从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究
废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案
废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案废杂铜冶炼渣中铜资源有效回收方案废杂铜冶炼渣中含有一定量的铜资源，有效回收这些资源可以减少资源浪费，并且对环境具有积极作用。
下面将逐步介绍废杂铜冶炼渣中铜资源的有效回收方案。
第一步：渣料预处理首先，需要对废杂铜冶炼渣进行预处理。
这包括对渣料进行筛分和磁选，以去除其中的杂质和磁性物质。
筛分可以将较大颗粒的渣料分离出来，而磁选可以去除含有磁性物质的渣料，使得后续步骤更为高效。
第二步：酸浸提取接下来，将经过预处理的渣料进行酸浸提取。
这一步骤可以利用酸性溶液中铜与渣料中的铜发生反应，将铜离子溶解在溶液中。
常用的酸浸剂包括硫酸和盐酸。
酸浸提取的条件如溶液浓度、反应时间和温度等需要根据具体情况进行优化调节，以提高铜的溶解效率。
第三步：溶液处理经过酸浸提取后，得到含有铜离子的溶液。
为了进一步提取和回收铜资源，需要对溶液进行处理。
常见的处理方法包括电解、溶剂萃取和水热法等。
电解是最常用的方法之一，通过在电解槽中施加电场，使得铜离子在阳极上还原成纯铜。
溶剂萃取则是利用有机溶剂将溶液中的铜离子萃取出来，然后通过脱溶剂和再溶剂两个步骤将铜离子从有机相转移到水相，最终得到纯铜。
而水热法则是利用水热条件下的化学反应，通过添加特定试剂将溶液中的铜离子转化成稳定的铜化合物或纳米颗粒，然后通过过滤或离心等操作得到纯铜。
第四步：铜产品制备最后，通过对溶液进行干燥、熔炼等处理，可以得到纯度较高的铜产品。
这些铜产品可以进一步加工，例如铸造成铜坯、制备铜粉等，以满足不同的应用需求。
通过以上步骤，废杂铜冶炼渣中的铜资源可以得到有效回收。
这不仅可以减少资源浪费，降低环境污染，还可以提高资源利用效率，促进可持续发展。
因此，对废杂铜冶炼渣中的铜资源进行有效回收具有重要的经济和环境意义。
铜冶金炉渣中综合回收有价金属的探究
M etallurgical smelting冶金冶炼铜冶金炉渣中综合回收有价金属的探究文燕儒摘要：在铜冶金过程中，会产生大量含有有价金属的炉渣，如果不回收这些炉渣中的有价金属，将形成资源的巨大浪费，这与资源高效利用的要求不符。
基于这种情况，本文对铜冶金炉渣中有价金属的综合回收进行了研究分析，明确了综合回收有价金属的重要性，并介绍了现有的处理技术方法，为后续的铜冶金炉渣资源的二次利用提供了参考。
关键词：铜冶金炉渣；综合回收；有价金属铜矿资源在社会经济发展中扮演着重要角色。
从青铜时代到信息时代，铜矿资源与人类社会的发展密切相关。
凭借其独特的物理化学性质，铜矿资源广泛应用于各个领域，并成为社会经济发展所必需的金属资源。
一般情况下，铜矿主要以化合物的形式存在，尤其是以硫化矿为主。
目前，全球使用的铜矿资源有超过80%来自于铜的硫化矿冶炼。
由于硫化矿含铜品位仅约为1.5%，其开采后需要经过选矿才能进行后续处理。
我国铜矿开采利用行业整体上资源品质较低，矿山规模相对较小，开采数量难以满足冶金行业的需求，更多的铜矿产品需要依赖进口。
鉴于这种情况，我国应合理调整铜矿资源的开发方式，加快对铜冶金炉渣的有效利用研究进展，逐步找出科学合理的综合利用技术，使有限的铜矿资源能够产生更多具有价值的应用产品，逐步满足市场经济发展的需求。
同时也要认识到铜冶金炉渣资源的重要性，科学制定综合回收有价金属的方法，不断提升铜矿资源的利用效率，进一步提高铜矿开采行业的经济效益，推动我国铜冶金行业健康发展。
1 铜冶金炉渣概述铜冶金炉渣是火法炼铜的熔炼及吹炼过程中产生的副产物。
铜渣的成分因冶炼制度、入炉原料的不同而异，一般炉渣中的铜含量在0.5%～3.0%之间。
铜渣的主要成分为铁、硅的化合物，还包括氧化镁、氧化铝等物质。
数据表明，我国每年外排铜渣约800万吨，其中电炉渣产量约为转炉渣的4倍。
我国的铜资源相当匮乏，对于品位较低的铜矿（0.4%～0.5%）进行开采利用成本较高。
铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收
铜渣中铁组分的直接还原与磁选回收以褐煤为还原剂，采用直接还原−磁选方法对含铁39.96%(质量分数)的水淬铜渣进行回收铁的研究。
在原料分析和机理探讨基础上，提出影响铜渣中铁回收效果的主要工艺参数，并进行试验确定。
结果表明：在铜渣、褐煤和CaO质量比为100:30:10，还原温度为1 250 ℃，焙烧时间为50 min，再磨细至85%的焙烧产物粒径小于43µm的最佳条件下，可获得铁品位为92.05%、回收率为81.01%的直接还原铁粉；经直接还原后，铜渣中的铁橄榄石及磁铁矿已转变成金属铁，所得金属铁颗粒的粒度多数在30 µm以上，且与渣相呈现物理镶嵌关系，易于通过磨矿实现金属铁的单体解离，从而用磁选方法回收其中的金属铁。
我国作为世界主要铜生产国，每年铜渣排放量约800多万t，渣中含有Fe、Cu、Zn、Pb、Co和Ni等多种有价金属和Au、Ag等少量贵金属，其中Fe含量远高于我国铁矿石可采品位(TFe>27%)然而我国的铜渣利用率仍很低，大部分铜渣被堆存在渣场中，既占用土地又污染环境，也造成巨大的资源浪费。
目前，铜渣除少量用作水泥混凝土原料和防锈磨料外，主要利用集中在采用不同方法从铜渣中回收Cu、Zn、Pb和Co等有色金属。
铜渣中Fe含量虽然很高，但关于回收Fe 的报道却很少，原因主要是铜渣中的Fe大多以铁橄榄石(Fe2SiO4)形式存在，而不是以Fe3O4或Fe2O3形式存在，因此，利用传统矿物加工方法很难有效回收其中的Fe。
要回收铜渣中的Fe就需要先将铜渣中以Fe2SiO4形式存在的Fe转变成Fe3O4[或金属铁，然后经过磨矿−磁选工艺加以回收。
高温熔融氧化法[16] 或加入调渣剂方法是两种常见的将铜渣中的Fe2SiO4转化为Fe3O4而磁选回收的有效方法，而关于将铜渣中的Fe2SiO4直接还原成金属铁，再通过磨矿−磁选回收金属铁的方法至今未见报道。
为此，本文作者拟对这种回收Fe的方法进行可行性试验和回收效果研究，以期为回收利用铜渣中的Fe 提供一种新途径。
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状
铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：我国国土面积辽阔，但铜资源却比较稀缺。
硫化铜矿物提铜是我国铜资源获取的一个重要方式。
在实际开展硫化铜矿石铜硫浮选分离工作过程中，涉及了较多类型的铜矿分离。
矿石性质具有较强的复杂性，不同类型矿石之间的性质也存在相应差异，本文主要围绕铜冶炼渣浮选回收铜进行分析和探讨，以供参考。
关键词：铜渣；回收铜；研究引言：铜渣作为一种副产品，其主要产生于火法炼铜熔硫以及转炉这一过程，所包含类型较多。
现阶段我国大部分铜企业对铜渣都会采用渣场堆放或者直接丢弃方式，采用此种铜渣处理方法除了会占用较多土地之外，同样会对环境产生相应污染。
一些铜渣也会应用在铺路工作中，或者是对其进行处理将其转化成混凝土应用在建筑建设过程中，该方法虽避免了铜渣的大面积堆存，但其中的有价金属却没有得到回收，导致被浪费。
所以，怎样实现铜渣的高效利用是现阶段我国铜冶炼领域重点研究的一项课题。
一、铜渣组成分析铜渣的组成具有较强复杂性，所包含的硫化物与氧化物较多，另外还掺杂着一定数量的微量成分。
铜渣从表面上看呈黑绿色或者是黑色，硬度和密度都相对较高，比重在4左右。
铁与硅在铜渣中的占比相对较高，铁榄石与磁铁矿是其中的主要矿物。
而硅主要包括硅酸盐以及一些硅灰石等，另外还含有一定数量的不具有透明性的玻璃体；其次，铜的硫化物也是铜渣的组成部分，比如掺杂了一定数量的金属铜与氧化铜。
除此之外，铜渣中还包含了一定的金、银、镍、钴等元素。
炉渣中所包含的铜元素更多的表现是硫化物形态，比如金属铜、黄铜矿等。
铜矿物在铜渣当中一般会与铁橄榄石基体以及铁矿聚集，也有可能表现为球状，在磁铁矿的包裹状态下存在。
一些铜渣则会表现为斑状结构，也有可能是多种不同的铜矿物之间镶嵌共同存在。
炉渣所拥有的冷却条件以及炉渣组分会对铜渣所包含铜矿物以及铁矿物的粒度产生较大影响，进而会引起铜矿物以及铁矿物之间的差异。
二、选矿法进行铜渣含有铜的回收分析在铜渣处理工作中对于选矿法的应用，明确来说就是对铜渣进行磨细，使其粒度达到一定程度，以此来实现铜渣所包含有价金属与脉石的分离，在此基础上对其采用浮选以及磁选工艺进行铜渣中铜以及其它一些有价金属的回收。
云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究
云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究一、研究背景和意义铜炉渣是冶炼铜时产生的废弃物，具有较高的含铜量，回收渣中的铜可有效地减少环境污染，降低生产成本。
因此研究铜炉渣回收铜的方法具有重要的理论和应用价值。
二、研究现状和发展趋势目前，铜炉渣回收铜的方法主要有浸出法、融炼法、氧化铃法等。
另外，纳米材料在铜炉渣回收铜中也有较大的应用潜力。
三、试验方法和方案本试验采用浸出法回收含铜铜炉渣，并比较不同浸出剂对回收效率的影响。
选定一定条件下的最优方案进行铜炉渣中铜的回收，并对其物理化学性质进行分析。
四、数据结果和分析试验结果表明，采用某种浸出剂可高效地回收铜炉渣中的铜，回收率达到了较高水平。
在最优方案下，回收效率更高。
对回收铜的物理化学性质分析表明，回收的铜熔点和电导率等性质均符合国家标准。
五、结论和展望本试验成功地将铜炉渣中的铜回收，证明了浸出法是一种可行的、高效的铜炉渣回收方法。
未来可以进一步研究纳米材料在铜炉渣回收铜中的应用，探索更优的回收方法。
第一章：研究背景和意义随着人口的增加和经济的发展，铜的需求量逐年增加，而且伴随着铜的开采和冶炼而产生的废弃物和污染物也越来越多。
其中，铜炉渣一直是铜冶炼中产生的大量废弃物之一。
铜炉渣含有一定量的有价金属铜，回收渣中的铜是可行的，有助于保护环境和资源利用。
铜炉渣是指冶炼铜的过程中，废弃物质中的渣，其中含有很高的金属铜含量。
传统的处理方法是浸出，但浸出过程中有很多环境污染因素，随着各项环境法律政策的不断更新，新技术的出现开始越来越多的受到人们的关注与研究，令这一领域的研究变得富有前瞻和深入。
回收铜炉渣中的铜不仅能减少环境的污染，而且降低生产成本。
传统的浸出法操作比较复杂，需要大量的设备和环境保护措施，不仅耗时费力而且牵涉到较多的环境化学物质，使得一些复杂持久有机污染物和有毒物质悬而未决，回收效率也有很大的局限性。
因此，研究铜炉渣回收铜的方法具有重要的理论和应用价值。
铜炉渣回收铜技术不仅能减轻环境负担，而且能够利用废弃物产生经济效益。
提高炉渣选矿铜回收率的研究
世界有色金属 2023年 7月下10冶金冶炼M etallurgical smelting提高炉渣选矿铜回收率的研究史燕兵（云南锡业股份公司铜业分公司，云南 个旧 ６６１０００）摘 要：云南锡业股份公司铜业分公司选矿车间主要处理沉降电炉渣，每年可处理电炉渣４０００００吨，入选品位０．６－０．９％，产出铜精矿品位２０．５％、尾矿品位０．２３％，铜回收率可达７１．６％。
通过生产实践，找到铜精矿品位与铜回收率两者之间的较优平衡点，提高铜回收率至７６．５％、尾矿品位降低至０．１９％，为生产优化提供参考。
关键词：电炉渣；浮选；渣精矿；铜回收率；生产实践中图分类号：ＴＦ８１１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２３）１４－００１０－３Study on Improving Copper Recovery from Slag BeneficiationSHI Yan-bing（Ｃｏｐｐｅｒ Ｂｒａｎｃｈ ｏｆ ＹＵＮＮＡＮ ＴＩＮ，Ｇｅｊｉｕ ６６１０００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｔｈｅ ｂｅｎｅｆｉｃｉａｔｉｏｎ ｗｏｒｋｓｈｏｐ ｏｆ ｔｈｅ Ｃｏｐｐｅｒ Ｂｒａｎｃｈ ｏｆ Ｙｕｎｎａｎ Ｔｉｎ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． ｍａｉｎｌｙ ｄｅａｌｓ ｗｉｔｈ ｓｅｔｔｌｉｎｇ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ． Ｉｔ ｃａｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ４０００００ ｔｏｎｓ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ ａｎｎｕａｌｌｙ， ｗｉｔｈ ａ ｂｅｎｅｆｉｃｉａｔｉｏｎ ｇｒａｄｅ ｏｆ ０．６－０．９％． Ｔｈｅ ｏｕｔｐｕｔ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｇｒａｄｅ ｉｓ ２０．５％， ａｎｄ ｔｈｅ ｔａｉｌｉｎｇｓ ｇｒａｄｅ ｉｓ ０．２３％． Ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｃａｎ ｒｅａｃｈ ７１．６％． Ｔｈｒｏｕｇｈ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒａｃｔｉｃｅ， ａ ｂｅｔｔｅｒ ｂａｌａｎｃｅ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ ｇｒａｄｅ ａｎｄ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｈａｓ ｂｅｅｎ ｆｏｕｎｄ， ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇ ｔｈｅ ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ ｔｏ ７６．５％ ａｎｄ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ｔｈｅ ｔａｉｌｉｎｇｓ ｇｒａｄｅ ｔｏ ０．１９％， ｐｒｏｖｉｄｉｎｇ ａ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ．Keywords: Ｅｌｅｃｔｒｉｃ ｆｕｒｎａｃｅ ｓｌａｇ； Ｆｌｏｔａｔｉｏｎ； Ｓｌａｇ ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅ； Ｃｏｐｐｅｒ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｒａｔｅ； ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｅ ｐｒａｃｔｉｃｅ收稿日期：２０２３－０５作者简介：史燕兵，生于１９９３年２月，男，云南曲靖人，大学本科，选矿助理工程师，现从事炉渣选矿工作。
铜冶炼渣综合回收研究
【 文章编号 】 ２ ０ ９ ５ — ２ ０ ６ ６ （ ２ ０ １ ５ ） １ ９ — ０ １ ５ ３ — ０ ２
１ 刖 看
随 着世 界 铜 矿 产 资 源的 长 期 开 采 ．造 成 初 级 资 源 逐 渐 贫 ２ ＿ ３ ０ ％： 以 类 黄铜 矿 的 形 式 存 在 的铜 及 赋 存 于 方 缺 ．开发 利 用二 次资 源是 有 色 冶金 工 业 实现 可持 续 发 展 的 一 铜 占 总铜 的 ８
得 了令 人 满 意 的 试 验 指 标 ， 铜精 矿 品位 ２ ９ ． ６ ８ ％， 回 收率 ９ ０ ． ４ ５ ％； 铁精 矿 品位 ５ ５ ． ５ ７ ％， 回收率 ４ ８ ． ４ ７ ％。
【 关键词 】 铜熔炼炉渣 ； 综合回收； 有价金属 ； 浮选一 磁选 【 中图分类号 】 Ｘ ７ ５ ６ 【 文献标识码 】 Ａ
保 等 方 面有 一 系列 优 点 ，是 当今 世 界 铜 冶炼 技 术 的一 个主 要
发展 方 向 。
２ 炉渣的性 质
炉渣 呈铁 灰 色 ， 大部 分 呈 致 密块 状 ，脆 而硬 ，平 均 密度 ３ ． ３ ｔ ／ ｍ ， 该 炉 渣 物 质 组 成 及 嵌 布 关 系比 较 复 杂 ， 铜 矿 物 主 要 有 类 斑铜 矿 、 辉铜矿、 类黄 铜 矿 和 金 属 铜 ； 铁 矿 物 主要 为磁 铁 矿 ；
表 １ 熔 炼 渣 的 主 要 化 学 成 分 分 析 结 果
元 素
含量（ ％）
渣 的钴 、 镍 回收 ， 采 取 在 主 流 程 之 外 的 单 独 还 原 造 锍 。 炉渣 贫
化方法很 多， 选 择 哪 一 种 方 法取 决 于现 场 条 件 ， 如资金 、 场地 、 副产 品 、 杂质 等 。显 然 ， 熔 炼 工 艺是 确 定 炉 渣 贫 化 工 艺技 术 的
铜渣浮选尾料中回收铜铁的研究
从图 4 中可以看出，随着焦炭加入量的增加，熔炼炉渣含铁 逐渐降低，当焦炭加入量达到 9% 以上时，熔炼炉渣中含铁不再 发生大幅降低，说明在焦炭加入量达到 9% 时，铜渣浮选尾料中 的铁基本被还原完全，同时考虑到生产实际中成本，选择焦炭的 加入量为 9% 为宜。 3.2 氧化钙加入量对熔炼炉渣含铁的影响
将铜渣浮选尾料磨碎至粒度为 200 目时，做扫描电镜分析， 结果如图 2 所示。
图 1 金川铜渣浮选尾料的 XRD 分析
收稿日期 ：2020-05 作者简介 ：刘瑜，女，生于 1976 年，汉族，四川邻水人，本科，副教授，研究方向 ： 冶金工程、教育教学管理。
图 2 金川铜渣浮选尾料 SEM 照片
对 a、b、c、d、e 五点进行能谱分析，结果见表 2 所示。
金川铜渣浮选尾料中含铜 0.24%、含铁 42.58%、含二氧化硅 30.89%。 1.2 铜渣浮选尾料的晶相结构
通过 XRD 分析可知金川铜渣浮选尾料主要成分为 Fe2SiO4 和 Fe3O4。 1.2.1 铁橄榄石 Fe2SiO4
铁橄榄石属于斜方晶系，硬度为 6.5，比重为 4.32，熔点为 1205℃，颜色深灰。铁橄榄石是铜渣中的主要脉石矿物，含量较 高，结晶粒度较粗，形状较为规则。 1.2.2 磁铁矿相 Fe3O4
表 2 能谱分析结果
Fe
O
Si
Al Cu Zn Ca Mg
S
a 83.8 13.457 1.092 1.651 — — — — —
熔融铜渣回收铜及铜铁合金工艺研究
目前 铜渣 的贫化 形式 比较单 一 ，主要集 中在单 纯地 回收铜或 铁 的技术方 面 ，而作 为耐 候钢
原料的铜铁合金 ，相关回收技术却鲜见报道。耐候
・
２ ６・ ３
干 燥 技 术 与 设 备 Ｄ ｙ ｎ ｅ ｈｏ ｏ ＆ Ｅ ｕｐ ｅ ｔ ｒ ｉｇ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｙ ｑ ｉ ｍ ｎ
回收铜炉用铜冷却壁冷却，散热较快，为了保持温
度恒 定 ，将来 自高温 回转煅 烧机 的一 部分高温 烟气 引入 提铜 炉 中来补 给热 量 的损失 。提铜 炉产 生的烟 气直接 排放 。在提铜 炉下 部 的高温 熔池 中，热态 铜
熔池 中 ，对熔 池产 生搅拌 作用 。辅料 首先 由输送 绞 龙送至 高温 回转煅烧 机 ，与来 自提铜 铁合金 炉 的高 温烟气 （６０ 逆流 运行 ，在 高温 回转 煅烧机 内进 １０ ℃） 行 热 交换 ，预 热 好 的辅料 （５℃） ６０ 由卸 料 阀排 出进 入 下面 的料罐 。同时煅烧 机排气 所夹带 的较细 辅料
中主 要 研 究 路 线 是 向装 有 液 态 铜 渣 的 渣 包 中鼓 吹
炉渣 物质 组成及 嵌布 关系 比较 复杂 ，含铜矿 物大 部 分 以硫化铜 形 式存在 ，有 部分 金属铜 和少量 的氧 化
富氧，使渣 中的氧化亚铁氧化成四氧化三铁 ，然后
通过磁 选方式 进行 回收 ，但铁 的 回收率及 品位 均不
费比较严重等 问题。该熔融铜渣回收铜及铜铁合金
工艺 具有 回收 率高 、成本低 、节约 能源等特 点 。该
工 艺分 两个阶 段进行 ，低温阶 段 回收铜 ，高温 阶段
回收铜铁 合金 。其工 艺流程 图如 图 ｌ 示 。 所
炼铜炉渣浮选回收铜的试验研究
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１ 对 连续 吹炼 炉 炉 渣 进 行 缓 冷 ， 铜 矿 物 嵌 布 ） 使 粒度 变粗 ， 对其 进行 浮选 回收铜 是 可行 的 。
２ 通过对炉渣进行细磨 ， ） 磨矿细度达到 一 ０ ４０目
占９ ０％ 一 ２％ ， 以使 铜 矿 物 达 到 较 高 的 解 离度 ， ９ 可
精选 、 次扫 选３ 艺流程 ， 二 － － 获得含 金 品位 ５ ０ ｔ银 品位 ２ ３ ｇｔ铜 品位 ２ ． １％ 的铜 精 矿 ， 回 ．７ 、 ９ ／ 、 ９３ 铜
收 率为 ９ ． ７％ ， 回收 率为 ９ ．３％ ， 回收率 为 ９ ．４％ 。 ０１ 金 ８４ 银 ５２
关键 词 ： 续吹 炼 炉炉渣 ； 连 浮选 ； ； 铜 回收 率
（一 ０ ４ ０目） ０％ 一９ ％ ， 收 率 基 本 不 变 。考 占９ ５ 回
在条 件试 验基 础上 进 行 综 合 条件 试 验 。磨 矿 细
度 一 ０ 目占９ ４０ ０％ ， 化钠 用量 １ ０ｇ ｔ捕 收剂 丁黄 硫 ０ ／ ， 药与 丁铵 黑药 用量 比为 ５ １ ： 。试 验结果 见 表 ４ 。
２１ ０ ２年第 ７期／ ３第 ３卷
墼
凰 曝
磨矿 细度 ｗ（ ０ ￣） ％ －０ ／ ４
图 ４ 硫 化 钠 用 量 与 铜 回收 率 关 系 曲线
图 ２ 磨 矿 细 度 与 回 收 率 的 关 系 曲线
２ ４ 综合 条件试 验 ．
试验 结 果 表 明 ， 随着 磨 矿 细度 的增 加 ， 精 矿 的 铜 品位 增 加 ， 收 率 也 逐 渐 增 加 。 当 磨 矿 细 度 达 到 回
从铜浸出渣中回收铜的试验研究
中图分类号 ：TF111
文献标识码 ：A
文章编号 ：11-5004（2020）01-0100-2
铜元素作为金属市场内的主要构成元素，在促进市场的发 展方面有着十分重要的作用，随着经济的快速发展，人们对金属 制品的要求越来越高，高品质铜出现供不应求的现象，造成铜金 属制品的价格呈现逐年阶梯式递增的状况，提升了人们对铜浸 出渣中回收铜的重视程度 [1]。分析金属市场内铜元素的发展趋 势，作为铜金属主要生产国家，目前产铜的关键方法为火法炼 铜，该种工艺手法下每产出 1t 的纯铜，即会产生对应的 3t ～ 4t 铜渣，随着市场对铜金属需求量的提升，对应存储的铜渣也越来 越多，一方面浪费了大量的占地面积，违背了资源可持续发展战 略的实施，另一方面，铜渣铜含有部分放射性元素，堆积在土壤 或河流中造成环境的污染，因此有关人员对于从铜浸出渣中回 收铜的试验研究势在必行。由于传统的回收铜方法存在能耗大、 成本高、渣料中仍存在大量铜元素为析出等缺陷，以下将结合产 铜方法存在的缺陷，开展从铜浸出渣中回收铜试验的研究，为铜 金属的回收提供正确的技术指导。
100
S 科学技术 cience and technology
3 实验结论分析 结合上述表 2 电解后阴极的金属元素含量的分析。可得知对
其进行电解后，电解后铜元素含量存在明显提升，约 99.98g/L。经 检测，浸出后的混合溶液中铜元素的含量为 32.47g/L，此时状态 下的溶液中电流密度为 350A/dm2，电流流经效率为 95.23%，电压 为额定标准电压 220V，电能消耗约为 1500（kW）h/t。随着混合溶 液的反复循环电解，溶液中最终铜元素的含量为 0.025g/L，从铜 浸出液中对于铜元素的回收率高达 99.78%。
S 科学技术 cience and technology 从铜浸出渣中回收铜的试验研究
某铜熔炼渣综合回收试验研究
某铜熔炼渣综合回收试验研究【摘要】针对某铜熔炼渣嵌布粒度细，共生关系紧密的性质特点，采用细磨工艺，以碳酸钠作为调整剂，丁基黄药+Z-200作为组合捕收剂浮选回收铜，取得了良好的选别指标。
浮选尾矿磁选回收铁，选别效果不明显。
【关键词】铜熔炼渣；细磨工艺；组合捕收剂；磁选Comprehensive Recovery Study on A Smelting Slag of CopperYＡＯShu－jun（Tongling Nonferrous Metals GroupHoldings Co.,Ltd.，Metal Brand Company，ＴｏｎｇｌｉｎｇAnhui，244000）【Abstract】A smelting slag of copper is characterized by fine disseminated extent and close symbiosis. Using fine grinding process on the condition of high-alkaline and Butyl xanthate+Z-200 as collector to flotate the copper, has achieved a better flotation effect. Flotation tailings magnetic separation recycling iron, the effect is not obvious.【Key words】Ｓmelting slag of copper；Ｆine grinding process；Combination of collector；Ｍagnetic separation1矿样性质熔炼渣从某种意义上说是一种“人造矿石”，一般为黑色致密块状，渣中主要矿物为铁橄榄石，磁铁矿和硫化铜矿物等，铁橄榄石和磁铁矿占炉渣总量的90%以上。
铜冶炼渣中铜的综合回收
世上无难事，只要肯攀登铜冶炼渣中铜的综合回收铜冶炼渣选矿与自然矿石相比，选矿多一道炉渣缓冷工序，这也是渣选矿与自然矿石选矿最大差别之处，钢冶炼炉渣实际是一种人造矿石，这种矿石中的铜矿物颗粒与相组成取决于炉渣冷却方式与冷却速度，炉渣的冷却方式有三种：自然冷却、水淬、保温冷却+水淬，其中保温冷却+水淬有利于铜的浮选回收。
炉渣中铜矿物的结晶粒度大小和炉渣的冷却速度密切相关，炉渣缓冷有利于铜相粒子迁移聚集长大，即在炉渣的缓冷过程中，炉渣溶体的初析微晶可通过溶解-沉淀形成成长，形成结晶良好的自形晶或半自形晶，同时有用矿物因此扩散迁移、聚集并长大成相对集中的独立相，使其易于单体解离和选别回收。
目前，我国铜冶炼渣年产1100 万吨，含铜27.5 万吨，是二次铜资源的重要组成部分。
铜冶炼炉渣的处理方式主要有火法贫化、湿法浸出和选矿富集几种。
火法贫化的弃渣含铜高、能耗高、环境污染严重;选矿富集工艺虽然渣缓冷场占地面积大，基建投资较高，但铜回收率较高，选矿尾渣含铜可以控制在0.3%以内，并且渣中金银回收率较高、能耗低、成本低，因而被广泛应用。
国内采用选矿富集处理铜冶炼渣的企业主要有白银有色集团、江西铜业集团、铜陵有色集团、大冶有色集团及祥光铜业集团等。
江西铜业贵溪冶炼厂、山东阳谷祥光铜业冶炼厂目前已成功应用铜冶炼渣缓冷半自磨+球磨铜矿物浮选。
新工艺，有效解决了铜冶炼渣中铜晶体粒度过细导致难以单体解离、常规破碎因冶炼渣中夹带冰铜块导致的中细碎设备生产能力和运转率低等一系列技术难题，实现了钢冶炼渣中铜的有效回收。
3 年应用数据表明，对于含铜2.7%左右的铜冶炼渣，获得的铜精矿品位大于26%，尾渣品位含铜低于0.3%。
白银有色集团排渔场堆存的白银炉渣约为700 万吨，并且毎年还在产出新的。
从铜渣中回收铁概况论文
从铜渣中回收铁的研究概况摘要：我国铜矿资源贫乏，炼铜炉渣产量巨大，且含铁量高。
文章介绍了铜渣的物质组成，分别介绍了几种国内对铜渣回收利用铁的实例及回收效果，并提出了回收铜渣中的铁资源所存在的问题。
关键词：铜渣铁资源回收利用近年来，我国铜消费量急剧增加，铜消费增长速度高于产量增长速度。
作为主要的铜生产国，我国火法炼铜生产的铜占铜产量的95%以上。
目前，生产1t铜的平均产渣量为2～3t[1，2]，庞大的铜渣储量不仅造成环境污染，也浪费了大量资源。
作为铜冶炼过程中的主要副产品，铜渣中含有大量可回收利用的有价元素，且铁含量远高于我国铁矿石平均可采品位。
随着人们建设资源节约型和环境友好型社会的意识不断增强，人们对铜渣的回收利用做了大量的实验室研究和工业实践，对其中铁资源的回收也进行了大量研究，取得了一定的成果。
一、铜渣的性质铜渣呈黑色、致密的粒状和条状，有金属光泽，颗粒形状不规则、棱角分明。
铜渣的主体是feo、sio2、cao，黑色金属fe含量较高，同时也存在少量有色金属元素[3]。
铜渣主要成分是铁硅酸盐和铁氧化物，如铁橄榄石（2feo·sio2）、磁铁矿（fe3o4）及一些脉石组成的无定形玻璃体，全铁品位一般在40%以上，具有较大的利用价值。
二、铜渣中铁资源回收利用现状铜渣中铁组分主要分布在橄榄石相和磁性氧化铁中，传统的利用方式为利用磁选处理得到铁精矿。
近年来，随着研究的不断深入，铜渣中铁资源的回收方式逐渐多元化，包括选矿法、还原法、氧化改性法等等。
1.浮选-磁选法铜渣中的铜主要以硫化铜的形式存在，根据传统选矿生产实践，可利用浮选回收铜渣中可浮性较好的硫化铜和细粒金属铜，再利用磁选回收浮铜后尾矿中的强磁性铁，实现铜渣中铜铁元素的有效回收利用。
王珩[4]选用磨矿—浮选—磁选—浮选中矿与磁性矿合并再磨—再浮—再磁的阶段磨矿阶段选别的流程对铜渣进行了试验研究。
在转炉渣含铜1.58%、含铁53.54%的情况下，获得铜精矿品位19.82%，回收率85.48%%的选铜指标，同时回收了渣中磁性氧化铁，得到铁品位62.52%、回收率35.02%、含sio2 9.94%的合格铁精矿。
铜冶炼废渣综合回收研究
铜冶炼废渣综合回收研究一、引言铜冶炼是一项重要的工业活动，由于其过程中产生了大量的废渣，对环境带来了一定的负面影响。
因此，对废渣进行综合回收是一项重要的研究课题。
本文将对铜冶炼废渣综合回收进行全面的研究和探讨。
二、废渣的成分及特性铜冶炼废渣主要包括矿渣、渣铁、渣铜和尾矿等。
这些废渣的成分及特性对于综合回收具有重要的意义。
例如，矿渣中含有大量的氧化铜和铜硫化物，可以通过磁选和浮选等物理方法进行回收。
渣铁中含有铜、铁、铅等金属，可以通过熔炼和重力分离等方法进行回收。
渣铜中含有铜和贵金属等，可以通过熔炼和电解等方法进行回收。
尾矿中含有大量的未被回收的金属和有价值的矿物质，可以通过浸出和萃取等方法进行回收。
三、废渣综合回收的技术途径废渣的综合回收可以采用多种技术途径，包括物理方法、化学方法和生物方法等。
物理方法包括磁选、浮选、重力分离等，可以有效地分离和回收废渣中的有价值物质。
化学方法包括浸出、萃取、氧化等，可以将废渣中的有价值物质转化为易于回收的形式。
生物方法包括微生物浸出、菌群浸出等，可以利用微生物的活性将废渣中的有价值物质溶解出来。
四、废渣综合回收的工艺流程废渣综合回收的工艺流程包括废渣的预处理、废渣的分离、有价值物质的转化和有价值物质的回收等步骤。
首先，对废渣进行预处理，包括破碎、磨碎和分级等操作，以达到更好的回收效果。
然后，将废渣进行分离，采用物理和化学方法，将废渣中的有价值物质分离出来。
接下来，对有价值物质进行转化，通过化学反应等方法，将其转化为易于回收的形式。
最后，采用相应的回收方法，将有价值物质从废渣中回收出来。
五、废渣综合回收的经济效益和环境效益废渣综合回收不仅可以实现废渣中有价值物质的回收利用，还可以减少废渣的排放和环境污染。
从经济效益方面来看，废渣综合回收可以提高资源利用率和产品附加值，增加企业的收入。
从环境效益方面来看，废渣综合回收可以减少废渣的排放量，降低对环境的破坏。
六、废渣综合回收的挑战和发展方向废渣综合回收面临着一些挑战，包括废渣成分复杂、废渣处理成本高和废渣处理技术不成熟等。
某铜炉渣中铜的浮选回收试验研究
３ ４ １ 一 段 闭路 试 验 ．．
Ｔ ｂ ｅ５ Ｔ ｅ ｒｓ ｌ ｏ ａ ｌ ｈ ｅｕ ｔ ｆ ｗｏ—ｓ ｇ ｒ ｄ ｎ ｌ ｓｄ ｃｒｕ ｔ ｏａｉｎ ｔｓ ｔ ｔ ｅ ｇ ｉ ｉ ｇ ｃｏ ｅ ｉｃ ｉ ｆ ｔｔ ｅ ｔ ａ ｎ ｌ ｏ
在磨 矿 细 度 一４０ 目 ８ ％ ， 基 黄 药 用 量 为 ０ ０ 丁 ２０ｓｔ ７ ／ 的基础 上 ， 采用 一粗 二精 二 扫 的流 程 进行 了
２ 油不 同用量试 验 ， 验 结 果 见 图 ４ 随着 ２ 油 用 ＃ 试 。 撑
在 磨 矿细 度 一４０ 目 ８ ％ ，＃ 用 量 为 ９ ／ ０ ０ ２油 ０ｇｔ 的基 础 上 ， 采用 一 粗 一精 二 扫 的 浮选 流 程 进 行 了丁
况 ， 闭路 最终精 矿进 行 了化学 多元 素分 析 ； 闭路 对 对
最终尾 矿进 行 了筛 水 析试 验 ， 对 闭路 精 矿 及 闭 路 并
精矿 尾矿
尾矿进行了显微镜观察 ， 闭路精 矿多元素分析结果 见表 ６ 。闭路 精矿 化学 多元 素分 析 结 果 表 明铜 品位
为 １ ．８ ， 标 令 人 满 意 。闭 路 铜 精 矿 镜 下 检 查 ４３％ 指 结果 表 明 ， 铜精 矿 铜 矿 物 以辉 铜 矿 、 铜 矿 为 主 ， 斑 铜
率 、 矿 品位 、 矿 回收 率 变 化不 大 ， 矿 产 率 不 断 精 精 尾 降低 ， 品位先 降低 ， 趋 于稳定 。综 合 考虑 确定 一段 后 磨 矿 细度 为 ８ ％ 一 ０ ０ ４ ０目。
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铜冶炼废渣中有价金属的回收利用
利用酸、碱或盐类的溶液，将铅溶解后再进行提取和精炼。这种方法较为环保， 但处理成本较高，且对废渣的成分有一定要求。
Part
04
回收利用的经济与环境效益分 析
经济效益分析
资源节约
促进产业升级
通过回收利用铜冶炼废渣中的有价金 属，可以减少对原生资源的开采，降 低生产成本，提高资源利用效率。
回收利用有价金属可以促进铜冶炼行 业的产业升级，提高产业附加值。
火法回收
将废渣中的锌以氧化锌的形式挥发出来，再通过还原熔炼得到纯锌。这种方法 简单易行，但能耗和污染较大。
湿法回收
利用酸、碱或盐类的溶液，将锌溶解后再进行提取和精炼。这种方法较为环保 ，但处理成本较高，且对废渣的成分有一定要求。
铅的回收
火法回收
将废渣中的铅以氧化铅的形式挥发出来，再通过还原熔炼得到纯铅。这种方法简 单易行，但能耗和污染较大。
重力分选法
利用不同金属的密度差异 ，通过振动、摇摆等方式 将重金属与轻金属分离。
浮选法
通过向废渣中加入特定的 化学试剂，使目标金属与 废渣分离，再通过浮选机 将其回收。
化学法
酸浸法
利用酸与废渣中的金属氧化物反 应，生成可溶性的盐，再通过沉 淀、结晶等方法将有价金属提取
出来。
碱浸法
利用碱与废渣中的金属氧化物反应 ，生成可溶性的盐，再通过沉淀、 结晶等方法将有价金属提取出来。
回收利用过程可以降低废 渣中有害物质的含量，减 少对环境的污染。
Part
05
未来研究方向与展望
技术创新与改进
研发新型高效分离技术
针对铜冶炼废渣中有价金属的特性，研发新型高效分离技术，提 高回收率。
探索绿色冶炼工艺
研究绿色冶炼工艺，降低能耗和减少污染物排放，提高资源利用率 。
铜渣熔融还原回收铁试验研究
• 17 •
的绿色和谐矿山[7]。 铜 渣 中 有价金属的提取关键在于铜、铁两种金
• 16 •
有 色 金 属 （冶 炼 部 分 ）（)
doi：10. 3969/j. issn. 1007-7545. 2019. 01. 004
铜渣熔融还原回收铁试验研究
2019年 第 1 期
朱 茂 兰 1 ，王 俊 蛾 2 ，陈 杭 2 ，傅 給 柯 1 ，高 浩 茜 1 ，胡 志 彪 1
Experimental Study on Iron Recovery from Copper Slag by Smelting Reduction
ZHU Mao-lan1, WANG Jun-e2, CHEN Hang2, FU Hao-ke1, GAO Hao-han1, HU Zhi-biao1
铜冶炼炉渣是铜精矿经冶炼加工后剩余的残 渣 ，简 称 铜 渣 。主 要 由 铁 、硅 、钙 、镁 、铝 和 少 量 锌 、 锰 、磷等氧化物组成，主 要 以 铁 橄 榄 石 （含 FeSi〇4达 9 0 % ) 和 少 量 的 玻 璃 体 、磁 铁矿和硫 化 物 等 形 态 存 在[1]。火 法 冶 炼 过 程 中 ，生 产 1 t 精 铜 就 会 生 成 2〜3 t铜 渣 。大 量 铜 渣 堆 存 不 但 占 用 土 地 资 源 ，还
造 成 有 价 资 源 浪 费 ，同 时 废 渣 中 含 有 的 各 种 碱 性 重 金 属 会 导 致 当 地 的 水 质 、土 地 环 境 的 污 染 [2_3]。所以 铜渣资源的综合处理与利用迫在眉睫。
目前，研究铜渣综合处理与利用主要有2 方 面 ， 一是铜渣中铜、锌 、钴 等 有 价 金 属 的 综 合 回 收 ；二是 做 建 筑 材 料 的 原 料 ，烧 制 水 泥 熟 料 时 通 常 会 加 入 含 铁 矿 物 作 为 铁 胶 质 剂 ，通 过 回 收 铜 渣 中 的 铁 后 ，其未 被 回 收 的 铁 以 及 铜 渣 具 有 结 构 致 密 、质 地 坚 硬 的 特 点 ，可以做水泥添加剂应用于建筑行业，也可以用作 硅 胶 填 充 材 料 [46]。因 而 ，回收利用铜 渣 中 的 铁 能 够 缓 解 铜 渣 储 存 占 地 和 环 境 污 染 问 题 ，同 时 提 铁 后 的 铜 渣 还 可 二 次 利 用 ，促 进 建 设 环 境 友 好 、可持续发展
铜冶炼废渣综合回收研究
铜冶炼废渣综合回收研究随着社会经济的发展和工业化进程的加快，铜的需求量不断增加，铜冶炼产生的废渣问题也日益突出。
传统的废渣处理方式仅仅是简单地堆放或填埋，无法有效回收其中有价值的物质，同时也给环境带来了巨大的压力。
因此，针对铜冶炼废渣的综合回收研究具有重要的意义。
物理分选技术是指通过磁选、重选、浮选等物理方法，将废渣中的有价值金属从无价值金属中分离出来。
这种方法具有操作简单、成本低廉的特点，但回收率通常较低。
矿化回收技术是将废渣中的有价值金属通过化学反应转化为易于回收的矿石，再进行冶炼提取的方法。
这种方法可以提高回收率，但处理过程复杂且成本较高。
冶炼回收技术是将废渣直接进行冶炼，将其中的有价值金属提取出来。
这种方法回收率较高，但对设备要求较高，而且会产生大量的二次污染物。
综合考虑以上各种方法的优缺点，可以采用物理分选和矿化回收相结合的方式进行废渣的综合回收。
具体实施方法包括以下几个步骤：首先，将废渣进行物理分选，利用磁选、重选等方法将其中的有价值金属从无价值金属中分离出来。
采用磁选技术分离铁和钢水，并进行烧结处理，产生铁矿石。
重选技术可以分离出含铜、镍、锌等元素的精矿。
然后，将重选得到的精矿进行化学反应，将其中的有价值金属转化为易于回收的矿石。
最后，将转化后的矿石进行冶炼提取，得到高纯度的有价值金属。
此外，为了进一步提高废渣的回收率，还可以探索采用新型的废渣回收技术。
例如，可以采用生物技术将废渣中的有价值金属转化为生物质，然后通过生物浸出将其提取出来。
此外，还可以探索采用微生物降解废渣中的有机物质，促进有价值金属的提取。
综上所述，铜冶炼废渣的综合回收研究具有重要的意义。
采用物理分选和矿化回收相结合的方式可以提高回收率，同时也需要探索新型的废渣回收技术，以进一步提高回收效果。
只有加强对废渣综合回收技术的研究，才能最大程度地回收有价值金属，减少环境污染，实现可持续发展的目标。
从废铜渣中回收铜的研究
废铜渣( -100 目) 润湿( 加少量水使渣成粥状)
Cu工 0 +H2
2.3 工艺流程 从废铜渣中回收铜的工艺流程
见 图t o
溶铜渣(H2 S04)
2.4 主要工艺条件 ( 1)废铜渣粒度应破碎至全部通 ’ 过100 目 筛网。 (2 ) 加水润湿废铜渣时， 其液固
比值应小于1:1( 固为废铜渣 ， 按重量 计， 液按体积计， 下同) 。 (3 )加硫酸溶渣的液固比应小于
1 前言
目 ，国 镇 业 铜 炼 几 都 用 法 金’ 当 铜 人 化 炼 粗 时有 数 剩 前 我 乡 企 的 冶 厂 乎 采 火 冶 ‘ 冰 送 转 炉 制 铜 ，少 过 的 〕 。
氧化铜被包裹进人了火法精炼铜的炉渣中， 这种含铜3%- 8%的炉渣， 在工厂称为铜渣， 或叫废铜渣。 为充分利用国家矿产资源， 变废为宝， 我们在首先考虑环保和经济效益原则下， 研究了酸浸废铜渣， 铁屑 还原的工艺流程 ， 获得了从废铜渣中回收出纯度高达99.0%的纯铜粉。
注释及参考文献: ( 1〕 赵景员， 王淑贤.力学.人民教育出 版社(1979) 0 (2〕 周衍柏.理论力学.高等教育出版社( 1984 ) a
(3〕 梁昆森.数学物理方法， 人民教育出版社( 1976 ) 0 (责任编辑 :任学藻)
第 13 卷第 3 期
丙昌师范高等专科学校学报
J our na l of Xi chang Teacher s' Col l ege
Vo l . 13, No . 3
从废铜渣中回收铜的研 究
丁明星
摘 要 本文采用酸浸废铜渣，并在酸化的硫酸铜溶液中加铁屑还原回收了纯度高达99.0% 的纯 铜粉， 从而为铜冶炼厂回收铜研究提供了经济可行的简单回收工艺。 关键词 废铜渣 浸取 还原 纯铜粉1:1。Biblioteka 水筛(- 60 目)滤出铜粉
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１转炉渣性质
试料采自某铜冶炼厂转炉车间的生产班样．该转炉渣呈黑色致密的块状，主要成分为铁、 硅，并含有铜及少量金、银、镍、钴等有价成分，多元素分析见表１．渣中的铜主要以硫化铜形式 存在，如似方辉铜ｄ＇［Ｃｕｌ．９６ｓ］、辉铜矿、黄铜矿、斑铜矿等，其次为金属铜和氧化铜，以及铜的 含铁硅酸盐；铁主要以铁橄榄石（Ｆｅ。ＳｉＯ。）和酸性氧化铁形式存在，其次为磁黄铁矿，其中铁橄
Ｆｉｇ ２
囤２一段磨矿流程
Ｏｎｅ ｓｔａｇｅ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ
炉渣
炉渣
图３中矿再磨流程
Ｆｉｇ．３ ｈ４ｄｄｌｉｎｇ ｒｅｇｒｉｎｄｉｎｇ［１０ｗｓｌｘ！ｅｔ
图４巾矿与磁性矿台并再磨流程（推荐流程） ｎｇ ４ Ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ ｏｆ ｍｉｄｄｌｉｎｇ ａｎｄ ｒｍｇｎｍｉｅ ｍｉｎｅｒａｌ
中图分类号：ＴＤ９５１ １，ＴＤ９５Ｚ １
文献标识码：Ａ
当铜冶炼转炉渣返回熔炼炉进行贫化处理时，由于转炉渣中Ｆｅ。Ｏ。含量高，使熔炼炉渣粘 性增大，冰铜和炉渣的分离条件变坏，导致冶炼综合指标下降［“．而采用选矿方法处理转炉渣 不仅可消除渣中Ｆｅ。Ｏ。对熔炼的不利影响，而且与火法相比，选矿方法具有处理能力大、铜回 收率高、成本低、耗电少、污染小的优点［２］．我国开展转炉渣的选矿研究工作始于２０世纪６０年 代，国外在２０世纪７０年代就已采用选矿方法处理转炉渣．随着铜冶炼工艺向闪速及熔池富氧 强化发展，采用选矿方法处理转炉渣越来越普遍．贵溪冶炼厂、金隆铜业公司、大冶冶炼厂均配 套建有转炉渣选矿厂¨“］．
参考文献： ［１］是礼杰．转炉渣中有价金属的选别Ｄ］．矿业研究与开发．２００ｌ，２１（４）：ｚ９—３１． ［２］朱祖泽，贺家齐．现代铜冶金学［Ｍ］．北京：科学出版社，２００３．４３４－－４４２． ［３］黄明琪，雷贵春，贵溪冶炼厂转炉渣选矿生产１０年综述［Ｊ］．江西有色金属，１９９８．１２（２）：１７—２０． ［４］王周和．金口岭铜矿转炉渣选铜工艺技术特点及生产实践口］．有色金屑（选矿部分），１９９８，（６）；】２一
表３转炉渣铁物相分析结果 Ｔａｂｌｅ ３ Ｍａｔｅｒｉａｌ ｐｈａｓｅ ａｎａｌｙｓｉｓ ｒｅｓｕｌｔｓ ｏｆ ｉｒｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ
当转炉渣中硫化铜占总铜８０％以上、ＳｉＯ。含量约为２０％、磁性氧化铁占全铁不低于３０％ ～４０％时，有利于取得较好的选矿指标．由表１～３可以看出，该厂转炉渣中Ｓｉ０２含量适中，但 渣中铜品位及硫化铜含量偏低，金属铜和氧化铜含量高，部分过粗金属铜颗粒和氧化铜会影响 铜浮选指标；渣中磁性氧化铁含量不足３０％，铁精矿降硅是难点．
２试验结果
试验的目的是确定合理的磨选工艺流程和选别铜铁的技术条件，在保证回收铜的基础上， 综合回收磁性氧化铁，得到合格的铁精矿．通过试验，确定采用先浮后磁的原则流程．试验表 明，磨矿细度对铜、铁选别指标影响很大（图１），而在磨矿细度一定时其他选别条件对选矿指 标的影响不大．这与很多相关研究资料的报道是一致的．考虑到渣中氧化铜占１７．０７％和硅含 量高的情况，分别进行了铜浮选添加硫化钠活化氧化铜和添加水玻璃抑制硅的条件试验，但试
２０
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炉渣
１６
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７０
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磨矿细度ｗ（一０．０７４ｍｍ）／％
Ｆｉｇ．１
图１磨矿细度与选别指标的关系 Ｒｅｌａｔｉｏｎ ｂｅｔｗｅｅｎ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｆｉｎｅｎｅｓｓ ａｎｄ ＣＯＩｌ
ｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ ｉｎｄｅｘｅｓ
根据试验结果，最终选择图４流程即磨一浮一磁一浮选中矿与磁性矿合并再磨一再浮～ 再磁的选矿工艺流程．工艺条件为：一段磨矿细度一ｏ．０４３ ｍｒｌｌ ７９．１％，中矿和磁性矿再磨细 度一０．０４０］Ｔｉｍ ９９．３２％，铜浮选为自然ｐＨ，浮选浓度为２７％，一段浮选丁基黄药用量２００ ｇ／ｔ，松油４０ ｇ／ｔ，再浮丁基黄药用量３６ ｇ／ｔ，松油２０ ｇ／ｔ．两段磁选的磁场强度均为６３·６６ ｋＡ／ｍ．
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｉｎ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｏｆ ｔｈｅ ｃｌｏｓｅ ｉｎｔｅｒｇｒｏｗｔｈ ａｎｄ ｆｉｎｅ ｕｎｅｖｅｎ ｄｉｓｓｅｍｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ，ｉｒｏｎ， ａｎｄ ｓｉｌｉｃｏｎ ｍｉｎｅｒａｌｓ ｉｎ ｃｏｐｐｅｒ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ ａｓ ｗｅｌｌ ａｓ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｈａｒｄｎｅｓｓ ａｎｄ ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ ｒｅ— ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｏｆ ｔｈｅ ｓｌａｇ，ｇｒｊｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｕｎｄｅｒ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｇ矗ｎｄｉｎｇ ｆｉｎｅｎｅｓｓ ａｒｅ ｔｅｓｔｅｄ．Ｆｉ— ｎａｌｌｙ ａ ｓｔａｇｅ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｓｔａｇｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｆｌｏｗｓｈｅｅｔ．ｗｈｉｃｈ ｃｏｍｐｒｉｓｅｓ ｇｒｉｎｄｉｎｇ（一０．０４３
炉渣含铜１．５８％（硫化铜和金属铜ｌ与７８．６８％）、含铁５３ ５４％（磁性氧化钦占２８．５３％）的情
况ｈ获得铜精矿品位１９．８２％，Ｉ＂ｌ【ｌ：ｔ率８５循％的选铜指标，同时综合回收了渣中磁性氧化
铁，得到铁品位６２．５２５％、阿收率３５．０２％、含ｓｉＯｚ ９．９４％的台格铁精矿
关键词：炉渣；锏；铁；浮选；磁选；冉磨
转炉渣与天然硫化铜铁矿石相比，在结构构造和嵌布特性上有较大差异．渣中主要铜、铁 矿物（除少数以金属或合盒形式存在的颗粒较粗外）较天然矿物细小、分散．部分铜、铁矿物的
粒度只有ｏ．００５～０．０１ ｍ．因此，要求磨矿细度较高．根据国内外生产实践，磨矿细度达到
－－０－０３７ ｍｉＴｉ ９５％以上时方可获得满意指标［５］．本次试验亦表明该转炉渣需磨至细度为
万方数据
第１ ３卷第２期
王珩：从炼铜厂炉渣中回收铜铁的研究
８５
验结果表明，两者对提高选铜指标均无明显效果． 由图１可以看出，随着磨矿细度的增加，铜精矿品位和回收率提高，铁精矿中硅含量下降．
针对磨矿细度要求高、渣难磨、磨矿所需费用大的情况，重点进行了磨矿细度与磨选流程组合 的对比试验，试验流程分别示于图２～４，所得试验结果列于表４．
含量也很低．渣中的铜主要以硫化铜和金属铜存在，其可浮性同天然易选的硫化铜矿物相似， 而渣中其它化合物多以硅酸盐或氧化物存在，其可泽陛与硫化铜和金属铜的差异较大．试验表 明，在自然ｐＨ条件下使用丁黄药便可获得良好的选铜指标．渣中磁性氧化铁可用磁选方法回 收，但由于磨矿细度高，磁选时磁团聚会使少量硅进入铁精矿，给铁精矿降硅带来一定难度． ３．２要求磨矿细度高
采取一段细磨方式与转炉渣中铜铁矿物的嵌布特性不相适应，也不经济．国内外大多数渣 选厂采用了阶段磨矿阶段选别的流程ｏ］．本次试验结果（表４）表明，采用一段粗磨一中矿再磨 （２ａ），虽然总磨矿细度与—段磨矿细度（１ｂ）相当，但试验２ａ选铜指标较高，只是锕尾选铁指标 不理想，铁精矿品位和含硅量均不合格；若采用一段细磨一中矿再磨（２ｂ）进～步提高磨矿细 度，选铜指标进～步提高，但选铁指标改善不明显，含硅仍为１３．４４“．由试验２ａ和２ｂ铁精矿 含铜指标可知，铜尾选铁时铜在磁Ｊ隆产品中得到了明显富集，鉴于铜矿物的非磁性特性，这样 的富集显然是铜铁共生所致．这再次证明，转炉渣中铜铁硅矿物呈细粒紧密共生，硫化铜矿物 多被磁性氧化铁包裹于铁橄榄石基体中．因此，只采取针对浮选中间产品进行再磨的方案仍不 能达到理想的选别指标，磁性矿再磨是必要的．为了简化流程，避免流程中磨矿作业过多，将浮 选中矿与一段磁选精矿合并进行再磨再选处理，取得了良好的选别效果（３ａ指标）．将试验２ｂ 与３ａ的指标比较可看出，在不增加总磨矿细度的情况下，对磁性矿实施再磨后，不仅铁精矿含 硅降至９．９４％，铁精矿品位提高至６２．５２５％，而且使部分与磁性氧化铁紧密共生的铜得到了 解离，选铜指标再次显著提高，铜精矿品位提高１．８７％，回收率提高２．２％．由此可见，合理的 磨矿方式，对获得理想的铜铁选别指标很重要．
摘要：针对铜转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生、呈细粒不均匀嵌布及渣硬度高、难膳的特
点，进行厂多种磨矿与选别流程组合的对比试验．最后选用磨矿（－－０．０４３ ｍｍ ７９．６％）一浮
选一磁选…浮选中矿与磁性矿合并再磨（一０．０４０ｍｍ ９９．３２％）一再浮～再磁的阶段磨矿
阶段选别的流程．其中第一段磁选精矿再磨是铁硅啦体分离状得合格铁精矿的关键．在转
１６．
［５３王少青．卢荣富．炉渣选矿在我国的发展与应用Ｄ］．有色矿山．１９９３，（３）：４２—４６．
万方数据
８８
广东有色金属学报
２ ００３
Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｃｏｐｐｅｒ ａｎｄ ｉｒｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ｓｌａｇ ｆｒｏｍ ａ ｃｏｐｐｅｒ ｓｍｅｌｔｅｒ
ＷＡＮＧ Ｈｅｎｇ （Ｔｏｎｇｈｎｇ Ｄｅｓｉｇｎ ａｎｄ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ。ｆ Ｎｏｎ一］ｋｒｒｏｕｓ Ｍｅｔａｌｓ．Ｔｏｎｇｌｉｎｇ ２４４０００，ＣＭｎａ）
４结论
针对转炉渣中铜铁硅矿物紧密共生，呈细粒不均匀嵌布，并且难磨的特点，选择了磨一浮 一磁一中矿与磁性矿合并再磨一再浮一再磁的工艺流程．一段磨矿细度一ｏ．０４３ ｍｍ ７９．６％， 二段磨矿细度一ｏ．０４０ ｎｍ ９９．３２％较好地适应了该转炉渣的特Ｊ眭．该工艺中的一段磁选精矿 再磨是获得合格铁精矿，提高铜指标的关键．在原渣含铜１．５８％，其中硫化铜和金属铜合计占 总铜不足８０％的情况下，获得铜精矿品位１９．８２％、回收率８５．４８％较为理想的选铜指标；还 综合回收了渣中磁性氧化铁，得到品位６２．５２５％、回收率３５．０２％、含Ｓｉ０２９．９４％的合格铁精 矿．铜精矿只占原渣量的７％左右，大大减少了渣的返回量，消除了磁性氧化铁对熔炼的不利 影响，综合效益显著．