锂电池盒下固定架注塑模设计

摘要
本文主要是以锂电池盒下固定架为基础，通过测量产品的尺寸，对锂电池盒下固定架进行建模，并对该塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定，注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性的成型可以一次成型形状复杂的精密塑件，本次设计就是将锂电池盒下固定架作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。

本文重点介绍了锂电池盒下固定架的注射模设计，主要运用UG及其AUTOCAD 制图软件来完成整个设计工作，此外还利用了Moldflow Adviser 7.1软件对塑件进行模流分析。

从中学习到了许多的模具设计的知识和对在校所学知识的深化，设计的整个过程实现了低成本，高效率，有利于提高模具的生产效率和节约了生产成本，并大大缩短了生产的周期。

关键词：塑料模具；模具设计；生产周期
ABSTRACT
Plastic molding products are plastic as the main structural material. The pr ocessing of products.Referred to as the plastic parts.plastic molding products are widely used.Especially in the electronic instrument electrical equipment ,commun ication tools ,etc to obtain a large number of applications . such as all kinds of stress are shell stents structure decoration.Based process equipment as the main production of plastic products of plastic mold .occupies an important positionin national economy mould technology has also become to measure a national pro duct manufacture level of important symbol.Injection molding plastic molding i san important method .
it is mainly suitable for thermoplastic molding .and canbea UG and AUTO CAD complicated shape of precision plastic forming parts is Moldflow Adviser 7.1 the adsl surface hella a design model .This paper will be injection mold rel ated knowledge as thebasis.the overall design process of plasticinjection mould a re expounded.
Keywords：Plastic mold；injection molding；the parting surface
目录
第一章前言 (2)
1.1 塑性模具的国内外现状及发展趋势 (3)
1.2 塑料模具工业现状及发展方向 (3)
1.3 模具设计流程 (4)
第二章注塑件的设计 (5)
2.1 功能设计 (5)
2.2 材料选择 (5)
2.3 结构设计 (6)
2.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (6)
第三章该塑件材料分析和工艺性分析........ 错误！未定义书签。

3.1 材料分析 (11)
3.2 工艺分析 (12)
3.2.1 尺寸及精度 (12)
3.2.2 表面粗糙度 (12)
3.2.3 形状 (12)
3.2.4 斜度 (12)
第四章模具结构设计 (7)
4.1型腔数目的确定 (10)
4.2分型面的确定 (10)
4.3浇口的确定 (11)
4.4模具材料的确定 (11)
4.5浇注系统的设计 (11)
4.6成型零件结构设计 (13)
4.7 抽芯结构设计 (14)
4.8模架的选用 (15)
4.9导向机构的设计 (16)
4.10顶出机构的设计..................... 错误！未定义书签。

4.11排气设计 (16)
4.12温度调节系统设计 (16)
第五章成型零部件的设计 (18)
5.1 成型零部件的结构设计 (19)
5.2 成型零部件工作尺寸计算 (19)
5.3 成型零部件的强度与刚度计算 (19)
第六章模具总装设计 (21)
6.1模具装配及加工要求 (21)
6.2模具工作原理 (23)
谢辞 (24)
参考文献 (24)
第一章前言
1.1塑性模具的国内外现状及发展趋势
由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。

作为塑料制造业的支柱产业——塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科实现自动化生产，得到迅速的法子，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。

未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：
1)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
2)高速铣削加工将得到更广泛地应用；
3)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；
6)虚拟技术将得到发展；
7)模具自动加工系统的研制和发展。

1.2 塑料模具工业现状及发展方向
80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2004年我国模具总产值为450亿元,其中塑料模约占30%左右。

在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求[3]。

能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm,表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达10～30万次,淬火钢模达50～1000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯
脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相比,差距较大。

在制造技术方面,CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶,以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。

这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM 的集成,并能支持CAE技术对成型过程,如充模合冷却等进行计算机模拟,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。

近年来,我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展,主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等,这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点,为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。

近年来,国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响,但总体使用量仍较少。

塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用,并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下,和国外先进工业国家已达到70%-80%相比,仍有很大差距。

表1-1 国内外塑料模具技术比较表
项目国外国内
注塑模型腔精度0.005～0.01mm 0.02～0.05mm
型腔表面粗糙度Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm
非淬火钢模具寿命10～60万次10～30万次
淬火钢模具寿命160～300万次50～100万次
热流道模具使用率80%以上总体不足10%
标准化程度70～80% 小于30%
中型塑料模生产周期一个月左右2～4个月
在模具行业中的占有30～40% 25～30%
量
据有关方面预测,模具市场的总体趋热是平稳向上的,在未来的模具市场中,塑料模具的发展速度将高于其它模具,在模具行业中的比例将逐步提高。

随着塑料工业的不断发展,对塑料模具提出越来越高的要求是正常的,因此,精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。

同时,由于近年来进口模具中,精密、大型、复杂、长寿命模具占多数,所以,从减少进口、提高国产化率角度出发,这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。

建筑业的快速发展,使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点,高速公路的迅速发展,对汽车轮胎也提出了更高要求,因此子午线橡胶轮胎模具,特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平;以塑代木,以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大;家用电器行业在“十一五”期间将有较大发展,特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大;而电子及通讯产品方面,除了彩电等音像产品外,笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展,这些都是塑料模具市场的增长点。

1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。

这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。

2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术[4]。

CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,为其进一步普及创造了良好的条件.利用CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。

这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析也将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。

3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。

采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。

制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。

气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下,大幅度降低成本。

目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。

气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制,而且其常用于较复杂的大型制品,模具设计和控制的难度较大,因此,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分重要。

另一方面为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模
具也非常重要。

4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。

以适应多品种、少批量的生产方式。

5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。

我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,与国外差距甚大,在一定程度上制约着我国模具工业的发展,为提高模具质量和降低模具制造成本,模具标准件的应用要大力推广。

为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。

6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。

7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。

采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。

研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。

1.3 模具设计流程
通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。

在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。

本模具设计流程：
课题调研，查阅有关资料
塑件的工艺分析及工艺方案的确定
模具结构的总体方案设计
模具的结构参数及工艺性能参数的设计计算
模具的装配图、零件工作图的设计
编写设计说明书和技术文件
第二章注塑件的设计
2.1 功能设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是底座盖,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较少;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是中批中量或大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素。

2.2 材料选择
通常选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件属于日常生活用品，没有什么特别的要求，因此主要从容易成型方面选择材料。

ABS 是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。

HDPE 树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将 PS， SAN，BS 的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。

HDPE 树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。

具体有点有以下6点：
1.综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低；
2.电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小；
3.耐低温达-40℃；
4.耐酸、碱、盐、油、水；
5.可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；
6.较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。

ABS的主要缺点是热变形温度较低，可燃，耐候性较差。

选择注射成型制品的材料，不仅应能在一定的期限内保证其使用功能和性能，还要考虑到加工成
型、成本和供应方面的问题。

通过综合考虑，本注塑件选用材料为 ABS+PC 。

2.3 结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。

在塑料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据。

2.3.1 壁厚
塑料制品的壁厚对制品的质量有至关重要的影响。

壁厚过厚，不但用料多，容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低；壁厚过薄，成型困难，流动阻力大。

在此主要是分析壁厚对成型的影响，所以只验证产品在脱模顶出时保证不变形。

该产品的壁厚 1.5mm ，在此材料的推荐壁厚0.6~2.3mm 的范围内。

所以本次产品的壁厚值能满足工艺要求。

2.3.2脱模斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度。

在塑件的高度比较小时也可以不需要脱模斜度。

HDPE 的脱模斜度为。

，1~30，由此确定塑件的脱模斜度。

2.3.3 加强肋
塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形；沿着物料流动方向的加强肋还能降低充模阻力，提高熔体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷等现象的产生。

2.3.4 圆角
塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。

尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。

圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。

2.4 塑件的尺寸精度及表面质量
2.4.1尺寸精度
影响制品精度的因素较多。

首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次
是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。

另外，成型后的时效率变化和模具结构形状对尺寸精度也有一定的影响。

因此，对塑料制品的精度要求不能太高，应在保证使用功能的条件下，尽可能选择低精度等级。

该产品零件图所有尺寸为未注公差尺寸，根据国家推荐标准（GB/T14486-93）规定的MT5级精度选取作为塑料制品的尺寸公差等级。

已注尺寸公差等级也在HDPE/PC的一般精度等级MT3范围内。

所以该产品注射成型能够达到此精度要求。

表2-3-3是国家推荐标准的工程塑料模塑塑件尺寸公差，该表只取了在产品尺寸范围内的数据。

2.4.2塑件的表面质量
塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，波纹等疵点外，主要的由模具的表面的粗糙度决定。

塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。

模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。

由于该制品为一般日常生活用品，对表面粗糙度要求不高，取塑件表面粗糙度为0.8 m。

第三章该塑件材料分析和工艺性分析
2.1材料分析
锂电池盒下固定架的零件图如下图所示，该塑件的材料为ABS，我们知道，ABS 材料的表面光泽度较好，且没有毒，颜色呈淡黄色，没有气味，非常适合成为人们日常需要经常接触到的产品的材料。

从相关资料可知，ABS材料轻盈，密度小，所以操作起来很方便，不费力，随着模具工业的发展，ABS材料在模具产品的制造中占有不可替代的地位。

相信不久的将来，塑料工业的发展也会带来ABS材料的进一步发展，包括它的力学性能，表面光泽度等等各个方面。

图2-1 产品图
2.2工艺分析
本次设计的工件是锂电池盒下固定架，根据图2-1，我们可以知道，该塑件比较复杂，所以我们要尽可能保证设计出的模具能够注塑出无裂痕，划伤，缺陷等等因素的合适的产品出来。

2.2.1尺寸及精度
从零件图可知，锂电池盒下固定架不大，材料为ABS，密度较小，所以采用一般精度等级来制造该产品，具体的技术指标和工艺参数件一下表格：
表2.1 ＡＢＳ主要技术指标和工艺参数
密度ｇ／㎝3 1.02～1.
16
注射机类型螺杆式
比容㎝3／ｇ0.86～0.
98 预热
干燥
度℃80～95
吸水率％0.2～0.4 时间ｈ4～5
纠缩率％0.4～0.7 料简
温度
℃后段150～170
熔点℃130～160 中段165～180
热变形温度℃0.45MPa 90～108 前段180～200
1.8MPa 83～103 喷嘴温度℃170～180
抗拉屈服强度MPa 50 模具温度℃50～80 拉伸弹性模量MPa 1.8×103 注射压力MPａ60～100
弯曲强度MPａ80 成
型
时
间S 高压时间0～5
硬度HB 9.7 保压时间15～30
后处理方法红外线灯、烘箱冷却时间15～30 温度℃70 成型周期40～70 时间ｈ2～4 螺杆转速ｒ/min 0.4～0.7
2.2.2表面粗糙度
塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。

一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1～2级。

塑件的表面粗糙度一般为Ra 0.8～0.2μm。

2.2.3形状
产品外形尺寸为118㎜×90㎜×54.77㎜。

塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。

2.2.4斜度
为了便于从塑件中抽出型心或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。

ABS在升温时粘度增高，
α≥。

防止所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度5
顶角。

第四章模具结构设计
4.1型腔数目的确定
注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：
（1）塑件的尺寸精度；
（2）模具制造成本；
（3）注塑成型的生产效益；
（4）模具制造难度。

考虑到该塑件是一般日用品，根据生产批量和经济因素，初步确定该模具为一模两腔。

4.2分型面的确定
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3）分型面的选择应保证塑件的精度要求
4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5）分型面的选择要便于模具的加工制造
6）分型面的选择应有利于排气
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。

为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台
放置在开合模方向。

4.3浇口的确定
ABS料的流动性好,可适用于各种浇口,为了不影响外观,确定使用潜伏浇口。

浇口位置已经在3.2.2分析中确定。

4.4模具材料的确定
现有模具模架已经标准化,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料.如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,如果选材不当，则所有的精密加工所投入的工时,设备费用将浪费。

在选择模具钢时,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑:硬度是主要指标之一,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必须有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问题,所以韧性也是一重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素。

从工艺性能考虑:要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,此外还要考虑淬透性和淬硬性,热处理变形和氧化脱碳等性能.另外从经济考虑,要求材料来源广,价格低。

模仁的材料为P20钢。

P20钢属优质碳素塑料模具钢，与普通优质45碳素钢相比，其钢中硫，磷含量低，钢材纯度好。

制造小型塑料模具，用调质处理可获得较高的硬度和较好的强韧性。

P20钢的优点是价格便宜，切削加工性好，淬火后具有较高的硬度，调质处理后具有良好的强韧性和一定的耐磨性，被广泛用于制造中、低挡的塑料模具。

材料预备热处理：
断后退火；⑵高温回火；⑶正火
推荐回火规范：回火温度为500~560C。

，空冷，硬度为25~33HRC。

4.5浇注系统的设计
注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。

它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内、外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的重点内容之一。

4.5.1主流道设计
主流道是一端与注塑机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有有锥。