学习笔记--丰田汽车零件库存管理

Learning note----丰田汽车零件库存管理

2014年1月20日星期一农历腊月20/大寒天晴

内容：

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笔记：

1、零部件管理目标：以最低的库存量达到高供货能力；

2、零部件管理指标：供应率、库存月数；

a)供应率：零件即时供应率、施工单供应率；

i.零件即时供应率 = 可以供应的零件号数

接受订货的零件号数

*100%；可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。

注：零件件号及时供应率，从库存宽度的角度反应零件供应状况；零件件数及时供

应率，从库存宽度和深度两个角度全面衡量零件供应状况；零件施工单即时供应率，

从客户（车间）的角度衡量供应状况。

ii.施工单及时供应率 = 完全供应了零件的施工单

所有有零件需求的施工单

*100%；是服务部门衡量零部件部门零件供应的尺度。

b)库存月数 = 月均零件库存金额（进货价）

月零件销售金额（进货价）

；

2014年1月21日星期二农历腊月21 天晴

内容：

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笔记：

1、零部件管理要点：只有库存与需求相互协调，才能做到以最低的库存量实现高供货能力。

为此，需要特别注意存什么？-库存宽度；存多少，库存深度；怎么存，订货方式。

a)存什么？建立库存之前，根据需求订货；库存建立之后，根据销耗制定订货需求；对于

进入报废提醒阶段的，只提供相关零件不再购入。

i.建立库存：原非库存零件开始进行库存管理的时点；

ii.报废：原库存零件不在进行库存管理的时点；

iii.建立库存/报废时点的确定：可以根据零件需求的历史记录中统计出需求频度，以及B/O，流失等发现零件去修的规律，从而确定需要库存的零件范围。

注：B/O，Back Ordere，即追加订货。当没有库存货库存不足的时候，所发生的替

客户做的追加订货。

b)库存政策：phase in/out ，零件报废政策；

i.Phase in，逐步纳入（从没有库存到建立安全库存，依据有关材料统计筛选过去

6个月内2次以上的零件）；

ii.Phase out，逐步取消（从有库存开始逐步试验取消库存，依据有关材料筛选过去6个月内不足2次的零件）；

iii.零件报废政策：简单而严格的规定报废有效管理时限、报废义务和基本权责等；

注：Phase/feɪz/：[词典义] n. 相；阶段，[天] 位相；vt. 使定相，逐步执行；vi. 逐步前进；[网络短语]

Phase相位,阶段,相；phase diagram相图,相位图,状态图；phase difference相位差,相差,位相差；

c)标准库存公式：

SSQ = MAD * (O/C + L/T + S/S)

标准库存量月度需求订货周期到货周期安全库存周期

MAD的确定要素中要是具体情况统计B/O和L/S，对于那些非常规的B/O和L/S的需求需

谨慎统计。（B/O，back order/追加订货单；L/S，lost sales/流失的业务。）

i.库存需求及管理

◆实际需求：与实际用户紧密联系的需求。

◆人为需求：（服务周的提前备货或大量推测订货）不体现最终用户需求或与最

终用户的需求不同步。

ii.MAD ——月度平均数量（单位：月）

◆设a、b、c、d、e、f为最近6个月的需求数，则

MAD=(a*6+b*5+c*4+d*3+e*2+f*1)/(6+5+4+3+2+1)=(6a+5b+4c+3d+2e+f)/21 注：通常我们采用的是前六个月的每月需求量来计算月均需求，如（a+b+c+d+e+f）/6；

◆为了提高预测的准确性，MAD应每周更新维护，而非每月；则：

MAD =（周需求数周数）/周数

iii.O/C——订货周期（相邻的两次订货所间隔的时间，单位：月）

iv.L/T——到货周期（在途时间，单位：月）。时间从订单发出之日计，订单到达FPD，订单处理，零件装箱，运输，到货拆箱/上架/录入系统后结束。

v.S/S——安全库存周期（受到货期延迟和特殊需求两个因素影响，单位：月）

S/S = S/S for demand + S/S for L/T

1.S/S for demand，为了抵御需求的突然增加，而设置的安全库存；计算方式：设置

一个目标覆盖率（如80%），那么在这个目标覆盖率下的需求（如20*80%=16

个），

S/S for demand = （需求MAX*目标率-MAD）/MAD

2.S/S for L/T ,为了抵御到货的延迟而设置的安全库存。计算方式：设置另一个目

标覆盖率（如80%），那么在这个目标覆盖率下的到货期（如7*80%=5.6天）

我们的库存均可以满足。

S/S for L/T = （L/T MAX*目标率- L/T）/ L/T

d)怎么存？依据需求量与需求频度的不同特性对零件作等级区分。

i.ICC：对某段时间范围内有过销售记录的零件进行级别划分，并制定不同级别的管理

政策，称之为“库存级别管理”。——宏观管理

ii.SCC：对库存项目零件中的一些特殊属性零件，需要采取特殊的管理政策，称之为“特殊级别管理”。——微观管理

iii.库存政策的制定：每日安全库存数十通过对库存深度的影响，而差异化管理不同级别零件的。

1.高流动性零件（eg：A1,A2）：由于这种零件需求量大，需求频次高，且基本上

是实现了“一次卖一个”这样的平稳销售，很少受到需求波动和L/T延迟的影

响，我们可以将其S/S设定的小一些。

2.低流动性零件（eg：D3,D2）：由于这类零件的需求数量，需求频次均很低，临

界于不流动的死库存范围。所以不必为此去准备大量库存从而闲置资金，S/S

也应该设定的小一些。

3.中流动性零件（eg：B3,C1,C2）：由于这种零件均有一定的需求数量和需求频

次，很有可能“一次卖多个”这样的不平稳销售。所以，这类零件很大程度上

受到需求波动和L/T延迟的影响，为此我们将其S/S设定的大一些。

2014年1月22日星期三农历腊月22 天晴

e)订货方式/原则

i.标准订货量计算

建议订货量：SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O

现有库存量在途库存量追加订货量（客观反映了库存的不足）ii.大—大和大—小的订货原则

MINI-IP = MIP * a （当a值越小，MIP与MINI-IP间的差距就越大。）

当a = 1 时，MIP = MINI-IP ，也就是大-大订货原则；