这可是个精细活儿。

他们用上了一种叫做五轴数控铣床的东西，这玩意儿就像是个超级精确的雕刻师，能在叶片上雕刻出复杂的曲线和形状。

我哥们儿说，他们得把叶片固定在机床上，然后机床的五个轴就开始动起来，就像是在跳芭蕾舞一样，精确地切割和打磨叶片。

说到这儿，我得提一提，这加工过程中，他们还得不停地检查叶片的质量。

我哥们儿说，他们用一种叫做激光扫描的技术，能精确地测量叶片的尺寸，哪怕是一点点的偏差都不行。

这就像是在给叶片做体检，确保它们健健康康的。

加工完了，还得做最后的表面处理，这可是提升叶片性能的关键一步。

我哥们儿说，他们会用一种特殊的涂层，涂在叶片的表面，这涂层能减少摩擦，提高效率，还能保护叶片不受腐蚀。

这涂层就像是给叶片穿上了一层保护服，让它们在恶劣的环境下也能保持最佳状态。

最后，我得说，这新一代商用航空发动机叶片的先进加工技术，真的不是盖的。

我哥们儿说，他们做出来的叶片，那性能提升可不是一点点，飞机飞得更快，更省油，更环保。

这就像是给飞机装上了一双翅膀，让它们飞得更高，更远。

总之，这新一代的航空发动机叶片，就像是飞机的超级心脏，让飞机飞得更稳，更快，更环保。

我哥们儿说，他们每天都在为这个目标努力，虽然工作辛苦，但看着那些叶片一个个从机床上下来，心里那个成就感，别提多满足了。

航空发动机零部件精密制造技术

航空发动机零部件精密制造技术作者：贾丽郝军涛杜改梅来源：《科技创新与应用》2018年第30期摘要：航空发动机关键零部件的精密制造技术一直是我国高性能航空发动机研制的瓶颈。

文章深入分析了航空发动机关键零部件的典型制造技术，对精密制坯、高效切削、抗疲劳制造、特种加工以及复合材料构件加工技术进行了总结，并给出了其发展方向。

关键词：航空发动机；精密制坯；高效切削；抗疲劳制造中图分类号：V262.3 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）30-0157-04Abstract： The precision manufacturing technology of the key components of aero-engine has been the bottleneck of the development of high-performance aero-engine in our country. This paper analyzes the typical manufacturing technology of the key components of aero-engine， summarizes the technologies of precision billet making， high-efficiency cutting， anti-fatigue manufacturing，special machining and processing of composite components， and gives the development direction of these technologies.Keywords： aero-engine； precision blanking； high efficiency cutting； anti-fatigue manufacturing航空制造集聚了大量的高新制造技术，其制造过程对制造设备、工艺、执业人员素质等要求极高；航空发动机被誉为飞机的“心脏”，是研发制造难度最大最顶级的现代工业造物，其制造技术的进步对航空制造乃至整个制造业的发展起着决定性的作用。

航空发动机典型零件加工技术与刀具应用分析

航空发动机典型零件加工技术与刀具应用分析发布时间：2021-07-21T15:23:04.457Z 来源：《工程管理前沿》2021年3月9期作者：谭先见[导读] 航空发动机典型零件加工技术与刀具应用分析谭先见湖南通用航空发动机有限公司，湖南省株洲市，412000摘要：航空制造业是高精尖技术的集大成者，伴随着加工技术的不断发展，其相关的制造业也随之越发的繁荣，已经成为世界上的各个国家相互竞争的重要方面。

航空发动机的相关加工技术已经成长为了航空发展的一项重要助力，而不仅仅只是一个部件。

本文就对航空发动机的相关零部件的加工技术以及其刀具的使用情况进行探究，以期可以为航空制造业相关工作人员借鉴之用。

关键词：航空发动机；加工技术；刀具引言航空制造业作为当今世界上各个国家的综合国力象征，已经开始受到世界上各个国家的重视，同时作为一项国家战略性的产业，其实力不仅关乎着国家的国防安全，也是一个国家工业整体发展水平的展现。

作为飞行器上的一个“心脏”部件，航空发动机对于航空制造业的重要性是不言而喻的。

我国航空发动机的自主研发及制造较西方发达国家的发展来说，起步非常的晚，因此，我国航空制造技术的发展空间以及前景都是非常广阔的。

一、航空发动机零件典型结构加工难点分析（一）整体叶轮叶盘的叶片及流道加工分析整体叶轮叶盘结构为轮盘与叶片一体化设计，跟传统盘片分离的结构相比，减轻了转子重量、消除了盘与叶片榫头的接触应力、避免榫头和榫槽上微动磨损、微观裂纹等造成的发动机意外事故，大大提高了发动机的工作寿命和安全性能。

但同时，新的设计也存在结构复杂，零件轴径比大、刚性弱，叶片厚度薄、悬臂长，气流流道呈非线性且狭窄等问题，使得加工难度骤增，其中叶片的振颤、变形，叶片前后缘啃切，流道加工干涉等均为技术难题。

因此，叶片及流道加工除了要求技术人员具备很高的编程水平，技能人员具备很强的加工过程控制能力，对机床也提出了“三高”要求：高刚性、高精度、高稳定性，且必须五轴以上数控加工中心才能实现宽弦、大扭角的叶片加工。

航空发动机叶片数控加工技术应用研究

航空发动机叶片数控加工技术应用研究摘要：作为航空发动机中的关键部件，叶片类零件的加工质量关系到发动机的使用性能和服役寿命。

为了满足航空航天应用需求，必须突破叶片数控加工难点，不断革新数控加工技术。

基于此，对当下部分航空发动机叶片数控加工技术应用状况进行研究、整理和分析，阐述了一次装夹完整加工技术、自适应加工技术、零点定位快速装夹技术、叶片型面数控机械抛光技术等多种数据加工技术发展现状，并提出一些应用策略，用以全面提升航空发动机叶片数据加工水平，为相关工作人员提供理论参考。

关键词：航空发动机叶片；数控加工技术；应用研究；1引言航空发动机叶片型面结构复杂，材料强度大，造就了机械加工领域超高的成型加工难度。

在过去的十几年里，通常采用数控加工技术来实现对航空发动机叶片的加工。

随着航空航天领域对航空发动机叶片结构、性能要求的不断变化，传统的数控加工技术逐渐有些捉襟见肘，难以有效保证加工效率和质量。

并且，由于缺乏先进的数控加工技术以及应用经验，部分企业在开展航空发动机叶片数据加工时面临诸多的难点、疑点和困点，导致发动机叶片加工合格率不佳。

想要制造出高精度、高质量的航空发动机叶片，就必须大力发展数控加工技术。

为了满足新时期高性能航空发动机研制和生产需求，应当首先正视叶片加工难题，加强叶片数控加工技术体系完善和优化，以技术创新为驱动，打开叶片数控加工新局面。

2航空发动机叶片数控加工技术应用研究2.1一次装夹加工技术一次装夹完整加工技术顾名思义是指通过一次装夹工件来完成对工件的多道工序加工。

在航空发动机叶片加工模式中，叶片的生产周期越短，利润空间就越能得到保障。

倘若因叶片加工过程链过长而导致交货周期失控，就注定会被激烈的市场竞争所淘汰。

因此，如何有效减少工序数量以及工件滞留于机床的时间成为了航空发动机叶片加工水平提升的关键。

于是，一次装夹加工技术应运而生。

它是数控加工的根本特色加工技术，摆脱了叶片传统加工模式长滞留和多替换机床弊端，使叶片的所有加工工序能处于一台机床来完成，实现了叶片加工工序的集成化，这无疑极大地提升了加工效率，保障了叶片加工的精度。

航空发动机典型零部件数控加工技术探讨

航空发动机典型零部件数控加工技术探讨摘要：我国经济的发展、人民生活水平的提高带动了航天事业的迅速发展，航天安全受到了人们的广泛关注，其中影响航天安全的主要因素就是航天发动机。

航空发动机零件制造难度很高，具有材料难加工、易变性震动、结构形状复杂以及加工标准高等特点，其加工水平会直接反应一个国家制造实力的高低。

本文以航空发动机的典型零部件为研究对象，分类零部件的结构特点、加工方法等，并总结了零部件数控加工技术的性能和要求，并总结了航空发动机典型零部件数控加工技术的未来发展趋势，希望对我国零部件的数控加工技术有所帮助。

关键词：航空发动机；典型零部件；数控；加工技术一、引言作为航天飞机飞行的动力装置，航空发动机制造和设计技术对航天事业的发展有很大的影响，是判断一个国家制造水平、军事实力、科技实力以及综合国力的标准之一。

在航天发动机零部件的加工过程中，其技术含量高、制造难度大的特点要求了加工人员需要具备较高的职业技能和专业素质，因此其数控加工技术的高低可以用来评判国家航空事业发展的好坏。

数控加工技术及设备的出现最早也是为了满足航空制造的要求，并在其发展的过程中，不断满足了零部件加工高、精、尖的要求，成为了航空制造业的基础加工技术。

通过调查发现，航天航空制造业一直是数控技术的最大用户，有百分之八十以上的航天制造企业都在应用数控加工技术。

二、航空发动机典型零件加工特性现代航空发动机的典型零件主要包括了叶轮、叶片、盘类、机匣以及轴类零件等。

在航空发动机零部件的加工过程中，为了提高发动机的推重比，一些高性能的发动机制造过程中应用了大量的新材料，使得零部件的结构越来越复杂，加工精度随之提高，对于零部件的制造工艺也有了更高的要求。

通过调查，航空发动机典型零部件的特点主要体现在以下几个方面：第一、形状结构复杂，这主要是由于新材料的使用加大了加工的难度，使得结构、形状也变得复杂，目前我国主要使用的是轻量化的整体薄壁结构。

航空发动机五轴数控加工技术探索

整体叶轮精铣刀具的选择，仅局限在对刀具直径、齿数、锥度及总长四方面的要求，缺乏对刀具螺旋角、前角等影响加工质量和效率的参数考虑，成为制约叶轮制造能力提升的因素之一。
通过统计整体叶轮加工刀具在现场加工中经验数据，对反映的问题系统地分析，与刀具制造商紧密协作分析查找影响加工质量、效率和刀具使用寿命的问题原因，通过优化刀具几何参数和涂层等方法，实现提高产品质量和加工效率的目标。
６０
特别策戈ｌＪ＼
’’
零件及难加工材料的加工中。其中整
体叶轮是航空发动机关键零件，其结
构特点是：叶片薄而相对较长，扭曲
大而极易变形，相邻叶片空间极小。
整体叶轮加工时，加工槽道逐渐变
窄，刚度低，加工轨迹的约束条件较
多，零件容易产生变形，极易产生碰
针对加工整体叶轮装夹刀具的刀柄进行优化，采用小长径比、热涨刀
带来的让刀，提高叶片表面质量，降低零件的制造成本。
优化后的加工刀具与完善后的叶片铣削策略相结合，以实现加工效率和表面质量两项指标的综合最优为目标，对现用非标锥度球头铣刀的螺旋角、前角、刀具齿数等刀具结构参数与加工过程中所采用的每齿进给量、主轴转速、切削线速度等切削参数进行正交试验，以确定优异的叶型精铣加工刀具，并形成整体叶轮刀具选择指导说明书。
同时，针对密齿刀具加工的高效性以及有效缓解加工振动的作用，开展新型刀具的切削试验，以减小叶片表面振纹的产生。

中国突破航空发动机核心加工技术

中国突破航空发动机核心加工技术工艺比肩美法
军事要闻中国新闻网[微博]2013-03-22 15:28
我要分享
68
北重集团生产车间
中新网3月22日电，据中国兵器工业集团公司网站报道，近日，伴随着中国兵器工业集团内蒙古北重集团公司3.6万吨黑色金属垂直挤压机的轰鸣声，一支红色的粉末高温合金棒冲天挤出，标志着航空发动机粉末涡轮盘材料挤压技术取得了重大突破。

此次试制成功，填补了我国航空事业一项空白。

涡轮盘是航空发动机中最关键的核心部件,被称为发动机的皇冠。

粉末高温合金材料是制造高性能、高可靠性、长寿命先进航空发动机用涡轮盘的必备材料。

目前世界上只有美国威曼·高登公司和法国阿布杜瓦公司具有航空发动机粉末涡轮盘材料挤压技术，并为其本国的航空工业服务。

我国粉末高温合金材料体系和发动机用粉末盘制备工艺与欧美接近，但由于
受到设备条件限制，粉末盘关键制备工艺之一的大变形量挤压开坯技术一直无法实施。

北重集团3.6万吨黑色金属垂直挤压机的建造，为有效解决这一问题提供了基础手段，实现了这一技术的跨越式发展。

我国知名航天航空材料专家汪武祥研究员在挤压试制现场激动地说：“北重集团用几年时间实现了我国航空人几十年的又一梦想！”
此次试制的成功，为北重集团充分发挥3.6万吨黑色金属垂直挤压机的生产能力创造了崭新空间，为提升企业特种材料产品竞争能力夯实了技术基础。

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术随着航空产业的不断发展，航空发动机作为飞机的“心脏”，其性能和质量尤为重要。

精锻叶片作为发动机关键部件，其制造技术也备受关注。

近年来，随着数字化和数控技术的不断提升，航空发动机精锻叶片的数字化数控加工技术也得到了极大的发展和应用。

本文将从航空发动机精锻叶片的特点、数字化数控加工技术的发展趋势和应用前景等方面进行探讨。

一、航空发动机精锻叶片的特点航空发动机精锻叶片是航空发动机的关键部件之一，其工艺精度要求高，具有以下特点：1.高温高压环境下工作。

航空发动机工作环境极端恶劣，要求叶片能够在高温高压的环境下工作，因此叶片材料和制造工艺要求非常高。

2.精密几何形状。

叶片的气动性能对发动机效率和性能有着直接的影响，因此叶片的形状、尺寸和表面质量都需要具备非常高的精度和粗糙度。

3.复杂工艺要求。

叶片制造涉及到多道工序，包括锻造、热处理、机械加工、表面处理等，工序繁多、要求严格。

二、数字化数控加工技术的发展趋势随着数字化和数控技术的不断发展，数字化数控加工技术在航空发动机精锻叶片制造中得到了广泛的应用，并呈现出以下发展趋势：1.精密数控加工技术的提升。

随着数控技术的不断提升，包括五轴联动加工、高速切削、精密镜面加工等技术的应用，可以更好地满足叶片的精密加工需求。

2.数字化制造技术的发展。

数字化制造技术可以实现叶片的数字化建模、仿真分析和实时监控，可以更好地控制叶片的制造质量和提高生产效率。

3.智能制造技术的应用。

智能制造技术包括物联网、人工智能、大数据等技术的应用，可以实现叶片制造过程的自动化、智能化和信息化。

4.柔性制造技术的发展。

柔性制造技术可以应对叶片制造中的个性化和定制化需求，可以实现叶片的快速切换和灵活生产。

1.数控精密磨削加工。

叶片的表面质量要求非常高，需要采用数控精密磨削加工技术，以保证叶片的表面粗糙度和形状精度。

3.数控高速切削加工。

叶片的材料通常为高温合金材料，需要采用高速切削加工技术，以保证加工效率和工件表面质量。

航空发动机叶片关键制造技术

械加工来保证表面质量和截面尺寸叶片成形过程中，前后工序要严格匹配，对每道工序的变形
统集成在机床控制系统里。国内对ＣＡＭ系统在ｆ温度、变形速度、变形程度以及金属的流动方向不断进行开发，航空叶片制造编程系统通过二次均要严格控制，这同时对叶片精锻工序的设计、
念，这种铣削方式采用大进给、小切深的工艺方法，在保证切削质量的同时，进一步提高了加工
效率ｃ数控编程技术。随着数控加工和自动编程技
精锻叶片余量小
命长
，
，
强度高，加工周期短，寿
但由于叶片结构的复杂性和当前精锻技术
，
部分精锻叶片的阻尼台、前后缘部分仍需保留机械加工余量。叶片精锻是一项综合工艺
电解加工等．．以风扇／压气机叶片和涡轮叶片为例，分别论述了航空发动机金属叶片的加工方法
及关键技术
ＩＩ ‘ 轴敝诜ｉｊ．１】ＪＪｌｌｉ
高速高效切削技术。高速铣削一般采用较高
的切削速度、适当的进给量、较小的径向和轴向
优越的塑性变形能力而发展出的一种成形工艺
．
提取，在预先设定的控制策略下抑制颤振这种
方式对预测系统多方面提出高的要求，包括容错性、颤振控制策略和灵敏度等方面（判断速度）。
采用此种工艺可以制造高精度的复杂结构
，
同时
由于其拥有极好的变形能力复性好
切深，铣削时大部分的热量被切屑带走因而工

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术

航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术【摘要】航空发动机精锻叶片是航空发动机中至关重要的部件之一，其制造工艺和质量对发动机性能有着直接影响。

本文探讨了数字化制造技术在航空发动机精锻叶片加工中的应用，以及数控加工在生产过程中的优势。

同时分析了数字化数控加工技术对精锻叶片质量和效率的影响，以及未来发展趋势和应用案例。

结论指出，航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术的重要性和必要性，并认为数字化数控加工将成为未来发动机叶片加工的主流趋势。

发展数字化数控加工技术是提升航空发动机精锻叶片加工效率和质量的关键，在未来的发展中将得到更广泛的应用和推广，为航空发动机制造业带来更大的发展和突破。

【关键词】航空发动机、精锻叶片、数字化、数控加工、技术、应用、优势、质量、效率、影响、发展趋势、应用案例、重要性、主流趋势、提升、效率、关键。

1. 引言1.1 航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术航空发动机精锻叶片数字化数控加工技术是航空制造领域的重要技术之一，它通过将数字化制造技术和数控加工技术相结合，实现对航空发动机精锻叶片的精确加工和高效生产。

随着航空工业的发展和技术的进步，数字化数控加工技术在航空发动机领域中的应用越来越广泛。

航空发动机精锻叶片是航空发动机中的重要部件，其质量和精度直接影响飞机的性能和安全。

传统的加工方法往往存在加工精度低、效率低、成本高等问题。

而数字化数控加工技术通过精确的数控编程和全自动化加工过程，可以实现对叶片的精准加工，有效提高生产效率和降低成本。

2. 正文2.1 数字化制造技术在航空发动机精锻叶片加工中的应用数字化制造技术已经在航空发动机精锻叶片的加工中得到了广泛的应用。

通过数字化制造技术，可以实现对叶片材料、结构和形状的精确控制，从而提高叶片的加工精度和质量。

数字化制造技术包括CAD/CAM软件的应用、3D打印技术、虚拟仿真技术等。

CAD/CAM软件的应用可以实现对叶片设计和加工过程的数字化管理。

航空发动机零件复合加工技术研究_杨金发

射流加工和化学机械抛光等。普通机械制造领域以常规机械加工、电化学加工和电火花加工为主的复合加工方法最为常见，较为成熟的工艺方法有电解磨削、电解电火花加工和化学铣削等。
航空发动机零件复合加工技术的应用
航空发动机零部件是在高温、高压、高转速的恶劣环境下工作。每一种新产品的开发都意味着零件功能、结构、材料的重大变更。航空发动机普遍采用轻量化、整体化结构，如整体叶盘、叶环结构 [2]。航空发动机零部件大量采用新型超高强耐高温合金、单晶合金、金属间化合物及轻质高强复合材料，给切削加工增加了更大难度，对加工技术提出了更高的要求。
求。大飞机发动机新型整体结构、复合加工技术作为一项综合性制造
轻量化结构使其空气动力性能大幅技术在解决大飞机航空发动机新型
优化。例如，CFM 公司生产的发动整体结构、轻量化结构和冷却结构等
机 CFM56-7，其风扇叶片为 24 片，新结构制造中具有广阔的应用前景。
总重为 118kg。
箱体机匣壳体的构形比较复杂，内部呈腔形，并且壁薄、刚性较差。在壳体壁上除了许多精度较高的轴承支撑孔、定位销孔、附件安装孔和平面外，还有许多精度较低、直径小且长的交叉油路孔、螺纹孔等。为了保证箱体机匣的装配精度，对机匣壳体提出了一系列技术要求，孔和平面
的尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等要求都很高。机匣壳体不仅需要加工的部位较多，而且加工难度也较大，工序多、工艺路线长。
航空发动机制造技术已经成为一个国家科技水平和综合国力的重要标志之一。大涵道比涡扇发动机是自主研制大型飞机的关键。大飞机的发展，在很大程度上依赖于材料和制造技术的发展。随着现代尖端科技的不断发展，新结构、新材料和

航空发动机中叶盘整体加工技术

整体叶盘加工中应用到的特种加工技术1.绪1论现代航空发动机的结构设计和制造技术是发动机研制、发展、使用中的一个重要环节，为满足以FII9、FI20、EJ200为标志的第4代战斗机用发动机以及未来高推重比新概念发动机的性能要求除采用先进技术、减少飞机机体结构、机载设备的重量外，关键是要求发动机的推重比达到I0这一级重点突破发动机部件的气动、结构设计、材料、工艺等方面的关键技术。

其中在发动机风扇、压气机、涡轮上采用整体叶盘(Biisk)结构(包括整体叶轮、整体叶环)是重要措施。

整2体叶盘结构的特点整体叶盘是航空发动机的一种新型结构部件，它与常规叶盘连接相比有以下特点：（1）不需叶片榫头和榫槽连接的自重和支撑这些重量的结构，减轻了发动机风扇、压气机、涡轮转子的重量。

（2）原轮缘的榫头变为鼓筒；盘变薄，其内孔直径变大;消除了盘与榫头的接触应力，同时也消除了由于榫头安装角引起的力矩产生的挤压应力;减轻了盘的重量提高了叶片的振动频率。

（3）整体叶盘可消除常规叶盘中气流在榫根与榫槽间缝隙中逸流造成的损失，使发动机工作效率增加，从而使整台发动机推重比显著提高。

（4）由于省去了安装边和螺栓、螺母、锁片等连接件，零件数量大大减少，避免了榫头、榫槽间的微动摩损、微观裂纹、锁片损坏等意外事故，使发动机工作寿命和安全可靠性大大提高。

（5）如整体叶盘叶片损坏，为避免拆换整个转子将整体叶盘与其他级用螺栓相连形成可分解的连接结构。

（6）由于高压压气机叶片短而薄叶片离心力较小，轮缘径向厚度小采用整体叶盘结构减重不显著。

航3空发动机整体叶盘结构在研究发展中存在的问题虽然，整体叶盘具有如此多的我优点，但是在整体叶盘的加工和使用过程中，我们也遇到了很多的问题，比如：（1）整体叶盘加工困难，只有制造技术发展到一定水平后，整体叶盘的应用才成为可能。

（2）发动机在使用过程中转子叶片常遇到外物打伤或因振动叶片出现裂纹，整体叶盘要更换叶片非常困难，也有可能因为一个叶片损坏而报废整个整体叶盘，因此风扇的第I\2级一般不用整体叶盘结构。

航空发动机典型零部件数控加工技术

航空发动机典型零部件数控加工技术作者：黄新宇来源：《科技信息·上旬刊》2017年第03期摘要：发动机是航空设备的重要组成构件之一，其零部件数控加工技术直接关系到航空行业的发展。

本文对航空发动机典型零部件数控加工技术展开了探讨，详细介绍了五轴数控加工技术，并提出了相应的应用策略。

关键词：典型零部件；数控加工；加工技术0 引言随着我国科学技术水平的提高以及综合国力的增强，我国的航空行业取得了迅猛的发展，航空制造业也在不断进步。

在航空制造业中，航空发动机作为航空设备的核心部件，其典型零部件的加工技术越来越受重视。

由于航空发动机零部件对加工技术要求较高，对航空发动机典型零部件数控加工技术展开研究具有十分重要的意义。

1 五轴数控加工刀具优化工艺研究整体叶轮精铣刀具的选择，仅局限在对刀具直径、齿数、锥度和总长四方面的要求，缺乏对刀具螺旋角、前角等影响加工质量和效率的参数的考虑，成为制约叶轮制造能力提升的因素之一。

通过统计整体叶轮加工刀具在现场加工中的经验数据，对反映的问题进行系统分析，与刀具制造商紧密协作分析查找影响加工质量、效率和刀具使用寿命的原因，通过优化刀具几何参数、涂层等方法，实现提高产品质量和加工效率的目标。

对加工整体叶轮加工刀具的刀柄进行优化，采用小长径比、热胀刀柄和小直径整体硬质合金铣刀相结合的方案，进行整体叶轮的精铣加工，以及提髙加工刀具系统的整体刚性，减少因采用大直径铣刀精铣叶身型面带来的让刀，提高叶片表面质量，降低零件的制造成本。

优化后的加工刀具与完善后的叶片铣削策略相结合，以实现加工效率和表面质量两项指标的综合最优为目标，对现用非标锥度球头铣刀的螺旋角、前角及刀具齿数等结构参数与加工过程中所采用的每齿进给量、主轴转速及切削线速度等切削参数进行正交试验，以确定优异的叶型精铣加工刀具，并形成整体叶轮刀具选择指导说明书。

同时，针对密齿刀具加工的髙效性以及有效缓解加工振动的作用，开展新型刀具的切削试验，以减小叶片表面振纹的产生。

论航空发动机典型零部件数控加工技术

论航空发动机典型零部件数控加工技术摘要：近些年来，我国航空航天制造业发展迅速，对主要航空零部件加工制造质量的要求也越来越高，特别是高温合金、钛合金及复合材料在主要航空零部件生产加工制造中的应用，对航空零部件加工制造质量控制提出了更新、更高的要求，如发动机框架、整体叶盘、风扇机匣、叶轮及起落架等主要航空零部件使用钛合金较多；轴涡轮盘、盘轴、燃烧套管和ISOS孔等航空零部件使用高温合金较多；而机翼、中央翼盒和垂直尾翼等航空零部件，使用复合材料较多。

对这些新型材料零部件的加工制造进行必要的质量控制必要而重要。

关键词：论航空发动机典型零部件数控加工技术引言近几年国家科技的进步，航空制造业已成为衡量国家发达水平的重要因素之一。

航空发动机是飞行器的核心部件，航空发动机材料与制造技术向着高温化、复合化、轻量化、整体化、高效率、低成本的方向发展。

因此发动机典型零部件的加工技术与刀具应用对航空业的发展起着重要的作用。

由于航空零件多为难加工材料，精密程度较高，零件形状结构较为复杂，零件的切除率大，对于生产工艺提出了较高要求。

从技术实现角度出发，对航空发动机典型零件进行加工，技术人员应该坚持严谨的工作态度，使用配套的装备解决材料难加工的问题。

1航空发动机典型零件加工装备需求1.1航空发动机典型零件加工对数控设备的需求航空制造业对零件加工精度和效率日益提高的需求不断推动机床技术的发展，是机床产品创新的源动力。

高速高精度加工中心、复合加工和多轴联动数控机床的出现都与客户需求密切相关。

机床的发展方向如下：（1）自动化程度高，即要求设备具有数字化和前沿性的特征，软件功能强大，自动化程度高。

（2）高度集成性，附加设备少，设备高度集成，能够实现工艺复合。

（3）柔性化，设备通用程度高，生产适用性强。

（4）高精度、高效率、智能化，设备需具备精度高，技术成熟度高等特点。

（5）高稳定性，精度保持时间长，故障率低。

1.2航空发动机典型零件刀具技术需求先进的航空产品要求航空零件具有更优异的性能、更低的成本和更高的环保性，而加工工艺要求具有更快的加工速度、更高的可靠性、高重复精度和可再现性。