站台墙施工方案

新建铁路连云港至盐城线站前工程LYZQ-Ⅳ标段第三项目部
滨海站站台墙施工方案
编制：
审核：
批准：
中交三航局有限公司连盐铁路工程指挥部
二〇一六年五月
目录
1.编制依据 (3)
2.工程概况 (3)
3.总体施工方案 (7)
4.资源配置 (5)
4.1施工人员配置 (5)
4.2主要施工机械设备配置 (6)
5.工期计划 (7)
6.站台墙施工 (7)
6.1施工工艺流程图 (8)
6.2 施工准备 (8)
6.3测量放样 (9)
6.4级配碎石换填 (10)
6.5垫层施工 (10)
6.6墙趾施工 (10)
6.7墙身施工 (13)
6.8站台墙内土回填 (15)
6.9站台端墙施工 (16)
7.质量保证措施 (16)
7.1组织措施 (16)
7.2管理措施 (17)
7.3技术措施 (17)
8．安全保证措施 (20)
8.1安全管理制度 (20)
8.2安全保证措施 (21)
9．工期保证措施 (22)
滨海县站站台墙施工方案
1.编制依据
1.1《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；
1.2滨海县站站台墙图纸（连盐施房8-16）；
1.3货物站台墙（专房（03）4046）；
1.4《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)；
1.5《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)；
1.6建设单位、设计单位、监理单位的相关文件；
2.工程概况
2.1正线站台墙工程概况
新建连盐铁路Ⅳ标三分部滨海车站正线站台墙，共3条，总长度1650m，里程为：DK165+280-DK165+830。

站台墙具体尺寸见图2-1。

站台墙整体标高由同里程最近一条轨道轨顶高程控制。

站台墙每隔15m设置一道伸缩缝，缝宽20mm，缝内用聚乙烯泡沫塑料，外封密封膏嵌缝，塞
入墙内深度不小于20cm。

站台墙跨地道处在地道两侧设伸缩缝。

正线站台墙采用C35混凝土，基础下设置10cm厚C20素混凝土垫层。

主筋采用HRB400型钢筋，勾筋、箍筋采用HPB300型钢筋。

强度标准值应具有不小于95%的保证率热轧钢筋，保护层厚度为40mm。

轨顶以上25cm 处沿墙身长3m布设一个直径10cm的泄水孔。

站台墙墙背填土应分层压实，压实系数不小于0.95。

2.2货物站台墙工程概况
新建连盐铁路Ⅳ标三分部滨海车站货物站台墙共4条，总长700m，其中DK165+300-DK165+570共两条长540m，DK165+170-DK165+200共两条长80m。

具体尺寸见图2-2 。

站台墙整体标高由同里程最近一条轨道轨顶高程控制。

站台墙每隔20m设置一道伸缩缝，缝宽20mm，伸缩缝处墙背后填以碎石，封内塞聚乙烯泡沫塑料，外封密封膏。

货物站台墙采用C30混凝土，钢筋保护层厚度填土侧4cm，另一侧2.5cm，沿墙身长3m布设一个直径10cm的泄水孔。

台背回填前应先清除表面泥污、灰屑等，再涂刷热沥青一道。

图2-1 正线站台墙断面图（单位：mm）
图2-2 货物站台墙断面图（单位：mm）
3.资源配置
3.1施工人员配置
站台墙施工采用架子队组织模式，参加施工人员见表3-1。

表3-1 施工人员配置表
3.2主要施工机械设备配置
本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械配置见表3-2。

表3-2施工机械设备配置表
4.工期计划
货物站台墙计划2016年5月20日开工，2016年6月20日完成混凝土浇筑，正线站台墙计划2016年6月26日开工，2016年8月15日完成混凝土浇筑。

5.总体施工流程
施工顺序：测量放样→基底换填→垫层施工→站台墙趾板施工→站台墙身施工→伸缩缝施工→墙后填土。

6.站台墙施工
6.1施工工艺流程图
图6-1 站台墙施工流程图
6.2 施工准备
6.2.1技术准备
(1)施工前，阅读、审核施工图纸，梳理有关技术问题，领会施工图纸设计意图。

学习相关施工技术指南和验收标准。

编制施工方案并进行报批。

(2)计算坐标、高程等数据并实施现场测量放样。

(3)熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，并提报材料计划，绘
制钢筋加工安装大样图。

(4)根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力。

(5)对施工作业人员进行技术交底，并进行培训讲解。

6.2.2场地准备
路基基床底层最后一层填筑完成后即可在路基底层上进行站台墙施工。

6.2.3材料准备
(1)消耗材料：根据设计和有关施工要求选定该站台墙施工所需混凝土、钢筋、回填土等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。

(2)周转材料：根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。

6.3测量放样
项目部测量人员计算、复核站台施工的坐标、高程等参数。

站台墙施工要严格按照测量程序组织测量员和配套的仪器进行测量放样及复核。

在换填前后均严格按照图纸设计要求控制。

测量放样资料及时签字归档。

站台墙身放线时采用全站仪，不得采用GPS，以确保线形直顺。

墙趾及墙身模板安装完毕后需再次复核尺寸、高程、位置，发现偏差较大及时调整。

站台墙的高程以轨顶高程控制，站台墙墙顶位于轨面以上1.1m，正线站台墙墙趾底位于轨面以下 1.1m，货场站台墙墙趾底位于轨面以下0.85m。

站台墙外边距离相邻轨道中心线设计距离为1.75m，放线时适当
调大2-3cm，保证安全距离不小于1.75m。

6.4基底换填
测量放样后，对站台墙施工范围换填位置进行开挖，夯实基底。

正线站台墙选用符合要求的级配碎石进行填筑。

分层夯实，每层厚25mm，压实系数0.97，地基处理后承载力特征值达到120KPa；货场站台墙采用符合要求的碎石换填，换填厚度40cm，分层夯实，每层厚度20cm。

碾压时采用振动压路机进行碾压密实。

6.5垫层施工
站台墙地基换填处理经检测达到设计要求后方可进行垫层施工。

站台墙方位及标高由测量人员控制好后，打出控制桩，采用10cm*10cm方木做模板，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，使用振动板振捣密实，并收面平整。

垫层按照伸缩缝设置位置留断缝。

塑料薄膜保湿，土工布布洒水覆盖养护。

6.6墙趾施工
6.6.1钢筋安装
(1)钢筋加工
站台墙采用HRB400及HPB300钢筋，钢筋进场时，按批对其质量指标进行全面检查，以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，需经监理工程师验收合格后方可进场。

经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

接头采用搭接焊接，焊缝长度
和质量要符合设计和规范要求。

(2)钢筋安装
半成品钢筋检验合格后即可安装。

先安装墙趾板钢筋，预埋墙身钢筋，待墙趾板混凝土浇筑完成后再进行剩余墙身钢筋安装。

测量放线确定墙趾板细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的墙趾板钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

安装墙身及倒角钢筋。

正线站台墙在靠钢轨一侧的侧墙下部每100米设置1个桥隧型接地端子，接地端子与站台钢筋焊接牢固，货物站台墙不用设置。

6.6.2模板安装
根据测量人员放样定出的站台墙墙趾板的细部尺寸，安装模板。

正线站台墙墙趾板及倒角以上50cm墙身采用木模，货场站台墙墙趾板及倒角以上10cm墙身采用木模。

模板安装前，将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。

墙趾板模板采用木方和斜撑加固。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

将墙身倒角往上方50cm及倒角模板全部支设完毕，与墙趾板一同浇筑，模板外侧竖楞采用φ48×3.5mm 双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M14对拉拉杆加固,拉杆间距为60cm，模板内撑采用预制的标准20cm混凝土撑条，撑条必须放置横平竖直，两侧模板夹紧不得松动。

6.6.3混凝土浇筑
混凝土浇筑前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理
工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场。

墙趾板混凝土采用滑槽入模，插入式振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

首先浇筑至倒角处，待混凝土初凝后，再浇筑倒角以上墙身。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

塑料薄膜覆盖后养护。

6.6.4模板拆除
模板拆除应按“后装先拆、先装后拆”的方法拆除。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

6.6.5沉降缝设置
正线站台墙要求每隔15m设一道伸缩缝，货场站台墙要求每隔20m设一道伸缩缝。

墙趾板施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，缝内填塞聚乙烯泡沫塑料外封密封膏嵌缝，塞入墙内深度≮200mm，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。

站台墙跨地道两侧设伸缩缝。

6.7墙身施工
6.7.1钢筋安装
对墙身第一次浇筑的接茬处进行凿毛，新茬混凝土面积不少于75%。

沿墙身3m设置一个泄水孔，泄水孔加强筋按照图纸设计要求进行安装。

钢筋保护层垫块按照4个/㎡布设。

正线站台墙在基本站台靠近站房侧上部预留4个接地端子，接地端子与站台钢筋焊接牢固，具体布置位置详见图纸，钢筋绑扎具体做法同墙趾钢筋，具体要求需满足规范要求。

6.7.2模板安装
正线站台墙墙身采用钢模板，钢模板加工好后想监理工程师验收合格后运至现场。

模板安装前，将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。

模板安装前首先在第一次浇筑的墙身上用墨线弹出一条水平线，水平线具体位置在外倒角以上44cm处，墨线弹好后，在墨线上每隔50cm钻孔植入Φ14钢筋，植入深度5cm，作为钢模垂直方向支撑；同时搭设支架和斜撑，然后开始吊装钢模，悬挑结构采用支架和木方支设，两块相邻模板之间采用2mm厚双面胶带塞缝。

模板安装后，需测量水平、垂直情况，不符合设计标高及尺寸时，及时调整，调整后对拉杆需及时拧紧，采用双螺母紧固。

拼装示意图如图6-7。

木方
图6-7 正线站台墙墙身模板拼装加固示意图货场站台墙墙身采用木模板，木模板需采用新竹胶板预先加工成1.5m 每块。

模板背肋采用方木固定，水平方向每40cm一道。

木模加工成型后需认真检查尺寸，模板面是否有破损以及倒角接缝是否错台。

模板垂直方向固定同正线站台墙。

安装后，外侧竖楞采用φ48×3.5mm双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M14对拉拉杆加固,拉杆间距为60cm，在倒角及拐角处加设一道。

竖楞后设置方木或钢管斜撑。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

6.7.3混凝土浇筑
混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情
况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

施工时，多留置同条件养护试件，待墙身砼强度大于设计强度75%之后方可进行台背回填。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

塑料薄膜覆盖养护。

6.7.4模板拆除
模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。

悬臂结构强度达到100%后方可拆模。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

钢模拆除后需正面向上，雨天需覆盖防止生锈。

6.7.5沉降缝施工
沉降缝施工同第一次浇筑设置，两侧设置沉降缝需上下垂直，不得弯曲倾斜。

6.8站台墙内土回填
站台墙中间采用C类土分层回填，分层压实厚度在20-30cm，采用小夯机、1t轻型压路机配合重型压路机碾压密实，压路机碾压不到的部位采用轻型压实机械压实。

每层均应检测压实度压实系数不小于0.95。

回填到泄水孔位置时，泄水口需用铁蓖子封堵，然后在铁蓖子内侧铺设一层级配碎石渗水层。

具体做法如下图6-8-1所示。

站台墙
2米
图6-8-1 泄水孔内侧做法
6.9站台端墙施工
站台端墙施工步骤及方法与站台墙相同。

端墙与站台墙之间设置一道伸缩缝，处理方法同站台墙内伸缩缝。

留置同条件养护试件，待墙身砼强度大于设计强度的100%之后方可进行墙背回填。

7.质量保证措施
7.1组织措施
调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入到本工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。

施工中严格实行“三检制”，形成项目部、架子队、作业队伍、工班、作业人员五级质量自检流程。

建立以项目总工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行项
目部、施工架子队及作业队伍三级技术质量管理机制。

精心组织、精心施工，严格按照工程质量标准进行管理，落实责任制、质量负责制，完善施工自检、配合监理检查、验收的质量保证体系。

7.2管理措施
7.2.1 PDCA循环控制质量
根据合同要求和工程质量目标积极推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过质量计划(P)、实施（D）、检查（C）、处置（A）处理循环工作方法，使工程质量在计划控制下逐步上升，成为对外质量保证和对内质量控制的依据，实现预期质量目标。

7.2.2 “三阶段”控制质量
项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。

7.2.3实行“三检制”
设安质部，配专职质检工程师，在各架子队、作业队伍设专职质检员，实行自检、互检、交接检“三检制”。

在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。

7.3技术措施
7.3.1物资采购控制
(1)原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。

(2)原材料进厂（场）后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、
“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。

“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。

7.3.2测量、试验设备配备保障措施
(1)配备足够数量及种类的材料检测试验设备、测量及工程结构检测等仪器，确保能够完全满足工程需要。

(2)定期到具有相关资质的单位对测量试验设备进行校验和标定，确保设备性能良好，满足工程需要。

7.3.3支架、模板质量控制
保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

7.3.4钢筋工程质量保证措施
(1)钢筋采购：必须有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋不采购，对使用的钢筋严格按规定取样，试验合格后方能使用。

(2)钢筋焊接操作人员必须持证上岗，并进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

(3)钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

(4)钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，及时处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。

7.3.5混凝土质量控制措施
7.3.5.1混凝土搅拌质量控制
采用强制性搅拌机、电子计量系统、高性能混凝土搅拌符合设计和验
标要求的规定。

对拌和物性能要按规范要求进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

7.3.5.2混凝土运输条件
运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。

夏季对运输车采取隔热措施。

7.3.5.3混凝土浇筑质量
浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于400mm（当采用泵送混凝土时）。

在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

气温低时应采取保温措施进行养护。

7.3.5.4混凝土振捣质量
混凝土振捣采用插入式高频振动棒设备。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程
中及时均匀振捣密实，每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

7.3.5.5混凝土养护质量
混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当拆模后，迅速采用塑料布或土工布对混凝土进行后期养护。

7.3.6其它措施
全面执行相关规范，控制挡土墙沉降缝位置的长度、垂直度和缝隙宽度。

8．安全保证措施
8.1安全管理制度
8.1.1安全责任制度
项目经理、架子队队长、工班长、操作工人及各职能部门严格执行安全生产管理责任制度。

项目经理部设安全质量部配专职安检工程师，架子队设专职安检员，工班设兼职安全员，形成安全生产网络，做到领导到位，工作到位，分工明确，责任到人。

8.1.2教育、学习制度
工程开工前，对所有参加本工程施工人员进行安全生产教育，组织学习铁道部有关桥涵施工安全规则、规定，并结合本工程的实际情况制定安全措施，进行宣传教育。

制定安全措施，进行宣传教育。

坚持班前安全讲话。

不定期进行安全教育，由主管工程师或安检工程针对施工项目，结合
有关现行的规范、规则上安全技术课。

8.1.3施工人员、安检人员持证上岗制度
对特殊工种，如起重工、电焊工、机动车司机、电工等需经培训考试合格后，持证上岗操作。

各级安检人员须持证上岗，加大现场管理力度，处罚果断。

全体参战人员经过学习、培训后，需进行安全知识考试，经考试合格后，发给合格证，持证上岗。

8.1.4安全检查制度
结合工程特点和自身管理办法，建立安全检查制度。

8.1.5安全事故报告制度
建立安全事故报告制度，施工单位发生重伤、死亡、重大死亡事故后，单位负责人用快速方法（包括电话、电传等方法）立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级报告，最迟不得超过24小时。

8.2安全保证措施
(1)模板安装应在牢固的脚手架上进行，如中途停歇，应将就位的支架、模板联结稳固，不得架空搁置，以防掉下伤人。

(2)支模应按顺序进行，模板及支撑系统在未置定前，严禁利用拉杆上下人，不准在拆除的模板上进行操作。

(3)安装模板操作人员应戴安全帽，高空作业应抬好安全带。

(4)拆模时应搭设脚手板，拆模间歇时，应将松开的部件和模板运走。

(5)在拆除模板过程中，如发现混凝土有影响结构安全、质量问题时，应暂停拆除，经处理后，方可继续拆模。

(6)拆模时，应按顺序逐块拆除避免整体塌落；拆除顶板时，应设临时
支撑确保安全作业。

拆模以后，在堆放前拔掉朝天铁钉，以策安全。

为避免破伤风，工人或管理人员在踏着铁钉后，及时打破伤风针。

(7)模板的拆除时，应有专人指挥和切实的安全措施并在下面标出工作区，严禁非工作人员进入作业区。

(8)工作前应事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系在身上，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。

拆模间隙时，应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤人。

(9)遇六级以上大风时，应暂停作业。

有雨、雪、露时应先清扫施工现场，待地面稍干不滑时再工作。

9．工期保证措施
按项目法施工，我单位将按要求、组织精干的施工管理人员和技术人员，调集精良设备投入工程项目中。

建立工期责任制，由架子队长对分部工程工期负责，狠抓各工序的落实，以实现关键工序工期保阶段工期。

自上而下逐级控制，自下而上逐级保证。