过盈量与装配力计算公式.

过盈联接

1．确定压力p；

1）传递轴向力F

2）传递转矩T

3）承受轴向力F和转矩T的联合作用

2．确定最小有效过盈量，选定配合种类；

3．计算过盈联接的强度；

4．计算所需压入力；（采用压入法装配时）

5．计算包容件加热及被包容件冷却温度；（采用胀缩法装配时）

6．包容见外径胀大量及被包容件内径缩小量。

1. 配合面间所需的径向压力p

过盈联接的配合面间应具有的径向压力是随着所传递的载荷不同而异的。

1）传递轴向力F当联接传递轴向力F时（图7-20），应保证联接在此载荷作用下，不产生轴向滑动。亦即当径向压力为P时，在外载荷F的作用下，配合面上所能产生的轴向摩擦阻力F，应大于或等于外载荷F。

图: 变轴向力的过盈联接图: 受转矩的过盈联接

设配合的公称直径为人配合面间的摩擦系数为人配合长度为l，则

Ff =πdlpf

因需保证Ff≥F，故

[7-8]

2）传递转矩T当联接传递转矩T时，则应保证在此转矩作用下不产生周向滑移。亦即当径向压力为P时，在转矩T的作用下，配合面间所能产生的摩擦阻力矩Mf应大于或等于转矩T。

设配合面上的摩擦系数为f① ，配合尺寸同前，则

Mf =πdlpf·d/2

因需保证Mf≥T．故得

[7-9]

①实际上，周向摩擦系数系与轴向摩擦系数有差异，现为简化．取两者近似相等．均以f表示。

配合面间摩擦系数的大小与配合面的状态、材料及润滑情况等因素有关，应由实验测定。表7－5给出了几种情况下摩擦系数值，以供计算时参考。

表: 摩擦系数f值

压入法胀缩法

联接零件材料无润滑时f 有润滑时

f 联接零

件材料

结合方

式，润

滑

f

钢—铸钢0.11 0.08 钢—钢油压扩

孔，压

力油为

矿物油

0.125

钢—结构钢0.10 0.07 油压扩

孔，压

力油为

甘油，

结合面

排油干

净

0.18

钢—优质结构钢0.11 0.08 在电炉

中加热

包容件

至

300℃

0.14

钢—青铜0.15~0.20 0.03~0.06 在电炉

中加热

包容件

至

300℃

以后，

结合面

脱脂

0.2

钢—铸铁0.12~0.15 0.05~0.10 钢—铸

铁油压扩

孔，压

力油为

矿物油

0.1

铸铁—铸钢0.15~0..25 0.15~0.10 钢—铝

镁合金

无润滑0.10~0.15

3）承受轴向力F和转矩T的联合作用

此时所需的径向压力为

[7-10]

2. 过盈联接的最小有效过盈量δmin

根据材料力学有关厚壁圆筒的计算理论，在径向压力为 ∏时的过盈量为

Δ=πδ(X1/E1+X2/E2 ×103，则由上式可知，过盈联接传递载荷所需的最小过盈量

应为

[7-11]

式中：

π配合Ω问的任向活力，由式（7~8）~(7~10）计算；M∏α；

 δ配合的公称直径，μμ；

 E1、E2 分别为被包容件与包容件材料的弹性模量，M∏α；

X1 被包容件的刚性系数

X2 包容件的刚性系数

δ1、δ2 分别为被包容件的内径和包容件的外径，μμ；

 μ1、μ2 分别为被包容件与包容件材料的泊松比。对于钢，μ=0.3；对于

铸铁，μ=0.25。

当传递的载荷一定时，配合长度λ越短，所需的径向压力π就越大。当∏增大时，所需的过盈量也随之增大。因此，为了避免在载荷一定时需用较大的过盈量而增加装配时的困难，配合长度不宜过短，一般推荐采用 λ≈0.9δ。但应注意，由于配合面上的应力分布不均匀，当λ＞0.8δ时，即应考虑两端应力集中的影响，并从结构上

采取降低应力集中的措施。

图:  圆柱面过盈联接

显然，上面求出的Δmin只有在采用胀缩法装配不致擦去或压平配合表面微观不平度的峰尖时才是合效的。所以用胀缩法装配时，最小有效过盈量

δmin =Δmin但当采用压入法装配时；配合表面的微观峰尖将被擦去或压平一部分（下图），此时接式（7－11）求出的Δmin值即为理论值应再增加被擦去部分

2μ，故计算公式为

图： 压入法装配时配合表面擦去部分示意图

式中：u 装配时留图所示可配合表面上微观峰尖被擦去部分的高度之和，取其为

0.4（P Z1＋P Z2），μμ；

 P Z1、P Z2 分别为被包容件及包容件配合表面上微观不平度的十点高度，

μμ，其值随表面粗糙度而异，见表76

表：加工方法、表面粗糙度及表面微观不平度十点高度R Z

加工方法精车或精

镗，中等

磨光，刮

（每平方

厘米内有

1.5~3个

点）

铰，静

磨，刮

（每平方

厘米内有

3~5个

点）

钻石刀

头镗

研磨，抛

光，超精加

工等

表面粗

糙度代

号

Rz(μm 10 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05

注：表面粗糙度代号以Ra表示，自左至右依次相当于旧国标（GB1031—68）中的代号▽6—▽14。