麻花钻的刃磨教学方案

教师教案

教学内容（板书）

教学步骤、方

法

时间

学习单元六钻头的刃磨

一、课前准备、组织教学、引入新课

1、课前准备

钻头。

角度板或万能量角器。

砂轮机等。

2、组织教学

清点人数，检查学生工作服穿戴，出勤情况,宣布上课。

3、引入新课

在钻孔工作中，为了保证尺寸的准确性和达到较高的工作效率，必须首先修磨好钻头。

二、相关工艺知识

钻头是钻孔用的切削刀具，钻头的种类较多，如麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中，麻花钻是目前孔加工中应用最广泛的刀具,它是一种形状较复杂的双刃孔加工的标准刀具，它主要用来在实体材料上钻削直径0.1～80 mm的孔，也可用于加工攻螺纹、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。

1、麻花钻的构成

麻花钻一般用高速钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，工作部分经热处理淬火后硬度达HRC62～68。它由柄部、颈部及工作部分组成，如图6—1所示,有直柄和锥柄两种。

图6—1 麻花钻

a）锥柄麻花钻 b）直柄麻花钻

（1）柄部柄部是麻花钻的夹持部分，它的作用是定心和传递扭矩。讲授

讲授

10min

35min

麻花钻柄部有直柄式和锥柄式两种。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，直径大于13 mm的制成锥柄。

（2）颈部颈部是工作部分和柄部的过渡部分，颈部在磨制麻花钻时作退刀槽使用，通常钻头的规格、材料及商标都打印在此处。小直径的直柄钻头没有颈部。

（3）工作部分工作部分是钻头的主要部分，麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。

麻花钻的切削部分有两个刀瓣，主要承担切削工件的作用。标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）六面（两个前刀面、两个主后刀面和两个副后刀面）组成，如图6—2所示。

图6—2 麻花钻切削部分的构成

麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，重磨时可作为切削部分的后备。两条螺旋槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液输入。外缘处的两条棱带，其直径略有倒锥[（0.05～0.1 mm）/100 mm ]，用以导向和减少钻头与孔壁的摩擦。

2、标准麻花钻的切削角度

（1）确定麻花钻切削角度的辅助平面为了确定麻花钻的切削角度，需要引进几个辅助平面：基面、切削平面、正交平面（此三者互相垂直）和柱剖面。

①基面麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。由于麻花钻两主切削刃不通过钻心，所以主切削刃上各点的基面也就不同，如图6—3所示。

②切削平面麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。标准麻花钻主切削刃为直线，其切线就是钻刃本身。切削平面即为该点切削速度与钻刃构成的平面。

③正交平面通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。

图6－3 麻花钻切削角度的辅助平面

④柱剖面通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱面的切面，如图6—4所示。

图6—4 柱剖面

（2）标准麻花钻的切削角度

标准麻花钻的切削角度如图6—5所示。

标准麻花钻各切削角度的名称、定义、作用及特点见表6—1。

图6—5 标准麻花钻的切削角度

表6—1 标准麻花钻切削角度的名称、定义、作用及特点

切削角度 作用及特点 定义

前角 0γ

前角大小决定着切除材料的难易程度和切屑与前刀面上产生摩擦阻力的大小。前角越大，切削越省力。主切削刃上各点前角不同：近外缘处最大，可达 0γ= 30º；自外向内逐渐减小，在钻心至D/3范围内为负值；横刃处0γ= -54º～-60º；接近横刃处的前角0γ= -30º

在正交平面

（图6－5 中N1

－N1或N2－N2）内，前刀面与基

面之间的夹角

主后角0α 主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主切削刃上各点主后角也不同：外缘处较小，自外向内逐渐增大。直径D = 15～30 mm 的麻花钻，外缘处0α= 9º～12º；钻心处0α= 20º～26º；横刃处0α= 30º～60º

在柱剖面（图6

－5 中O 1－O 1或

O 2－O 2）内，后刀面与切削平

面之间的夹角 顶角2φ 顶角影响主切削刃上轴向力的大小。顶角越小，轴向力越小，外缘处刀尖角ε越大，利于散热和提高钻头使用寿命。但在相同条件下，钻头所受扭矩增大，切屑变形加剧，排屑困难，不利于润滑。顶角的大小一般根据麻花钻的加工条件而

定。标准麻花钻的顶角2φ= 118º±2º，其大小对

主切削刃形状的影响，如图6－6 所示

两条主切削刃

在其平行平面M

－M 上的投影之

间的夹角

横刃斜角ψ 在刃磨钻头时自然形成。其大小与主后角有关。主后角大，则横刃斜角小，横刃较长。标准麻花钻的横刃斜角ψ= 50º～55º 横刃与主切削

刃在钻头端面

内的投影之间

的夹角

图6－6 顶角对主切削刃形状的影响

a)2φ=118°土2° b)2φ>118° c)2φ<118°

3、标准麻花钻的刃磨要求

（1）顶角2φ为118°±2°。

（2）外缘处的后角α。为10°～14°。

（3）横刃斜角ψ为50°～55°。

（4）两个主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个φ角要相等。（5）两个主后面要刃磨光滑。

4、标准麻花钻的刃磨及检验方法

（1）两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。

（2）钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角2φ的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。

（3）刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自身的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样便于磨出后角，其下压速度及幅度随后角的大小而变化。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后刀面经常轮换，直到达到刃磨要求。

（4）钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。

（5）砂轮选择一般采用粒度为46～80、硬度为中软级（K、L）的氧化铝砂轮为宜。砂轮旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。

（6）刃磨检验钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验，但在刃磨过程中经常采用的还是目测法。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。

5、注意事项