系统布置设计
SLP资料
1.系统布置设计一个工业企业的布置要根据产品生产纲领,按照从原材料的接受、产品的生产直到成品的发送的全过程,将人员、设备、物料所需要的时空作最适当的分配和最有效的组合优化,以便猁最大的经济效益。
在工厂设计中,工厂布置的好坏将直接影响生产系统的物流、信息流、生产能力、生产效率、生产成本、生产环境和安全,以及系统的柔硬适应性等。
工厂布置设计方案的优劣,在实施费用上可能相差无几,但对生产运作的影响和成效会产生很大的差异。
优良的平立面布置可以使物料搬运费用减少10~30%。
工厂布置,在发达国家被认为是加速生产率提高的决定性因素之一。
由于市场需求迅速变化,产品加速换代,工艺设备加快更新,在美国每年约有1/4的企业要对布置进行调整,从中取得效益。
许多工业工程专家对优化布置设计作了很多研究。
最初运用“经验法则”,采用绘图形、摆样片、堆砂盘、做模型等手工静态布置方法;进而运用数学分析方法、图解方法;以至现代运用计算机辅助布置设计有了长足发展。
其目标是要满足工艺过程的需要,最有效地利用时空,使物料搬运费用最低,保持生产的预先柔性,并为员工提供方便、安全、舒适的作业环境。
最著名的是Richard·缪瑟提出了系统布置设计(SLP)的一套完整、系统、有条理的布置设计方法,即:把P (产品) Q (产量)、R (生产路线)、S (辅助服务部门)、T (时间)这五个基本要素作为布置设计分析的起点,按照一个逻辑性的阶段结构和程序模式有序地进行分析。
①通过P-Q分析,选择适当的布置形式;②通过物流分析,验证工艺过程的必要性、合理性并加以改善;③通过作业单位相互关系密切程度的分析和图解,结合面积需求,形成理想的布置方案;④通过修正和评价,选择最佳方案。
由此,相应采用和提出了一套图例、符号和图表,被广泛应用。
设备布置的模式,除了流水线布置、机群式布置和固定工位式布置等传统形式外随着现代制造技术的发展和产品变化更新加快,适应成组技术和柔性加工组织的布置得到了长足的发展,使之便于进行调整和扩展。
系统化布置设计SLP
8、实际制约
作业单位位置相关图
SLP详解目录
01
布置修正
02
布置方案的评价与选择
03
Please add content 3
04
Please add content 4
05
Please add content 4
06
Please add content 6
输入数据（P、Q、R、S、T）？ 影响布置设计的因素众多，基本要素可以归纳为5项：P产品(或材料或服务)、Q数量、R生产路线(工艺过程)、S辅助服务部门、T时间(或时间安排)。 五个要素分别回答以下问题： P——Product 生产什么？ Q——Quantity 生产多少？ R——Routing 怎么生产？ S——Supporting service用什么支持生产？ T——Time 何时生产？
关系表布局法
计算机化布置方法(第7章)
(1)试错法
*
Muther的SLP用线型图来试错生成空间关系。 ①线型图表示法：A:4条平行线;E：3；I：2； O：1； U：不表示； X：用折线表示。 ②先将A、E级关系的部门放入布置图；相同级别的关系用相同长度的线段表示。调整，使E级关系的线段长度约为A级关系的2倍。随后，按同样的规则布置I级关系。若部门较多，线段混乱，可以不必画出O级关系。但X级必须表示。 ③调整各部门的位置，以满足关系的亲疏程度。最后，将各个部门的面积表示进布置图中，生成空间关系图。经过评价、修改，便获得最终布置。
Ⅰ确定位置:工厂的总体位置
Ⅱ总体区分：初步规划基本物流模式和总体布局
Ⅲ详细布置：确定各作业单位的具体位置
Ⅳ实施：编制施工计划，进行施工安装
阶 段
时间
系统布置设计方法
系统布置设计方法一、系统布置设计（SLP）系统布置设计是一种久负盛名的经典方法，是基于美国规划专家Richard.Muther提出的基于以作业单位物流、非物流因素分析为主线，采用一套表达力极强的图例符号和简明表格，通过结构化、条理化的程序设计模式进行设施规划的方法。
这种方法是要建立一个相关图，以表示各部分的密切程度，相关图类似于车间之间的物流图；相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止，然后根据建筑的容积来合理地安排各个部门。
为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也需要对方案进行量化，根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
系统布置设计（SLP）法将研究设施布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助服务部门、T—时间5个基本要素。
采用SLP 法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析，包括物流和非物流的相互关系，经过综合得到作业单位相互关系表。
然后，根据相互关系表中作业单位之间相互关系的密切程度，决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置，绘制作业单位位置相关图。
将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关图结合起来，形成作业单位面积相关图。
通过作业单位面积相关图的修正和调整，得到数个可行的布置方案，然后采用加权因素对各方案进行评价择优，并对每个因素进行量化，以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。
二、系统布置设计阶段划分（1）位置确定。
确定所在布置的相对位置（总体位置）。
（2）总体区划。
在布置区域内确定一个总体布局（重要阶段）。
（3）详细布置。
确定各个作业单位或各个设施的具体位置。
（4）布置实施。
编制计划，进行系统布置的实施。
系统布置设计阶段程序见图6.1系统布置设计阶段图。
三、系统布置设计影响因素影响布置设计的因素众多，以其基本要素可归类为5项，即P（Product）产品（或材料或服务）、Q（Quantity）数量（或产量）、R（Route）生产路线（工艺过程）、S（Supporting Service）辅助服务部门、T（Time）时间（或时间安排）。
小高层住宅楼给排水系统设计CAD布置图
课件--系统布置设计(SLP)及案例分享
按产品产量多少
多品种小批量生产
生
产 类
按产品产量的连续程度
型
按产品预测程度分
定制生产 单件小批生产
成批生产 大量生产 订货生产 存货生产
第三节 系统布置设计（SLP）模式
• 一、阶段结构与程序模式 • 二、系统布置设计的基本要素 • 三、产品产品分析（P-Q分析） • 四、物流分析（R分析） • 五、作业单位相互关系分析 • 六、作业单位位置相关图 • 七、面积的确定 • 八、布置设计 • 九、布置方案的评价与选择
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 厂（场）址选择
就是对可供选择的地区和具体位置的有关影响因素进行分析和评价，达 到厂（场）址最优化。
二、设施规划与设计的研究范围
• 设施规划的内容
– 设施布置设计
就是通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、设备、 运输通道和场地作出有机的组合与合理配置，达到系统布置最优化。 对系统的各组成部分进行位置布置是设施规划与设计的中心内容。
272
包装
ABC128 128
成品
0
合计 0 104 188 252 592 560 192 128 2016
四、物流分析
• 物流分析与物流相关表
–P-Q关系决定了所采用的初步物流分析的方式： 当产品品种很少但产量很大时，应采用工艺过 程图进行物流分析；
–随着产品品种增加，可以利用多种产品工艺过 程表或从－至表来统计具体物流量大小。
1．物流
3．相互关系图解
2．作业单位相互关系
作业单位位 置相关图
作业单位关系密 级及相互关系表
分析阶段
4．所需面积
5．可用面积
系统化设施布置方法——SLP
线形图
• 单位间的关系
关系代码
A
重要程度
绝对重要
线型和颜色
（红）
E
I O U X
特别重要
重要 一般 不重要 禁止 无
（黄）
（绿） （蓝）
（橙）
（褐）
第16页
例1 设有3种零件A、B、C，其工艺路径及日产量如表所示 (1—5为5个部门)。
第17页
生成从至表
第18页
其次，按照图5—2所示的物流量划分标准，将部门间的物流 量转化为关系代码。生成部门关系如图5—3所示。
第14页
产生要求格式的数据
为便于计算机处理数据，要将数据写成矩阵格式。 首先建立一个零件工艺路线矩阵，表明加工此 零件所需要的机器以及工艺过程，矩阵的每一行 代表一种零件，每一列代表一台设备。矩阵的总 行数表示零件总数，列数表示设备总数。 为了生成数据，应对某一型号的设备制定惟一 代码。当某种零件在同一型号的不同设备上加工 时，此时可将这种零件视为两种不同的产品分设 成两行，但设计人员必须知道该种零件在不同设 备上加工的比率。
第38页
计算机化布置方法
本节将介绍几类采用计算机辅助求解的布置方法，如CRAFT、 CORELAP、ALDEP及MULTIPLE等。
总的讲，这些方法可以分为两大类：构建型及改进型。
前者是由物流、非物流信息出发，从无到有，生成一个布置图， 如CORELAP、 ALDEP；后者则是对已有布置的改进，寻找一 种更好的布置图，如CRAFT、 MULTIPLE 。除了这种分类方法， 还可以按照这些布置的信息基础来分，有的基于物流从至表， 如CRAIFP、MULTIPLE，有的基于关系因，如ALDEP 、 CRAIFP ；按照应用范围是单层还是多层设施，还可以分为，单 层布置方法，如CRAFT、 CORELAP ；多层布置方法，如 ALDEP 、 MULTIPLE。
系统布置设计（SLP）模式
系统布置设计（SLP）模式第⼆节系统布置设计(SLP)模式⼀、系统布置设计基本要素⼀般讲，⼯⼚布置设计就是在根据社会需要确定出某些待⽣产的产品及其产量以及确定⼚址的前提下，完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，提供布置⽅案的实施。
产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；⼚址的确定主要由经营决策⼈员根据某些社会因素，经济因素及⾃然条件做出决策；建⼚⼯作则主要由⼟建施⼯⼈员来完成，与设施布置设计⼈员直接相关的任务是总平⾯布置和车间布置。
如图2-1所⽰，为了完成⼯⼚总平⾯布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，⾸先对产品组成进⾏分析，确定各零、部件⽣产类型，制定出各个零部件的加⼯、装配⼯艺流程；根据⼯艺流程各阶段的特点划分出⽣产车间，并根据⽣产需要设置必要的职能管理部门及附属⽣产与⽣活服务部门。
整个⼯⼚就是由⽣产车间、职能管理部门、附属⽣产及⽣活服务部门以及为使⽣产连续进⾏⽽：设置的仓储部门这⼏类作业单位所构成。
然后，由⼯⼚布置设计⼈员来完成⼯⼚总平⾯布置及车间布置。
图2－1⼯⼚设计过程在图2-1所⽰的⼯⼚设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到了除平⾯布置设计以外的如制定加⼯，装配⼯艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术⼈员配合协作来完成。
为了突出平⾯布置设计，可把平⾯布置前各阶段⼯作的结果作为给定要素来处理，包括⼯艺流程R ，辅助服务部门S 及⽣产时间安排T ，这样就形成了单纯的⼯⼚布置模型，如图2-2所⽰。
在R ．Muther 提出的系统布置设计(SLP)中，把产品P ，产量Q ，⽣产路线R 、辅助服务部门S 及⽣产时间安排T 作为给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计⼯作的基本出发点。
1、产品P 是指待布置⼯⼚将⽣产的商品，原材料或者加⼯的零件和成品等。
这些资料由⽣产纲领和产品设计提供，包括项⽬。
品种类型，材料、产品特性等。
产品这⼀要素影响着⽣产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、⽣产设备的类型，物料搬运⽅式等。
第四章-(SPL)系统布置设计
•原则
(1) 减少或消除不必要的作业。 (2) 以流动的观点作为设施规划的出发点，并贯穿在规划设
计的始终。 (3) 运用系统的概念。系统分析的方法求得系统的整体优化； (4) 重视人的因素，运用人机工程理论，进行综合设计。 (5) 设施规划设计是从宏观到微观，又从微观到宏观的反复
迭代、并行设计的过程。
从至表
• 设有三个产品A、B、C，制造它们涉及到的8个作业 单位，分别是原料、锯床、车床、钻床、铣床、检验 、包装和成品，以1~8代替。三个产品的工艺线路和 每天运量如下表所示
产品号
A B C
工艺路线
1256354678 1435678
12345678
每天搬运托盘数
8 3 5
各作业单位距离见下表，试作出物流分析。 （注意因 为两向距离一致，故左下角表数据省略。）
废料
图 4-15 液 压 加 工 工 艺 过 程 （ 单 位 ： t）
叉 车 生 产 工 艺 过 程 图
机油
外协件
原材料
油漆
原材料
原材料
标准件
原材料
2 0.06
3 1.81
1 0.35
2 0.01
5
0.2
(0.55)
4
0.15
废料
0.2
1
1
3
1
1.2 6
0.2
0.02
0.15
0. 05
0.08
5
(0.23)
9 0. 40
0. 50 0. 20
0. 3
0.1 5 (0. 3)
4
废料 10
0.8 1
0.1
0.01
废料
0.01 0.1
系统布置设计
万方数据 万方数据 万方数据系，两作业单位之间的相互关系应包括物流关系与非物流关系．因此要将作业单位问的相互关系与非物流的相互关系进行合并，求出合成的相互关系——综合相互关系．然后由各作业单位问综合相互关系出发，实现各作业单位的合理布置。
（４）初步方案形成阶段在这一阶段所采用的方法．和传统的ＳＬＰ方法基本上是一致的。
只是由上一步的部门综合关系图生成线型图，再将面积的约束及各种实际限制条件加入．采用试错法生成空间关系图，即生成初步布置方案Ｘ、Ｙ、Ｚ…．．（５）方案评估和选择阶段对上一步形成的数个方案，应用系统工程学，技术经济学．或者计算机仿真的方法，从社会、经济、技术等方面因素，对各方案进行的综合评价和方案评估．从中选择一到两个可选方案进行详细设计。
（６）详细布置设计阶段对各作业区内部所使用的各种设施、设备器具、作业场所、车间通道等进行详细布置和安排。
在此阶段建议重复使用综合关系法，因为从考虑问题、布置思路和处理方法等角度来看．各作业区内部的详细布置设计和各作业单位布置设计的方法几乎完全一样．只是工作的深度、设计的范围和细致程度不同，详细设计阶段考虑的问题更细致些．布置的内容更具体些。
（７）动线分析在此之前均是空间的合理布置设计．故在对一到两个可选方案进行详细布置设计后，有必要对现代企业的物流动线和人行动线进行分析，即物料搬运系统分析．并对最优方案进行调整、反馈修正．使其物流动线和人行动线具有最大的合理性和流畅性，并使搬运方法和搬运手段合理化．以提高现代企业的运转效率。
在这里可以运用系统搬运分析方法ＳＨＡ（ＳｙｓｔｅｎａｔｉｃＨａｎｄｌｉｎｇＡｎａｌｙｓｉｓ）进行动线分析。
一般来说，选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。
常常由于外部运输条件或 万方数据糕娃《耜靠｝｛ｌａｌｉ糙蓑茅露ｉ２聃鞴｛：原有布置的限制，需要按照给定的入、出口位置来规划流动模式。
此外，流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、贮存要求等方面的影响。
系统布置设计-SLP
系统布置设计(SLP)1.0 厂址选择1.1新建与扩建工厂时,首先要对未来的厂址进行选择.一是确定工厂坐落的地区;二是确定工厂的具体位置;1.2关于地区的选择,一般受当地工业布局的限制及社会宏观经济的约束.1.3 影响工厂位置的因素很多,可分为定量的成本因素和定性的非成本因素.定量的成本因素:1> 运输成本;2> 原材料的供应成本;3> 动力能源与水的供应量及成本;4> 土地成本与建筑成本;5> 劳动力资源的供应量﹑素质及成本;6> 其它各类社会服务成本;定性的非成本因素:1> 当地的气候;2> 地理环境;3> 政策法规;4> 社会因素;5> 科学发展水平等;其中包括:环境保护,防止污染;新建厂房位置应尽量适应工厂未来的发展;对于改建,扩建厂房应充分考虑原有厂房的利用.2.0 工厂布置2.1 工厂布置包括:工厂总平面布置和车间布置两各方面;2.2 工厂的总平面布置要针对生产车间,物料运输部门,管理部门和生产服务部门的建筑物,场地和道路等,按照个部门之间相互关系的密切度做出合理的安排;2.3 车间布置主要是考虑工艺过程和物流量等因素,对机器设备,运输信道等作出合理的布局.3.0 物料搬运3.1 涉及到全厂的工艺过程,搬运作业,仓库管理,信息系统等各方面.3.2 现代物料搬运包括: 运输,装卸,储存,加工,装配和包装;3.3 作为一个整体物流系统来考虑,并与工厂布置密切结合,施工厂物料流动与转移更趋合理,减少物料和能源消耗,缩短物料流动周期,提高产品质量,节省劳动力,最终实现整体效益最优划!4.0 工厂布置的目标: 可行性, 经济性, 安全性和柔性;4.1 必须满足生产工艺过程的需要(可行性);4.2 减少物料搬运(经济性);4.3 减少设备投资(经济性);4.4 提高在制品的周转率(经济性);4.5 充分利用现有空间(经济性);4.6 有效发挥人力及设备的生产能力(经济性);4.7 生产系统必须具备较大的加工范围,适应多种产品的生产.文件产品品种变化时生产系统调整要简便(柔性);4.8 维持良好的工作环境,确保工作人员舒适安全的工作(安全性);5.0工厂布置的基本设计原则5.1工厂总平面布置设计原则5.1.1满足生产要求,工艺流程合理,减少物流量,同时重视个部门之间的密切度. 具体布置有两种:1>按功能划分厂区. 将工厂的各部门按生产的性质,卫生,防火与运输要求的相似性,将工厂划分成若干段. 其优点:各厂区间功能明确,相互干涉少,环境条件好,但是,这种布置模式难已满足工艺流程和物流合理化的要求.5.1.2 采用系统布置设计模式. 即按各部门之间的物流与非物流相互关系的密切度进行系统布置,因此可以避免物料搬运往返交叉,节约搬运时间与费用.5.2 适应工厂内外运输要求,线路短捷顺直. 工厂布置要与厂内部运输搬运方式箱适应.5.3 合理用地. 节约用地是我国的一项基本国策.5.3.1 根据运输,防火,安全,卫生,绿化等要求,合理确定信道宽度以及各部门建筑物之间的距离,力求总体布局合理紧凑.5.3.2 在满足生产工艺要求的前提下,将联系紧密的生产厂房进行合并,建成联合厂房.此外,可以采用多层建筑或是营建住屋外形.5.3.3 适当预留发展用地.5.3.4 充分注意防火,防爆,防震与防噪.1>安全生产是工厂布置重要问题,在某些危险部门之间应留出适当的防火,防爆距离;2>精密车间应远离震源;3>噪声不仅影响工作,还危害人们的身体健康; 采取隔音措施,降低噪声源的噪音级; 使人员多的部门远离噪声源;5.3.5 利用风向,朝向等自然条件,降低环境污染.5.3.6 充分利用地形,地貌,地质条件.5.3.7 考虑建筑群体的空间组织和造型,注意美学效果.5.3.8 考虑建筑施工的便利条件.6.0车间布置的设计原则6.1 确定设备布置形式. 根据车间的生产纲领,分析产品-产量关系,从而确定生产类型是大量生产,成批生产还是单件生产,由此决定车间设备布置形式是采用流水线式,成组单元式,还是机群式.6.2 满足工艺流程要求. 车间布置保证工艺流程顺畅,物料搬运方便,减少或避免往返交叉物流现象.6.3 施行定置管理,确保工作环境整洁,安全. 车间布置时,除对主要生产设备安排在适当位置外,还需对其它所组成部分包括在制品暂存地,废料存放地,检验试验用地,工人工作用地,信道及辅助部门如:办公室,生活卫生设施等安排出合理位置,确保工作环境整洁及生产安全.6.4 选择适当的建筑形式. 根据工艺流程要求及产品特点,配备适当等级的起重运输设备,进一步确定建筑物的高度,跨度,柱距以及形状.6.5 采光,照明,通风,采暖,防尘,防噪声.6.6 具备适当的柔性,适应生产的变化.7.0 系统布置设计(SLP)模式7.1 系统布置设计的四个阶段:确定位置总体规划详细布置实施7.2系统布置设计的步騆:7.2.1 准备原始资料(P,Q,R,S,T). 同时利用ECRS四大原则进行分析;7.2.2 物流分析与作业单位相互关系分析.7.2.3 绘制作业单位位置图. 根据物料相关表与作业单位相互关系表,考虑每对作业单位相互关系等级的高低,等出两个作业单位相对位置关系.7.2.4 作业单位占地面积计算. 各作业单位所需面积与设备,人员,信道及辅助装置有关,计算出的面积应与可用面积相适应.7.2.5 绘制作业面积相关图. 把作业占地面积加到作业单位位置相关图上即可.7.2.6 修正. 需要考虑的修正因素包括:物料搬运方式,操作方式,储存周期等;同时还需要考虑实际限制条件,如成本,安全和职工倾向等方面是否允许.7.2.7 方案评价与选优.8.0 产品P--产量Q分析8.1 设备布置形式8.1.1 产品原则布置(product layout). 使用于少品种,大量生产类型.8.1.2 工艺原则布置(process layout). 使用于单件生产类型.8.1.3 成组原则布置(group layout). 使用于多品种,中小批量生产类型.8.1.4 固定工位式布置(fixed product layout). 使用于大型设备生产类型.8.2 产品P—产量Q分析分为两个步騆8.2.1 将各种产品,材料和有关的生产项目分组归类.8.2.2 统计和计算每一组或一类产品的产量.8.3 产品P—产量Q分析分表8.3.1 单一产品P—产量Q分析分表(见下表)单一产品P—产量Q分析分表8.3.2 多种产品P—产量Q分析分表(见下表).多种产品P—产量Q分析分表9.0 工艺过程R分析生产类型划分9.1 产品组成分析.产品明晰表9.2 工艺过程设计.零件分组表机器加工过程卡9.3设备选择9.3.1 可行性.9.3.2 经济性.9.3.3 可维护性.设备数量=10.0作业单位的划分10.1 生产车间负荷率*成品率*(1-故障率)*工作时间单件工时计划产量设备明细表生产单位占地面积计算表10.2 仓储部门仓库单位占地面积计算表10.3 辅助服务部门包括辅助生产部门(工具,机修车间),生活服务部门(食堂),其它(车库,传达室);后勤部门占地面积计算表10.4 职能管理部门办公室占地面积计算表11.0 物流分析11.1 据资料统计分析,产品制造费用的20%~50%使用于物料搬运的,有效的布置大约能减少搬运费用的30%左右.在满足工艺的前提下,减少物料搬运工作量是工厂布置设计的最重要目标之一.11.2物流分析的方法. 党务料移动是工艺过程的主要部分时,物流分析就是工厂布置设计的核心问题.11.2.1 工艺过程图. 用于大批量,少品种生产工厂的分析.工艺过程图图例见下页;11.2.2 多种产品工艺过程表. 在多种产品10种左右,批量较大时使用.见多种产品工艺过程表;多种产品工艺过程表1多种产品工艺过程表2W11.2.3 成组方法. 产品达到数十种时,若生产为中,小批量生产的分析.11.2.4 从至表. 品种少,产量小时的分析.从至表单位: t11.3 物流强度. 物料分析包括物料移动的顺序和物流量两个方面.11.4 工艺过程图.权值D JK 的确定4进入下道工序 旁路退回进入下道工序最不理想-2物流顺流程度W: W jk 为上下两个工序之间的物流强度.物料流程顺流程度最大,物流倒流最小,工序排列最佳.作业单位建筑物会总表11.5 作业单位最佳顺序的求解. 可以用线性规划等数学方法求解,也可用以下方法人工近似求解最佳顺序.11.5.1 按照各产品的物流强度的大小顺序,在多种产品工艺过程表中由左到右排列产品工艺过程.对于零件加工生产来说,可以用生产周期内产品产量与零件重量的乘积作为物料强度.11.5.2 从各产品工艺过程图中选取下一道工序,若为第一道工序,安排位多种产品工艺过程表中第一道工序行.11.5.3 重复11.5.2, 直止结束.11.5.4 调整顺序,得到最佳顺序.12.0 物流分析和物流相关表12.1 物流强度等级.物流强度划分等级表物流强度会总表物流强度分析表原始物流相关表作业单位物流相关表13.0 作业单位相互关系分析13.1 作业单位密切度的典型影响因素;13.1.1 物流;13.1.2 工作流程;13.1.3 作业性相似;13.1.4 使用相同设备;13.1.5 使用同意场地;13.1.6 使用相同的文件档案;13.1.7 使用相同的公用设备;13.1.8 使用同一组人员;13.1.9 工作联系频繁程度;13.1.10 监督和管理方法;13.1.11 噪声,震动,烟尘,易燃,易爆危险品的影响;13.1.12 服务的频繁和紧急程度等方面;13.2 作业单位相互关系等级相对应”基准相互关系”14.0 工厂总平面布置14.1绘制作业单位相关图的步騆:14.1.1 从作业相互关系表中求得各作业单位对的综合接近程度,并按其高低将作业单位排序;14.1.2 选择单位距离长度,并规定A级的作业单位距离为一个单位距离长度;E级的作业单位距离为两个单位距离长度,依次类推;14.1.3 将分数最高的作业单位A,摆放在中心位置;14.1.4 依次将作业单位布置倒图中;14.1.5 检查,修改作业单位;14.2 作业单位工作性质符号14.3 关系密级标示方式14.4 基本流动模式:直线型, L型, U型, 环型, S型五种;15.0 物料搬运系统的基本形式16.0 道路布置应满足意下条件:16.1 道路布置应满足工艺﹑物料搬运要求,力求简洁﹑安全﹑联系方便;16.2 道路系统应适应公用管线﹑绿化灯要求;符合<厂矿道路设计规范>级数要求;16.3 满足生产﹑安全﹑卫生﹑防火以及其它特殊要求;16.4 避免货运线路与人流线路交叉,避免公路与铁路交叉;16.5 厂内道路系统一般采用整交和环型布置,交叉路口转弯处的视距不应小于30m;17.0 道路布置形式:17.1 环状式布置,使个部门之间联系比较方便,变于分区.适应于场地比较宽阔.17.2 党条件限制不能使用环状布置时,采用尽端式布置,道路行到某个地点就终止了,这时在道路的端头应设置回车场,以便车辆掉头.以下是回车场的布置形式:17.3 混合式布置,就是灵活使用以上两种模式,使用于各种类型工厂;18.0 根据<厂矿道路设计规范>有下表厂内汽车道路主要技术标准电瓶车道主要技术指针厂内道路到相邻建筑物/构筑物的最小距离几种建筑物的噪声防护间距树木与相邻建筑物/构筑物之间的距离一般地区明沟至建筑物距离我国部分地区建筑朝向实例1.0 加权值的设定表明企业注重那一方面,当物流因素并不明显大于其它因素时m:n=1:1;2.0 综合相互关系的计算2.1作业单位对的计算P=[N(N-1)]/22.2非物流作业单位相互关系图非物流作业单位相互关系图2.3综合相互关系等级与划分比例综合相互关系等级与划分比例2.4作业单位之间综合关系计算表作业单位之间综合关系计算表3.0 划分关系密级4.0 建立作业单位综合相互关系表。
系统布置设计
系统布置设计系统布置设计是一种久负盛名的经典方法。
这种方法要建立一个相关图，表示各部门的密切程度。
相关图类似于车间之间的物流图。
相关图要用试算法进行调整，直到得到满意方案为止。
接下来就要根据建筑的容积来合理地安排各个部门。
为了便于对布置方案进行评价，系统布置设计也要对方案进行量化。
根据密切程度的不同赋予权重，然后试验不同的布置方案，最后选择得分最高的布置方案。
简介系统布置设计SLP（systematic layout planning,SLP）基本内容系统布置设计(SLP) 是一种条理性很强、物流分析与作业单位关系密切程度分析相结合、求得合理布置的技术,因此在布置设计领域获得极其广泛的运用。
国内在80 年代以后引进了这一理论,收效非常显著。
而计算机辅助设施布置方法利用计算机的强大功能,帮助人们解决设施布置的复杂任务,为生产系统的设施新建和重新布置提供强有力的支持和帮助,节省了大量人力和财力,尤其是对大型项目和频繁的重新布置。
应用R.Muther（缪瑟）将系统工程概念和系统分析方法应用于工厂布置，由此形成了该方法。
自系统布置设计法诞生以来，设施规划设计人员不但把它应用于各种机械制造厂设计，而且还在探索系统布置设计在其他领域的应用前景。
编辑本段传统的系统布置设计传统的系统布置设计SLP法在SLP方法中将研究工程布置问题的依据和切入点归纳为P—产品、Q—产量、R—工艺过程、S—辅助部门、T—时间5个基本要素。
采用SLP法进行企业总平面布置的首要工作是对各作业单位之间的相互关系做出分析．包括物流和非物流的相互关系．经过综合得到作业单位相互关系表，然后，根据相互关系表中作业单位之问相互关系的密切程度．决定各作业单位之间距离的远近，安排各作业单位的位置．绘制作业单位位置相关图．将各作业单位实际占地面积与作业单位位置相关圈结合起来．形成作业单位面积相关圈；通过作业单位面积相关图的修正和调整．得到数个可行的布置方案然后采用加权因素对各方案进行评价择优．并对每个因素进行量化以得分最多的布置方案作为最佳布置方案。
系统的布置图SLP
IE Department
Layout Planning的目的 的目的
改善操作(Improve Operation) 改善操作 降低成本(Reduce the Cost) 降低成本 增加产出(Increase Output) 增加产出 改善质量(Improve Quality) 改善质量 优化流程(Optimize Process) 优化流程 使员工方便和满意(Convenience and Satisfaction 使员工方便和满意 for Company Personnel)
IE Department
Layout Planning的步骤 的步骤
Each Area Space Calculation& Estimation — 各区域面积 的概算 Equipment—设备 设备 Station —工位 工位 Line —生产线 生产线 Workbench —工作台 工作台 Conveyor —传送带 传送带 Material Rack—货架 货架 Aisle—通道等 通道等
IE Department
Layout的内容 的内容
Workshop/Clean Room Layout—车间 净化间布置图 车间/净化间布置图 车间 Material movement (Transfer box, aisle) —物料运转 转件窗 主通道 辅通道 物料运转(转件窗 主通道,辅通道 物料运转 转件窗,主通道 辅通道) Material storage (Material rack) —物料储存场地 货架 物料储存场地(货架 物料储存场地 货架) Production line space (Prime, rework, sampling, testing, package, QA) — 生产线的面积 正常 返修 抽检 测试 包装 生产线的面积(正常 返修,抽检 测试,包装 正常,返修 抽检,测试 包装,QA) Output capacity—生产能力 生产能力 Equipment (Worktable, netware, power) —设备 工作台 网络 动力供应 设备(工作台 网络,动力供应 设备 工作台,网络 动力供应) Operator in/out route—工人进 出路线 工人进/出路线 工人进 Assistant operation (Unpack, barcode print, phone, safety requirement) —辅助作业 拆包 条码打印 电话 安全门 辅助作业(拆包 条码打印,电话 安全门) 辅助作业 拆包,条码打印 电话,安全门
系统布置设计方法
系统布置设计方法1.2 我们得先了解要布置的对象。
这就好比你要装修房子，你得知道每个房间的用途，是卧室、厨房还是客厅。
对于系统布置来说，要清楚各个设备或者部门的功能、大小、相互之间的关系。
这是基础中的基础，要是这个没搞清楚，后面就会乱成一锅粥。
二、设计过程中的关键步骤。
2.1 收集数据是关键的一步。
这数据就像盖房子的砖头一样重要。
要去调查每个部分的流量啊、运输距离啊等等。
比如说一个工厂里，原料从仓库到生产车间的运输量、运输频率，这都是重要的数据。
可不能马虎，要是数据不准确，就像盖房子用了质量差的砖头，那房子能结实吗？2.2 关系分析可不能少。
这就像是在家庭里分析家庭成员之间的亲疏关系一样。
哪些设备或者部门之间联系紧密，哪些联系比较少。
就像厨房和餐厅联系紧密，厨房做好菜得马上送到餐厅，这就是紧密关系。
而卧室和厨房相对联系就少一些。
把这种关系分析好了，才能合理安排布局。
2.3 确定布局方案就像是在拼图。
根据前面收集的数据和分析的关系，把各个部分放到合适的位置。
这个时候就需要开动脑筋，不能眉毛胡子一把抓。
有时候可能有好几种方案，那就得权衡利弊，挑出最适合的那一个。
这就好比挑衣服，得挑最合身、最漂亮的那件。
3.1 提高效率那是杠杠的。
合理的布局就像给一辆汽车加了高性能的发动机。
设备之间运输距离短了，流程顺畅了，就像汽车在高速公路上飞驰一样，工作效率能不提高吗？这就好比一个人做事有条理，不绕弯路，自然就能又快又好地完成任务。
3.2 降低成本也是一大好处。
如果布局不合理，可能会造成资源浪费，运输成本增加等等。
就像你出门绕远路，多花了油钱一样。
而合理的系统布置就像抄近路，能节省不少开支。
这可是企业和组织都非常看重的一点，毕竟谁也不想做赔本的买卖。
灌区系统布置课程设计
灌区系统布置课程设计一、教学目标本课程的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
知识目标要求学生掌握灌区系统的布置原则、方法和步骤；技能目标要求学生能够运用所学知识进行灌区系统的实际设计和评估；情感态度价值观目标要求学生认识到灌区系统布置对农业生产和生态环境的重要性，培养学生的责任感和使命感。
通过分析课程性质、学生特点和教学要求，明确课程目标，将目标分解为具体的学习成果，以便后续的教学设计和评估。
二、教学内容根据课程目标，选择和教学内容，确保内容的科学性和系统性。
制定详细的教学大纲，明确教学内容的安排和进度。
教学内容主要包括灌区系统的概念、类型和特点，灌区系统布置的原则和方法，以及灌区系统布置的案例分析。
以教材《灌区系统布置》为基础，结合相关参考书籍和多媒体资料，进行教学内容的和安排。
三、教学方法选择合适的教学方法，如讲授法、讨论法、案例分析法、实验法等。
通过教学方法应多样化，以激发学生的学习兴趣和主动性。
在教学过程中，采用互动式教学，引导学生积极参与讨论和案例分析，提高学生的思考能力和实践能力。
同时，实地考察和实验操作，使学生更好地理解和掌握灌区系统布置的原理和方法。
四、教学资源选择和准备适当的教学资源，包括教材、参考书、多媒体资料、实验设备等。
教学资源应该能够支持教学内容和教学方法的实施，丰富学生的学习体验。
使用多媒体课件和实验设备，进行教学演示和实验操作，帮助学生更好地理解和掌握灌区系统布置的知识和方法。
同时，鼓励学生利用网络资源和图书馆资料，进行自主学习和研究。
五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本课程采用多元化的评估方式。
平时表现占30%，包括课堂参与度、提问和回答问题的情况；作业占30%，包括课后练习和项目报告；考试占40%，包括期中和期末考试。
平时表现评估主要根据学生在课堂上的参与程度和表现来进行，鼓励学生积极思考和提问。
作业评估主要考察学生对课程内容的理解和应用能力，要求学生按时完成并提交。
系统布置设计 (SLP)参考资料
A
17
• 解：根据题目中给出的条件，有
Q——全年物料入库量(t)；
q——单位有效面积的平均承重能力(t/m2)；
T0—A—年有效工作日数；
16
• 举例: 某建材公司计算建造一座建筑材料仓 库，年入库量为20000吨，一年中工作300 天，物料平均储备期50天,有效面积上平均 货重0.7吨/平方米,仓库利用系数为0.4, 试用 荷重计算法求仓库面积。
2
（1）蜂窝损失
定义 如果在一列货堆上取走一层或几层，只要不被取尽，所产生的 空缺不能被别的货物填补，留下的空位有如蜂窝，故名蜂窝形 空缺。
A
3
图12 蜂窝损失示意图
蜂窝损失率
蜂窝损失空缺系数的计算如下。 空缺系数H的期望值为：
E(H ) 1 n1 i
n i0 n
•式中n— 一列货位堆码货物件数；i = 0, 1, 2, …。 计算蜂窝损失空缺系数？
A
10
例题
某种货物C为木箱包装形式，尺寸（长×宽×高）为 1100×800×900mm，箱底部平行宽度方向有两根垫木，可用 叉车搬运，在仓库中堆垛放置，最高可堆4层。C货物最大库存 量为1000件，请考虑通道损失（设叉车直角堆垛最小通道宽度 为3.6m，货叉长1m）和蜂窝损失确定其需要的存储面积。
讨论 货架存储有没有空缺系数？
A
Hale Waihona Puke 4（2）通道损失定义 通道损失则是由于通道占据了有效的堆放面积，无论分类堆码， 还是货架储存，都存在通道损失。
通道损失计算： 蜂窝损失计算：
La Wa (Wa 2d ) E(H ) (1 La )
式中： Wa—通道宽度； d—货堆深度。
总的空间损失计算：为通道损失和蜂窝损失的和。
浅析系统化布局设计_SLP_在工厂布局规划中的运用
浅析系统化布局设计(SLP)在工厂布局规划中的运用王 坤 苏州大学商学院摘 要 介绍如何利用系统化布局设计(SLP-Syste m layou t p lanning)进行工厂的总平面布置,以及过程设计的基本要素分析、物流分析、作业单位之间非物流相互关系分析等。
关键词 设施规划 总平面布置 物流 SLP一、引言系统化布局设计(SLP)是对设计项目进行布置的一条理的、循序渐进的方法,对各种布置都适用的方法。
这是一种基本的程度模式,不仅适合于各种规模或者种类的工厂新建、扩建、或者改建中对设施或者设备的布置或者调整,也适合制造业对办公室、实验室、仓库等的布置设计。
二、系统化布局设计的基本理念1.一般设施布局的基本原则。
设施布局的好坏直接影响到整个系统的物流、信息流、效率、成本和安全等方面,并反映一个组织的工作量,顾客印象和企业形象等内涵。
优劣不同的设施布局,在施工费用上相差无几,甚至差的布局花费更多,但对生产营运的影响却有很大的不同。
总的说来,设施布局设计要遵守这样的一些基本原则:(1)整体综合原则。
设计时应将对设施布局有影响的所有因素都考虑进去,以达到优化的方案。
(2)移动距离最小原则。
产品搬运距离的大小,不仅反映搬运费用的高低,也反映物流流动的顺畅程度,因此,应按搬运距离最小原则选择最佳方案。
(3)流动性原则。
良好的设施布局应使在制品在生产过程中流动顺畅,消除无谓停滞,力求生产流程连续化。
(4)空间利用原则。
无论是生产区域或存储区的空间安排,都力求充分有效地利用空间。
(5)柔性原则。
在进行设施规划布局前,应考虑各种因素变化可能带来的布局变更,以便于以后的扩展和调整。
(6)安全舒适原则。
应考虑使得作业人员有安全感,并感到方便、舒适。
2.系统化布局设计(SLP)模式。
系统化布局设计是1961年美国的理查德*缪瑟提出的,典型的SLP 系统布局设计通常都需要经过四个阶段:第 阶段是确定位置。
位置可以是一个新厂址,也可以是原址,或者是一个厂房,仓库等。
系统布置设计
+ 本实例以某汽车厂设施布置的实例，对设施布置的原则、布置
的基本形式以及流动模式做一个简单的分析
+ 该汽车厂产品单一。从整个工厂布置来看，它是采用产品原则 + + + + +
来进行总体布置规划的。 整个生产线分成了几个部分： 冲压车间，主要生产汽车所需的车头、车门等部件； 上漆车间，从冲压车间出来的半成品在这里进行喷涂、上漆； 装配车间，装配底盘、发动机、车身、内饰等部件，完成成品 汽车。 其中车厢、汽车底盘以及发动机等汽车部件主要采用外购的方 式。
+ 设施布置包括工厂总体布置和车间布置。
“作业单位(Activity)”是指布置图中各个 不同的工作区或存在物，是设施的基本区划。 该术语可以是某个厂区的一个建筑物、—个车 间、一个重要出入口；也可以是一个车间的一 台机器、一个办公室的一个部门。
1．符合工艺过程的要求 2．最有效地利用空间 3．物料搬运费用最少 4．保持生产和安排的柔性 5．适应组织结构的合理化和管理的方便 6．为职工提供方便、安全、舒适的作业环境
自SLP法诞生以来，设施规划设计人员不但把它 应用于各种机械制造厂的设计中，而且不断发展应 用到一些新领域，如公司办公室的布置规划、连锁 餐厅的布置规划等服务领域。
工厂总体布置设计：解决工厂各组成部分的相互位 置，同时解决物料的流向和流程、厂内外运输的联接 及运输方式。
车间布置设计：解决各生产工段、辅助服务部门、 储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之 间的相互位置，同时也应解决物料搬运的流程及运输 方式。 设施布置包括工厂总体布置和车间布置
+ 工艺原则布置
+ 产品原则布置
+ 定位布置 + 成组技术布置
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对方案1和方案2进行评价
评价因素
重要度 方案A 方案B
1
物料搬运合理性
2
运输方面
3
安全方面
合计
4 4 16 4 16 3 263 9 3 1 33 9
25 27
镀件厂的设施布置图
通过评价比较后选择方案2
E:\镀件厂的布置图 \Drawing1.dwg
谢 谢大 家
SLP系统布置设计
生产系统是企业系统的重要组成部分, 它一般占企业资产的80%,人员的70%。为 了赢得市场竞争优势,不断进行企业生产系 统的优化已成为企业生产管理的重要任务。 在生产系统中,分析系统内部的物流和非物 流关系,实行系统布置设计就是生产系统优 化的一种可行的方法。
系统布置设计概述
系统布置设计 ( Systematic Layout Planning)简称SLP,是一种条理性很强,物流分 析与作业单位关系密切程度分析相结合 , 求 得合理布置的技术 , 因此在布置设计领域有 着及其广泛的运用。
现以某企业新厂房布置设 计 为 例 ,分 析其作业单位之间的物流和非物流关系 , 提 出相应的布置设计,来实现企业物流的优化。
系统布置设计（SLP）应用
该企业新厂区占地面积为12000m²,厂区 南北长为100m,东西宽为120m,在此基础上 进行厂房布置设计,以减少物料搬运浪费, 实现生产系统的优化。
<<物流工程>>课程研究性学习交流会
厂区SLP布置分析
小组成员： 钟玲玲 049094071 周韦凤 049094072 朱 明 049094073
管理科学与工程学院 2007年12月17日
SLP系统布置设计
生产系统是企业的竞争之本 , 实现生 产系统优化是提升企业竞争力的关键。生产 系统的系统布置设计是否合理, 直接影响到 企业物流运作的效率和运成本的高低。
系统布置设计（SLP）应用
在新厂区中,预计布置8个作业单位 ,分 别是1为原材料库,2为加工处理车间（以实 现对原材料进行高频、减径、退火处理）, 3 为镀铜车间,4为镀锌车间，5为前置清洗,6为 成品库,7为办公楼,8为氮气房,相应的作业单 位建筑物汇总表见下表
系统布置设计（SLP）应用
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
物流强 度 等级
序 作业单位 号 对（物流
路线）
物流 强度
物流强 度等级
1
1-2
2
2-5
3
5-3
4
5-4
2000 1990 1393 597
A
5 3-8
E
6 4-8
I
7 8-6
O
1386.035
I
594.015
O
1980.05
E
镀件作业单位物流相关表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
作业单位名称 原材料库 加工车间 镀铜车间 镀锌车间 前置清洗车间 成品库 办公楼 氮气房
系统布置设计（SLP）应用
工艺流程图
物流强度等级 符号
超高物流强度 A 特高物流强度 E 较大物流强度 I
物流路线 比例（%）
10
物流强度等级 一般物流强度
20
可忽略搬运
30
符号 O U
物流路线 比例（%）
40
系统布置设计（SLP）应用
序 作业单位 号 对（物流
路线）
镀件物流强度汇总表
物流 强度
1
21
2
1
2
(a)
(b) 5
3
5
(c)
4
作业单位位置相关图
1
2
1
2
3
5
3
5
8 4
6 (d)
8 4
6
7
(e)
作业单位位置相关图
1
2
3
5
8 4
6
7
20*20
作业单位位置相关图
2
1
5
3
4
68 7
作业单位面积相关图(1)
作业单位位置相关图
1 4 7
2
3
5
86
作业单位面积相关图(2)
作业单位面积布置图的评价
作业单位
原材料库 加工车间 镀铜车间 镀锌车间 前置清洗
成品库 办公楼 氮气房
用途
原料的储存 高频、减径、退火处理
镀铜 镀锌 清洗管制品 成品储存 办公、食堂 提供氮气
建筑面积（m2） 20× 40
20 × 60
20 × 40 20 × 40 20 × 20
20 × 20
80 × 20
20 20
AU E
U
UU I
O
E I
U U
U U UU
O UU
U UI O
U
UE U
U
作业单位位置相关图
作业单位关系等级表示方式
元音字母
A
系数值
4
线条数
密切程度
绝对必要
E
3
I
2
O
1
U
0
X
-1
特别重要 重要 一般 不重要 不希望
XX
-2，-3，-4
极不希望
颜色规范
红 桔黄 绿色 蓝色 不着色 棕色
黑色
作业单位位置相关图
系统布置设计概述
一个良好的设施布置设计可以使物料 搬运的成本最低, 使人员走动的距离最短 , 从而使办事效率最高。通常物料搬运和运 输的成本约占制造总成本的20%-50%,同时 许多的工伤事故来源于物料搬运。因此,实 施合理的系统布置设计将起到节约成本,保 障安全的作用。
系统布置设计（SLP）应用