回转窑托轮安装方案调整实践
回转窑的调整方法及注意事项20180414
回转窑的调整方法及注意事项2018年4月14日回转窑托轮调整是使回转窑运行稳定的重要手段。
所以正确且有效的对回转窑托轮进行维护，可以使回转窑轮带在托轮上往复运行，使托轮表面均匀磨损，避免出现台阶从而出现设备故障。
下面是具体调整方法与步骤。
回转窑托轮调整方法与步骤：1）回转窑在运行时，为减轻托轮与轮带的摩擦阻力，一般在托轮上方安装有石磨块对其进行。
我们在调整托轮时，则需要增加托轮与轮带的摩擦力，因此，在调整托轮前要把所有托轮上的石磨块取掉。
2）每个托轮轴承座侧都装有顶丝，为便于调整，顶丝的螺纹处应当经常加油。
3）确定托轮调整方向。
首先确定我们是要让回转窑上行还是下行，根据回转窑的旋转方向绘出托轮所受摩擦力矢量图，需要注意的是托轮所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量必须与窑所需要移动的方向相反；然后根据托轮需要歪斜方向确定要调整的托轮轴承座。
4）拧松需要调整的托轮轴承座的脚螺栓，并将该轴承座顶丝锁紧螺母松退2圈。
先将顶丝预调90°至180°，然后启动回转窑以0.3至0.6rmin的速度慢转。
（调整回转窑必须是回转窑在运行状态，并且是在高温工况下进行）。
必要时可调整顶丝，此时回调90°，观察1小时，观察上行速度再调，调整到位时，顶丝要回位。
回位顶丝也要逐步退，顶丝在退到位后，等一段时间，托轮轴承座与顶丝接触后再固定轴承座螺栓，紧固锁紧螺母。
5）装回托轮石磨块。
回转窑托轮调整应注意事项：回转窑托轮调整一般以只调Ⅰ挡为好，必要时可调Ⅱ挡；拖轮歪斜后其所受摩擦力沿回转窑轴心线上的分量方向必须一致，即不能出现八字形。
必须经常细致地对每个托轮承受的正压力、推力大小及托轮是否产生歪斜等全面检查，从而作出准确判断，这是调整好托轮的关键。
具体判断方法是：托轮正压力大小用轮带与托轮接触面的光泽来识别，接触面发亮的受力大，发暗的受力小。
托轮推力的大小，用低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别，轴肩推力盘油膜少而薄则推力大，油膜厚的推力小。
回 转 窑 托 轮 的 调 整
回转窑托轮的调整回转窑的重量占整个水泥厂机械设备总重的20%～40%；它的造价占全厂投资的10%～15%；它的性能和运转情况在很大程度上决定着水泥的产质量和成本。
所以，它素有水泥厂心脏之称。
许多人这样评价它：只要大窑转，就有千千万万。
由此可见，提高回转窑的运转率是非常重要的。
要保证回转窑能够长期安全稳定地运转，从设备维护和正确使用方面来说，调整好托轮是重中之重的一项工作。
当前，许多水泥厂最缺乏的技术工人就是经验丰富的看火工和托轮工。
因为这些工种技术比较复杂，不是在短期内就能掌握的。
许多水泥厂的回转窑因为托轮调整不当，引发了许多重大设备事故。
如回转窑下炕，也有称为掉窑的，就是回转窑窑体从托轮上掉下来、轮带顶坏或顶掉挡铁、回转窑发生剧烈振动、托轮和轮带表面出现点蚀、掉碴掉块、裂纹、严重磨损不均、多边形或小波纹和窑体弯曲等，严重时还会引起托轮轴承烧瓦断轴事故，这些都会造成巨大的损失。
调整托轮的目的有三：一是使窑体能够按所要求的规律沿轴向正常地上下往复窜动，以保证托轮和轮带外表面均匀磨损；二是使回转窑筒体中心线在热态时永保一条直线，以使托轮和轮带受力均匀，不产生超载现象，降低功率消耗；三是使各档托轮能够均衡地承受窑体载荷，以保证不产生附加应力，减少或避免机件的过早损坏。
如果通过调整托轮，达到上述目的，就必须在理论上进行深入研究，在方法上能够熟练掌握。
但笔者在现场工作中发现，全面具有这方面知识的技术人员和技术工人却较少，往往因此将回转窑调乱，进而引发出许多不该出现的问题，甚至造成很大的损失。
为此，笔者根据在生产调试、达产、监理和处理有关问题中的体会，对回转窑正确调整进行介绍，供大家参考。
1 窑体运转时轴向窜动的分析回转窑筒体通过轮带支承在多档支承装置的托轮上慢速回转工作，一般以3%～5%的斜度倾斜布置，绝大多数在3.5%～4.0%之间。
当托轮的轴向中心线与窑体中心线平行，在窑运转时窑体就会沿轴向下窜。
曾有许多人提出过这个问题，为什么窑体不转时不下窜而转动时才下窜?下面就从理论分析上来解答这个问题。
回转窑筒体不正常窜动调整方法实践
回转窑筒体不正常窜动调整方法实践摘要：生产中回转窑筒体正常的窜动是有益的，但不正常窜动必须加以重视并控制。
根据现场安装调试的实际经验并结合理论分析，详细介绍了回转窑筒体不正常窜动的影响后果；并对不正常窜动的判别方法、不正常窜动调整方法及注意事项等内容，进行了归类总结和分析介绍。
•0 前言回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。
强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对设备质量、操作方法要求十分严格，其运行工况直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行。
理论上回转窑筒体以3%～ 4%的斜度安置在托轮上，托轮的中心线都平行于筒体的中心线。
筒体转动时，会因其自身重量产生的下滑力而缓慢下行，通过液压挡轮的作用，回转窑会在一定时间间隔内上下“浮动”，保持相对稳定，这样可以防止轮带与托轮的局部磨损。
实际上回转窑可能会因为许多原因产生不正常的窜动，如基础沉陷不均，筒体弯曲变形使轮带与托轮接触不均匀，设备磨损，设备外型尺寸制造误差等，特别是由于轮带与托轮接触面之间摩擦系数的变化，以及托轮中心线不平行于筒体中心线，都会引起筒体的不正常上下窜动。
1 回转窑筒体不正常窜动的影响回转窑如果只在一个方向上较长时间窜动，属于不正常现象，此现象会造成多种不良后果：（1）当托轮轴向力超过一定范围时，托轮的止推盘就会向轴瓦的端面施加推力，造成端面不正常摩擦引起温升，温度上升到一定程度就会破坏止推盘附近油膜，使轴瓦润滑状况不良，最终引起整个轴瓦温度升高，甚至发生烧瓦停窑事故。
（2）受轴向力严重的托轮与轮带接触面不均匀，造成轮带与托轮局部磨损。
有时会在运转中出现托轮振动并在其表面及轮带表面出现轴向亮线，托轮也有时会出现转动变慢的现象，出现这种现象也是因托轮轴向受力过大，托轮轴轴瓦端面与托轮轴止推盘产生剧烈摩擦，从而造成运转中托轮的短暂停转，使轮带与托轮之间相互滑动而不是正常情况下的滚动，并相互擦伤。
（3）如果下窜力过大会使液压挡轮过载，缩短液压挡轮的使用寿命；如果上窜过快，在限位开关失灵的情况下，可能会造成窑尾密封损坏等其它重大事故。
回转窑托轮瓦安装及调整演示幻灯片
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（3）压铅丝调整法 就是用比托轮宽150～200 mm长Φ4～6 mm粗细的保险丝与托轮母
线平行地放入转动的托轮与轮带表面之间，随着轮带和托轮的转动将 铅丝咬入，通过吃力点A和B后便被碾压成各种不同的基本形状，见图 20b。根据压出的铅丝形状和薄厚程度分析，就可以判断出窑体中心 线是否弯曲、托轮与轮带接触是否均匀和托轮负荷的大小等。
a.铅丝的喂入位置 b.碾压后铅丝的基 本形状
图20 铅丝检验法 示意图及压出铅 丝的基本形状
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压铅丝调整法是一种比较复杂，但也是比较科学的方法，熟练而正 确地掌握铅丝检验法，对管好、用好、检修好回转窑，尤其是指导托 轮调整具有很重要的作用。下面就着重介绍这种方法：
㈠铅丝检验法的操作
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三、回转窑托轮调整方法
1、调整方法： （1）仰手律法：握双手，手心向上，大拇指 与窑中心线一致，大拇指指尖指向窑筒体预 想窜动方向（与实际方向相反），握四指， 使四指指尖的方向同窑的旋转方向。这样就 可以根据窑的旋转方向和预想窜动方向选择 左手或右手，然后在选择的手上沿四指的中 间关节连成一线，这条直线就是托轮轴线的 调整方向。
①先在每个轮带上（3等分或4等分）作标记，作标记时，一是要在一 个轮带的两侧对应，二是全窑所有轮带对应，即在纵向同一母线上。
②铅丝保持与托轮母线平行放入转动的托轮与轮带表面之间。
③碾压后的铅丝按挡位号、高低端、托轮号、轮带标记号。用千分尺 和卡尺测量及记录其厚度及宽度。
㈡铅丝检验法的分析
这个问题比较复杂，现以下图21为例加以分析。
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二、托轮瓦结构、安装基本情况
1、托轮瓦结构 天津院、南京院所设计的各类窑型托轮及瓦的设计并不一样，主
窑中心线找正及回转窑托轮调整
窑中心线找正及回转窑托轮调整窑中心线找正回转窑是连续运转设备，在运转中重要的是保持窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性。
而窑体中心线的直线度和窑体的正常游动，是受各个托轮位臵影响的。
因此，窑体中心线的直线度和托轮位臵的正确与否，是回转窑长期安全运转在机械方面的关键。
1、窑体中心线不直的危害回转窑在运转中，窑体中心线保持一直线，是长期安全运转的重要条件之一。
窑体中心线不直，会造成支承零件过快的磨损或损坏、功率消耗增加、密封装臵失效，致使窑内耐火砖松动，发生掉砖红窑事故，以及造成窑体产生裂纹，直至影响回转窑的运转。
2、窑体中心线不直的原因回转窑中心线不直，多数是由于托轮组基础下沉不均匀；托轮位臵调整的不正确；支承零件（轮带、托轮、托轮轴颈、轴承、窑体热板等）磨损不一致；检修更换支承零件时没考虑新旧尺寸的影响；窑体刚度不够以及停窑时，操作不正确等原因所造成。
因此，要定期校正窑体中心线。
3、窑体中心线找正的方法回转窑窑体中心线找正的方法有：挂钢丝法、灯光法、纬仪法、压铅丝法和激光法等。
回转窑托轮调整为了保证回转窑的长期安全运转，在回转窑的运转过程中，在机械维护方面的首要任务是维护窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性，而要完成上述任务的最重要的工作之一，就是正确地调整托轮。
1、调整托轮的基本原则（1）调整托轮使窑体中心线是一直线回转窑的窑体是通过轮带支承在多挡托轮上的，在支承零部件尺寸不变的情况下，窑体的位臵是受托轮位臵确定的。
回转窑在是使用过程中，要经常调整托轮的位臵，保证窑体中心线呈一条直线。
即调整托轮的水平位臵及同一挡两托轮中心距的大小。
（2）调整托轮使窑体正常游动（适用于固定挡轮）回转窑在运转中，为使托轮和轮带表面磨损均匀，应使窑体在上下挡轮之间不断地轴向窜动（称为游动），但不允许轮带与挡轮经常接触转动，即使偶尔接触转动，也不要受力过大或时间过长，以免顶坏挡轮。
为实现上述要求，应将各个托轮（传动装臵附近的托轮除外）的中心线歪斜一个小角度，使托轮在转动过程中，产生一个对窑体的向上的推力，以克服窑体的下滑动，并使窑体缓慢地向上窜动，当窑体达到上挡轮位臵时，可在托轮表面加适量的润滑油，减小托轮与轮带表面之间的摩擦系数，使托轮的向上推力减小，窑体依靠其下滑力缓慢向下窜动；当窑体达到下挡轮位臵时，托轮表面的润滑也没有了，窑体又开始向上窜动，即进行再一个循环的游动，这就叫做人工游动法。
回转窑系统托轮调整方案
二、托轮瓦出现高温的主原因：
培训教案
3、托轮座球面瓦、冷却水管堵塞或漏水，造成 托轮瓦冷却效果不良及润滑油变质。
4、润滑油变质或弄脏，淋油盘、油勺变形或损 坏。
三、托轮调整的主要原理：
培训教案
组织托轮调整工作，首先要充分理解窑运行 中上窜下滑原理；其次，通过结合现场手工测温 与中控显温趋势相结合，逐步将各档托轮受力状 态调整至均衡、稳定。
三、托轮调整的主要原理：
培训教案
歪斜托轮调整法原理图示 （a）歪斜前托轮位置 （b）歪斜后托轮位置
三、托轮调整的主要原理：
培训教案
（2）、托轮调整方法 判断托轮的推力：
判断托轮是否推筒体向上有两种方法。一种 是观察托轮轴上止推盘与托轮瓦端部的间隙：当 止推盘设于中间时，则缝隙应保持在上端（窑尾 侧），下端（窑头侧）应接触无缝隙。推力的大 小可根据止推盘与托轮瓦端部接触处的油膜厚度 判断，油膜少而薄说明推力大，油膜厚说明推力 小。
一、托轮调整的主要目的：
培训教案
在试生产运行期间，通过调整可进一步纠正 设备安装质量缺陷，均衡Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档每组托轮 及托轮瓦径向受力状态，避免托轮瓦高温及损坏 事故的发生；另外，合理控制窑体运行的上窜下 滑现象，既保证托轮瓦推力均匀，又改善液压挡 轮受力状态，确保回转窑系统设备安全、稳定运 行。
二、托轮瓦出现高温的主要原因：
三、托轮调整的主要原理：
培训教案
（2）、托轮调整方法
1）、判断托轮的推力
根据油膜厚度判定推力的大小，其依据是： 当窑体运转时，托轮给轮带作用力，阻止窑体下 滑，轮带给托轮一个反作用力，这个作用力由托 轮瓦端部和托轮轴上的止推盘所承受。由于该力 的作用，下端（窑头侧）托轮轴端部的止推盘将 与托轮瓦端部相接触。
回转窑托轮的调整
回转窑托轮的调整罗俊杰回转窑筒体以与水平方向成3%～6%斜度安装在托轮上，如图1。
由于窑体本身重力的作用，以及基础沉陷不均，筒体弯曲，轮带与托轮不均匀的磨损，特别是轮带与托轮接触表面之间摩擦力的变化，经常引起筒体沿轴向上下窜动。
轮带与托轮接触表面之间的摩擦因数与筒体转速，气温升降，表面有无油水、灰尘以及本身的磨损程度有关，这些因素在生产中是不断变化的，即使是调整好的筒体，在运转过程中也会上下窜动。
如果筒体在有限的范围内时而下、时而上的窜动，保持相对稳定，这是正常现象，可以防止轮带与托轮的局部磨损；如果只在一个方向上做较长时期窜动，则属于不正常现象，必须加以调整。
其方法如下。
1.窑头2.轮带3.大齿轮4.水平线5.窑尾6.电机7.减速机8.小齿轮9.托轮图11.改变轮带与托轮表面的摩擦因数由于筒体的窜动与托轮表面摩擦因数有关，因此可以采用改变轮带与托轮之间的摩擦因数的方法进行调整。
如果筒体往上窜时，在托轮表面涂粘度较大的油，减少轮带与托轮之间的摩擦因数。
当筒体下窜时，在托轮表面涂粘度较小的油，增加轮带与托轮之间的摩擦因数。
2.托轮安装角β的调整筒体的理论弹性下滑速度v3(m/h)与轮带的圆周速度v1(m/h)成正比，与筒体的倾角α成正比，与轮带和托轮之间的摩擦因数f成反比。
即：其中d为筒体直径(m)，n为筒体转速(r/min)，k为系数。
在生产中为控制筒体的窜动，常把筒体与托轮轴线调整呈一角度β，并使tgβ=ktgα/f。
调整筒体托轮时必须进行细致的检查，要对每个托轮承受的正压力的大小、推动筒体窜动的力的方向及托轮安装角β的大小及方向等，作出正确的判断。
根据检查与判断，按照下列原则先行调整：安装角β有错误的应先纠正；筒体下窜，上推力小的托轮先调；筒体上窜，上推力大的托轮先调。
由于各厂回转窑筒体转动方向不同，在调整托轮时必须正确地确定方向。
3.托轮安装角方向的确定(1)图解法如图2(面向筒体低端)，①筒体顺时针方向旋转时，欲使筒体往上窜，托轮按图2中a调整；欲使筒体往下窜，托轮按图2中b调整。
回转窑托轮瓦更换方案
2511回转窑“2-2托轮瓦”修复方案由于2-2托轮瓦出高温“拉瓦”现象，被迫停窑进行修理，特制定“托轮瓦”修复方案：一、Ⅱ挡2-2托轮瓦现状：1、“托轮瓦”大面积拉瓦，托轮轴大面积粘铜屑；2、“油勺及淋油盘”严重损坏。
二、主要维修内容:1、淋油盘重新制作，“油勺”整形修复；2、“托轮瓦”更换。
三、Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案：出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊至地面进行轴面修磨及轴瓦研配。
（一）、修理步骤：1、修理前的准备：(1)、将顶窑用的工具运至现场，并在具备作业条件时就位；(2)、用錾子或直尺对2-1、2-2托轮座前后、左右位置做出标示记号，并割除底座端板(靠一线侧)。
(3)、拆卸轴承座隔热板、石墨板支架等相应附件，并放至不阻碍作业及行走位置。
2、顶窑、外移托轮及轴面修复：⑴、顶窑前，应办理停电手续，放净轴承座内润滑油,拆除油封、上盖、淋油盘、油勺等相关附件；⑵、架设顶窑工具，用2只320t千斤顶将Ⅱ挡轮带顶起5mm 左右后，用保险垫板将千斤顶保住；⑶、拆卸2-1、2-2轴承座固定螺栓及顶丝，并用2只16t千斤顶将2-1、2-2托轮座外移400mm左右。
(4)、用25t吊车将2-1、2-2托轮及2-2球面瓦及衬瓦吊至地面落实放稳。
(5)、检测“轴瓦背与球面瓦面”是否存在间隙，并观察轴瓦的表面状况，依此决定是否进行修复或更换轴瓦。
(6)、用细锉刀及油石对轴面进行修理，应重点磨削铜屑高点,要求轴面光滑、无高点。
3、轴瓦研配要求：⑴、先将“轴瓦背与球面瓦”研配磨削，接触角为90°。
待符合要求后再进行轴瓦面与托轮轴研配工作。
⑵、研配轴瓦时，要注意检测进、出口侧的油隙及端面接触状况。
主要技术标准为：轴瓦背与球面瓦配合刮研后，每 2.5×2.5cm2上的接触斑点不少于3点；轴瓦面与轴颈的接触角度为30°，接触斑点不少于1—2点/cm2；轴瓦面与轴颈的侧间隙为0.001—0.0015D（D为轴的直径）。
回转窑托辊调整方法
回转窑更换托轮时托轮的调整方法1 概述由于回转圆筒设备广泛地应用于建材工业、化学工业、有色冶金工业、黑色冶金和耐火材料等工业部门,所以正确的托轮调整方法就显得特别重要。
2 调整托轮的目的(1)维持窑筒体中心线为一直线;(2)使窑体能沿轴线正常往复运动;(3)使各托轮能均衡地承受窑载荷。
3 更换托轮时托轮的调整方法据有关资料记载,窑中心与托轮中心距离发生变化后托轮的调整方法主要是依据公式Δx=0.5Δs进行计算,其中Δs为窑中心与托轮中心距离发生变化后的变化量,Δx为相应的托轮调整水平移动量,如图1所示。
R,R′——窑中心与托轮中心距离(以下简称中心距)发生变化前后轮带的半径;r,r′——中心距发生变化前后托轮的半径;α——中心距发生变化前窑中心垂线与托轮中心和窑中心连线间的夹角于是有a=O1O2=R+rb=O1O=O1O2sinα=asinα当中心距发生变化后,假设a变为a′,b变为b′,则Δs=a-a′=(R+r)-(R′+r′)=Δ(R+r)Δx=b-b′=(a-a′)sinα=Δs sinα(1)对于水泥行业来说,一般回转窑的α为30°所以公式(1)即为:Δx=0.5Δs (2)即调窑规则为:如中心距每减少1mm,须将托轮水平内移0.5mm,如中心距每增加1mm,须将托轮水平外移0.5mm。
但从其公式的推导过程看,它始终没有考虑角度α的变化,也没有考虑托轮在更换时其移动方向是否沿水平方向运动,故而这种调窑方法是不够准确的。
如图2所示,当中心距发生变化时(如轮带直径变化、托轮直径变化、轴径变化、托轮瓦厚度发生变化等)为保证更换零部件后窑中心仍处于原来位置,则需将托轮中心由O1移至O1′,相应地α变为α′,O1O2变为O1′O2,且O1′O2=AO2;Δs=O1O2-O1′O2=O1O2-AO2;Δx=O1O-O1′O。
其中Δs、Δx内容与前面提到的一致。
并设其方向分别与y轴、x轴方向一致时为正值,反之为负。
回转窑托轮的调整
回转窑托轮的调整(二)默认分类2009-09-03 19:12 阅读5 评论0字号：大中小引用万机书的回转窑托轮的调整(二)2 回转窑筒体轴向窜动的控制由前所述，回转窑筒体因倾斜放置，在运转时发生沿轴向下窜是必然的。
如果不加控制就会发生掉窑或窑体下炕的重大设备事故。
这种事故确实在一些水泥厂中发生过，如抚顺水泥厂。
但是，如果采取一定的措施，使回转窑筒体在运转时不发生窜动是完全可能的。
可是这样做会导致托轮和轮带表面的磨损不均，表面母线出现凹凸现象，大小齿轮两侧很快出现台棱，有时由此会引发不应有的事故。
因此必须对窑体的窜动进行控制。
2.1 回转窑筒体轴向窜动控制的要求为了保证回转窑筒体能够有规律地作上下往复窜动，控制的核心是窜动速度。
由上文对Φ3.5 m×145 m回转窑筒体窜动的实例分析中可见：如果不加控制，其下窜速度是很大的，每分钟达3.8 mm。
显然，这样大的窜动速度必然会加剧托轮、轮带和大小齿轮的磨损，有害无益。
长期的使用经验表明，回转窑筒体上下一个周期往复窜动时间，对传统窑型，即1 r/min左右的回转窑筒体控制在24 h左右就能有效地避免轮带和托轮表面以及大小齿轮磨损不均。
这就是说，在保证托轮、轮带和大小齿轮沿宽度方向磨损均匀的前提下，窑体的窜动速度越少越好。
经讨论认为：窑体上窜的时间为8 h，下窜时间为16 h较为恰当。
在以前设计的回转窑，窑体往复窜动的距离为50 mm左右。
因此，窑体的上窜速度为vs＝50／8＝6．25 mm/h，即窑体每转一转上窜为0.104 mm左右；窑体的下窜速度为vd＝50／16＝3．125 mm/h，即窑体每转一转下窜为0.05 mm左右。
对于新型干法预分解窑，窑筒体转速n1＝3～4 r/min，即是传统窑型的3～4倍。
使用的时间还不算太长，这方面的经验还没有总结出来。
不过从磨损速率保持相当来看，窑体上下往复一个周期的时间应该缩短，为传统窑型的1／3～1／4，即8～6 h，平均为7 h，上窜时间控制在2.5～3.0 h，下窜时间控制在4.5～5.0 h左右。
回转窑系统托轮调整方案
托轮调整的重要性
托轮是回转窑的主要承重部件， 其调整的准确性和稳定性直接影 响到回转窑的运转稳定性和使用
寿命。
托轮调整不当会导致回转窑运转 不平稳、振动过大、甚至出现严 重故障，影响生产效率和产品质
测试运行性能
在验收过程中，应对回转窑系统进行试运行，检查托轮的运行性 能是否符合要求。
记录验收结果
验收完成后，应记录验收结果，并对不合格项进行整改。
05
托轮调整的优化建议
提高调整效率的建议
制定标准化操作流程
通过制定标准化的操作流程，规范托轮调整 的步骤和注意事项，减少调整时间。
培训技术人员
对技术人员进行培训，提高其技能水平，使其能够 快速、准确地完成托轮调整工作。
选用高效工具和设备
选用适合的、高效的工具和设备，如电动扳 手、激光测距仪等，提高调整效率。
减少调整误差的建议
制定误差控制标准
01
根据回转窑系统的工艺要求，制定托轮调整的误差控制标准，
确保调整精度。
使用高精度测量仪器
02
选用高精度测量仪器，如全站仪、激光跟踪仪等，对托轮进行
调整前的测量和校准，减少误差。
调整过程中的监控与检测
监控托轮状态
在调整过程中，应密切关注托轮的状态，如发现 异常应及时停止调整并进行检查。
检测温度和压力
在调整过程中，应定期检测回转窑系统的温度和 压力，确保其处于正常范围内。
记录数据
在调整过程中，应对各项数据进行记录，以便后 续分析和处理。
窑托轮调整方案讲解
（8）对检查中发现的问题，应根据问题性质适时地进行处理和记录；
（9）维护工作应与窑的操作人员紧密配合、加强联系。检查及处理中务必 注意安全，有些项目的检查处理在停窑后进行。
枞阳海螺
三、窑传动系统日常检查、维护及调整
回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会 磨损，从而降低设备运转中可靠度，甚至影响回转窑 的产量，为此必须借检修机会加以恢复。根据检修工 作量大小，分大修、中修和小修。各使用厂根据回转 窑使用和维护情况编制大、中、小修计划。重点放在 小修和中修。检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只 有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行。但也 应在短期内（如8-12小时）迅速完成。对于大修则需 要较长时间，这时需要换窑的所有损耗零件，检查并 调整整台设备（例如： 更换窑筒体段节； 更换大齿 圈、轮带、托轮、窑头、窑尾密封零部件等），但必 须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具 准备齐全以减少检修时间。
1、液压挡轮是围绕纵向轴运动的滚轮安装在 窑尾轮带靠近窑头侧的平面上。 2、作用：及时指出窑体在托轮上的运转位置 是不否合理，并限制或控制窑体轴向窜动。
液压挡轮
5 传动装置
枞阳海螺
目的：保证窑的旋转和调节窑的转数
联轴器
大齿轮 主减速机 小齿轮 主电机 附属减速机 附属电机 联轴器
枞阳海螺
附属减速机、电机
45 35
28 25
4000 4.75*74
5000
4.8*74
50
32
75/80/75 42/55/42
42
28
枞阳海螺
托轮之间的筒体会产生轴向弯曲。支撑轮带下 筒体变形最大， 而离开轮带中心 距离越大筒体径 向变形越小； 窑体出口端称为 窑口护铁
回转窑托轮瓦安装及调整
2、现场组织：①现场统一由当班班长组织。②班长迅速组织人员，快 速采取降温措施。③班长要头脑冷静，保持与中控室联系。④注意现场 人员安全第一。⑤如托轮瓦温升在短时间降不下来并有上升趋势，马上 通知设备管理人员。⑥设备管理人员不论在什么时间，接到现场通知， 要迅速赶到现场，指导托轮瓦降温工作。 3、降温措施：当回转窑运行中某一托轮瓦的运行温度，在短时间内升 幅较快且还有上升趋势时，快速采取以下应急措施：①用Ф20mm的胶 皮管接在该瓦循环水的出水管处，用铁丝捆绑接头，用钢丝钳扎紧。使 循环水外排，并加大冷却水量。②各挡轮带与托轮接触面加强润滑。③ 启用备用的托轮瓦油，用两个带嘴油桶交替向温升的轴面连续加注新润 滑油，用两个小空油桶交替排出旧油。旧油倒在备用的油桶内。④用测 温枪测量，用手触摸轴面，看轴瓦的温度和表面油膜情况。如有突出发 热点，且轴温在70℃以下，还有较完整的油膜，则继续浇淋新油，排出 旧油。同时加压缩空气风冷发热点。⑤如整个托轮温度较高，可向托轮 下面的水槽内加水降温，水面浸托轮边缘100mm为宜。⑥如果是轴肩 或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态或停掉液压挡轮。
⑦整个降温过程轮带与托轮的接触面要保持润滑，托轮表面均匀涂抹3 号锂基脂。⑧托轮轴面淋注新油不能长时间停顿，要求冷却循环水量充 足，不断地用压缩空气降温，水槽内注水并循环，直至轴面温70℃，或轴面有干涩发热点，已丧失正常 完整的油膜，或长时间降温轴瓦温度却有上升趋势时，应采取以下应急 措施：①立即止料、降低窑速。②继续采取上述降温措施，并加大浇淋 新油力度及循环水外排力度。③降温过程严禁停止回转窑运转。④逐渐 减少窑头喂煤量。问题严重时，停止窑头喂煤。⑤设备管理人员快速赶 到现场，及时查找引起托轮瓦温升的原因，进行降温处理。
回转窑托轮瓦安装及调整
回转窑托轮更换方案
精心整理
窑三档北侧托轮更换方案
一、更换原因
2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm 、宽约300mm 、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。
逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带1234、5带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。
6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙；
7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm 厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台；
8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘；
9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上：
10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入；
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塞入36mm 12吨吊车
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16、慢转窑，检查油勺与轴承座和淋油盘的间隙并调整，准备调窑工器具和制订《回转窑投料运行保驾方案》，及时对托轮瓦出现的高温现象进行判断和调整，确保回转窑安全、稳定运行。
三、工器具、材料及人员准备
1、工器具、材料准备
2、人员：以神马公司人员为主，每班5人，两班倒，
3、技术负责：徐安庆
4、协调：由生产处当班调度协调。
制造二分厂
二0一二年六月二十一日。
回转窑托轮的维护与调整
回转窑托轮的维护与调整回转窑托轮的维护与调整目前，回转窑在水泥熟料的煅烧过程中以其优质、稳定、高产，已经在我国水泥行业中得到广泛的推广和应用。
随着我国水泥产量在全国各地区逐渐趋于均衡，各企业为了追求利益最大化，逐渐更加重视减低成本、提高设备运转率和可靠性。
这其中回转窑由于在熟料煅烧过程中，因处于直接决定整个工厂产品质量和能源消耗的特殊地位，提高回转窑的运转率和可靠性成为水泥企业生产和设备管理的重中之重。
这其中托轮运转状况的优劣又是重点之一。
但是，由于各地区各企业的技术力量不平衡，回转窑的托轮问题，尤其是托轮轴承瓦高温问题一直困扰着一些水泥企业。
以下仅介绍笔者的一些认识以供大家借鉴和探讨。
1 在回转窑维护和调整中，要对托轮和轮带进行一些必要的检查和测量对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是所有其他一切工作展开的基础。
我们知道，在设计上托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。
无论是安装回转窑托轮，还是维护他们，都必须以其实际尺寸来确定或校验他们之间的相互关系，以确保符合设计要求。
为此，维护调整时测量的尺寸应该包括：轮带外径，托轮的外径，托轮轴的外径，同时包括上述部位外表面的锥度，以及托轮底座的实际有效高度，另外还应测量托轮安装后托轮轴中心到回转窑中心的水平距离，以及轮外表面的平整性，和圆度。
2 运行中要确保托轮处于合理的位置，从而保证托轮不受到纵向外力前面说过，要使托轮正常工作，需要两个托轮纵向中心线与轮带纵向中心线平行，且都垂直于回转窑的纵向中心线，同时在垂直于回转窑的纵向中心线的垂直面内两个托轮中心点与轮带中心点构成正三角形，相互夹角为60°，且其误差一般不超过2°（见图1），且各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。
只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。
回转窑托轮调整的方法
回转窑托轮调整的方法摘要：回转窑是氧化还原法生产球团矿的关键设备。
回转窑主要由筒体装置、托轮装置（支承装置）、挡轮装置、传动装置、鳞片密封装置、窑头罩、窑尾罩、挡轮装置液压系统等组成。
托轮、滚圈、齿圈构成回转窑主要受力部件，托轮又是托轮装置（支承装置）的重要组成构件，它的使用好否，将直接影响整个球团厂的生产工艺过程，将直接影响整个球团厂生产任务的完成。
关键词：回转窑托轮;调整;方法前言回转窑托轮装置（支承装置）的托轮在生产运行过程中，由于受到筒体装置自身重量、筒体装置内耐火砖及喷涂材料重量、球团矿重量及整个筒体旋转引起的离心力作用，托轮装置（支承装置）中的4个托轮处在24小时连续运转工作中，存在一定程度的磨损和表面剥落现象，个别磨损情况严重的托轮磨损后变成“马鞍形”、“鼓形”、“圆锥形”。
1调整托轮的目的一是使窑体能够按所要求的规律沿轴向正常地上下往复窜动，以保证托轮和轮带外表面均匀磨损；二是使回转窑筒体中心线在热态时永保一条直线，以使托轮和轮带受力均匀，不产生超载现象，降低功率消耗；三是使各档托轮能够均衡地承受窑体载荷，以保证不产生附加应力，减少或避免机件的过早损坏。
如果通过调整托轮，达到上述目的，就必须在理论上进行深入研究，在方法上能够熟练掌握。
但在现场工作中发现，全面具有这方面知识的技术人员和技术工人却较少，往往因此将回转窑调乱，进而引发出许多不该出现的问题，甚至造成很大的损失。
2对托轮的检查和测量对托轮的检查和测量，无论对维护维修还是对安装工作都是非常重要的一环，是其它一切工作展开的基础。
我们知道，在设计上，托轮中心轴线和轮带中心轴线在回转窑纵向中心线垂直面上的位置关系，是正三角形关系。
相互夹角为60°，其误差一般不超过2°。
各档托轮和轮带的上述三角形都要达到上述要求。
只有保证夹角60°左右，驱动回转窑的动力载荷才最小，各托轮受力也最小，才能保证托轮的工作状况良好。
回转窑托轮及窑体中心线调整方案1
回转窑托轮及窑体中心线调整方案回转窑托轮在经过多次粗略调整与车削后，可能造成一对托轮组的两个托轮轴线的平行度、托轮与轮带的中心线与窑体中心线的平行度有偏差，需要对托轮进行微调，调整中心线的平行度。
一、校验托轮轴线平行度；在两次大的托轮调整与平常托轮微调过程中，有时是以调整螺杆的旋转角度作为托轮调整量，有时以托轮基座的位移量作为托轮调整量；前者由于受螺杆变形、受力、托轮受温度的膨胀程度等因素影响，螺杆旋转一定角度所产生的位移量并不一定是托轮实际位移量；后者在调整过程中基座的位移量是通过卷尺肉眼测量的，没有基准点，且调整时每组托轮基座的位移量有0.5-1mm的偏差，势必造成托轮轴线的平行度有偏差；为了校正这种偏差，可按下列方法校验：1、每档托轮组的基座在设计安装中均已经过校验，基座的中心线为实际各中心线的基准线（若基座中心线在设计安装过程中存在较大误差，又由于原安装时所画窑体中心线未永久标记，窑体中心线将无法校验），测量基座两边的尺寸（窑体中心线方向的边缘），确定基座的中心点，将每档托轮基座的中心点拉成直线（用细软线拉直），将托轮组基座中心线作好永久标记备用（焊接一条薄钢板）。
2、在轮带与托轮上各取一段60°角度（哪种角度好取就取哪种角度15°30°90°均可）的弧长，测量该段弧长长度l，在窑体运转过程中测量该段弧长运行的时间t，此时间也是该角度的运行时间，计算运行的角速度ω=φ/t，线速度ν=l/t，在通过ν=rω，计算得出轮带与托轮的半径R1和R2。
3、调整两边托轮轴中心与标记好的托轮基座中心线的距离，使此距离等于(R1+R2)/2，调整后托轮与窑体中心连线成正三角形。
二、调整托轮受力情况与轮带中心线的平行度；同样托轮多次调整位移并不一定相等，导致托轮与轮带中心线不平行，接触面变小，两边受力大小不同，受力过大时易造成托轮轴瓦发热。
校验方法：1、依照回转窑开工指导书内的回转窑说明书通过铅丝压铅方法检测与调整托轮受力情况，及窑体各段弯曲情况。