7第七章刨花板质量控制详解
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第七章 刨花板质量控制
主讲：唐忠荣
中南林业科技大学材料科学与工程学院
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
第七章 刨花板的质量控制
7.1 刨花板的质量控制
7.1.1板的稳定性 由于板的不同层次的组织结构不能成理想的对称。因 而有内应力存在。使产生翘曲变形。其原因很复杂，主要 有： ⑴ 毛板的结构不对称
《刨花板制造学》
唐忠荣
07/02/9
7.1.2 板面粗糙的原因
⑴胶的应性很强烈，以致压面闭合到厚度规之前，胶 已固化。检查胶液的固化时间。 ⑵施胶至热压前的时间太长，以致表层胶已固化 ⑶板坯进压后，长时间未及时热压 ⑷压机的闭合速度太慢 ⑸压机温度太高，以致压机闭合到厚度规之前胶已固 化（预固化）
《刨花板制造学》
唐忠荣
07/02/9
7.1.6未砂光板的厚度偏差大
⑴铺装精度不到工艺要求 ⑵铺装调整不对称 ⑶一块或多块热压板变形 ⑷厚度规厚不相等或磨损 ⑸厚度规不清楚。（粘有刨花等）
⑹毛板的弹性回跳（见前）
⑺热压机没有空气到厚度规上，或有不合理的热压曲 线。（加压时间太长，压板中部薄）
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
⑸压机温度太高。内蒸汽压力大。
⑹板的容重分布不规则。容重大的地方。回弹严重。
⑺胶液混合反应太慢。检查胶液的固化时间。 ⑻刨花的PH值，影响胶液的固化
⑼热压曲线不合理，没有足够的时间，排除内部水分。 ⑽原材料的密度太大。注意检查板的密度。 ⑾粉尘含量太高，或芯层太细密 ⑿板边非常密实，通过板边排汽太慢。
⑹热压板的温度太低
⑺胶粘剂预固化
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
⑻热压工艺曲线不合理 ⑼胖胶前和拌后的刨花含水率不规则
⑽板坯芯层达到1000C的时间太慢。
⑾板坯铺装不规则 ⑿表层料太少，可能引起静曲强度下降。 ⒀芯层材料太粗，引起芯层多孔，抗拉强度下降
中南林业科技大学材料科学与工程学院
⑻毛板的容重太高
⑼表层刨花，在压机闭合前被吹跑
①排汽压力太高;
②闭合速度太快。
⑽铺装不规则
中南林业科技大学材料科学与工程学院
《刨花板制造学》
唐忠荣
07/02/9
7.1.7毛板粘在热压板上原因：
⑴胶的活性太低 ⑵原材料的PH值太高和胶的固化慢 ⑶热压时间太短 ⑷热压板温度太低 ⑸刨花施胶的比例太高。 ⑹压板停歇时间长。可能氧化。
中南林业科技大学材料科学与工程学院
《刨花板制造学》
唐忠荣
07/02/9
7.1.8胶渍（黑斑）
⑴胖胶机需要清洗。造成拌胶不均匀； ⑵胶液的喷嘴喷射不当； ⑶拌胶速度太快，停留拌胶时间短； ⑷粉尘比例太高； ⑸因成团纤维状物质； ⑹施胶量太大（表层）。
7.1.9刨花板水解
由于刨花板堆积水解，必须冷却到700C以下。
《刨Βιβλιοθήκη Baidu板制造学》
唐忠荣
07/02/9
⑸压板局部的温度差异大（＜5℃）；
⑹压板加热过度，即温度太高；
⑺板表面严重干透，可能是未及时出板； ⑻毛板两 面吸收的水分不相同。例如放在一堆板上 面的那件板； ⑼板的贮存不准则。造成局部吸水或干燥不匀 ⑽板的贮存不准则。要求放平。
中南林业科技大学材料科学与工程学院
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《刨花板制造学》
唐忠荣
07/02/9
7.1.3弹性回跳（回弹）或起泡（原因）
⑴原料的性质：（PH值太高。胶粘剂固化不好） ⑵加热时间太短（热压因素）
⑶板坯加热太慢。刨花可能太干以及压机的温度太低。 ⑷板的含水率太高。在这种情况下，压机的温度不充 许提高。反之更有可能引起鼓泡。应检查： ①干燥的刨花含水率; ③胶液消耗量; ②拌胶后刨花含水率 ④胶液的浓度
⑹干刨花太热，在干燥机出口到胖 胶机入口之间的 时间太短
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
⑺干刨花太干，意味着拌胶水很快被刨花吸收； ⑻压机工艺的影响。要求在压机闭合后，必须迅速进 入提高压力的周期。经便很快的达到厚度规； ⑼胖胶后刨花含水率太低（表层胶的浓度高）； ⑽放胶量太少； ⑾压缩空气雾化温度太高（仅对喷嘴喷胶）。
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《刨花板制造学》
唐忠荣
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①主要是上层与下层比例达到工艺要求（50%±1% ）；
②上层或下层的铺装角不等；
③上层或下层的铺装不对称
⑵毛板的比率分布不规则。局部的密切度大，造成内 应大。 ⑶毛板两表层的厚度或比重不均匀（见1）
⑷两压板之间的温度差异大。
中南林业科技大学材料科学与工程学院
中南林业科技大学材料科学与工程学院 《刨花板制造学》 唐忠荣 07/02/9
7.2 刨花板生产过程质量控制
7.2.1木材原料质量控制
⑴木材上机含水率不能低于35%; ⑵PH值为5～5.5; ⑶木材内不能有金属夹杂物，砂石或其他异物 ⑷腐烂木，火烧木、白蚁木不能使用； ⑸软、硬材分开堆放，干、湿材，大小材分开堆放 ⑹木材进场时间，不得迟过三个月。
中南林业科技大学材料科学与工程学院
《刨花板制造学》
唐忠荣
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7.2.2刨花厚度控制
取刨花一定量，然后按（四分法）从中取消 50～200 片，检测其平均厚度和厚度分布。 厚度：＜0.2mm；0.2～0.25mm；0.25～0.3 mm； 0.3～0.35 mm；0.35～0.4 mm；0.4～0.45 mm；0.45～ 0.5 mm；0.5～0.55 mm；0.55～0.6 mm；……0.95～1.0 mm；＞1.0 mm。
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7.1.4砂光板的稳定性
⑴问题“一”提到的原因。
⑵两表面砂光不均匀 ⑶砂光板的吸收水分不均匀
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唐忠荣
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7.1.5板的力学性能下降
⑴板的容重下降（原材料的原因）
⑵粉尘太多，依次是精细的在表层，而造成容重下降， 表层的弯曲模量系数下降。 ⑶施胶量太低 ⑷原材料的PH值不正常。 ⑸石蜡的比例太高
主讲：唐忠荣
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第七章 刨花板的质量控制
7.1 刨花板的质量控制
7.1.1板的稳定性 由于板的不同层次的组织结构不能成理想的对称。因 而有内应力存在。使产生翘曲变形。其原因很复杂，主要 有： ⑴ 毛板的结构不对称
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7.1.2 板面粗糙的原因
⑴胶的应性很强烈，以致压面闭合到厚度规之前，胶 已固化。检查胶液的固化时间。 ⑵施胶至热压前的时间太长，以致表层胶已固化 ⑶板坯进压后，长时间未及时热压 ⑷压机的闭合速度太慢 ⑸压机温度太高，以致压机闭合到厚度规之前胶已固 化（预固化）
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7.1.6未砂光板的厚度偏差大
⑴铺装精度不到工艺要求 ⑵铺装调整不对称 ⑶一块或多块热压板变形 ⑷厚度规厚不相等或磨损 ⑸厚度规不清楚。（粘有刨花等）
⑹毛板的弹性回跳（见前）
⑺热压机没有空气到厚度规上，或有不合理的热压曲 线。（加压时间太长，压板中部薄）
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⑸压机温度太高。内蒸汽压力大。
⑹板的容重分布不规则。容重大的地方。回弹严重。
⑺胶液混合反应太慢。检查胶液的固化时间。 ⑻刨花的PH值，影响胶液的固化
⑼热压曲线不合理，没有足够的时间，排除内部水分。 ⑽原材料的密度太大。注意检查板的密度。 ⑾粉尘含量太高，或芯层太细密 ⑿板边非常密实，通过板边排汽太慢。
⑹热压板的温度太低
⑺胶粘剂预固化
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⑻热压工艺曲线不合理 ⑼胖胶前和拌后的刨花含水率不规则
⑽板坯芯层达到1000C的时间太慢。
⑾板坯铺装不规则 ⑿表层料太少，可能引起静曲强度下降。 ⒀芯层材料太粗，引起芯层多孔，抗拉强度下降
中南林业科技大学材料科学与工程学院
⑻毛板的容重太高
⑼表层刨花，在压机闭合前被吹跑
①排汽压力太高;
②闭合速度太快。
⑽铺装不规则
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7.1.7毛板粘在热压板上原因：
⑴胶的活性太低 ⑵原材料的PH值太高和胶的固化慢 ⑶热压时间太短 ⑷热压板温度太低 ⑸刨花施胶的比例太高。 ⑹压板停歇时间长。可能氧化。
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7.1.8胶渍（黑斑）
⑴胖胶机需要清洗。造成拌胶不均匀； ⑵胶液的喷嘴喷射不当； ⑶拌胶速度太快，停留拌胶时间短； ⑷粉尘比例太高； ⑸因成团纤维状物质； ⑹施胶量太大（表层）。
7.1.9刨花板水解
由于刨花板堆积水解，必须冷却到700C以下。
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⑸压板局部的温度差异大（＜5℃）；
⑹压板加热过度，即温度太高；
⑺板表面严重干透，可能是未及时出板； ⑻毛板两 面吸收的水分不相同。例如放在一堆板上 面的那件板； ⑼板的贮存不准则。造成局部吸水或干燥不匀 ⑽板的贮存不准则。要求放平。
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7.1.3弹性回跳（回弹）或起泡（原因）
⑴原料的性质：（PH值太高。胶粘剂固化不好） ⑵加热时间太短（热压因素）
⑶板坯加热太慢。刨花可能太干以及压机的温度太低。 ⑷板的含水率太高。在这种情况下，压机的温度不充 许提高。反之更有可能引起鼓泡。应检查： ①干燥的刨花含水率; ③胶液消耗量; ②拌胶后刨花含水率 ④胶液的浓度
⑹干刨花太热，在干燥机出口到胖 胶机入口之间的 时间太短
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⑺干刨花太干，意味着拌胶水很快被刨花吸收； ⑻压机工艺的影响。要求在压机闭合后，必须迅速进 入提高压力的周期。经便很快的达到厚度规； ⑼胖胶后刨花含水率太低（表层胶的浓度高）； ⑽放胶量太少； ⑾压缩空气雾化温度太高（仅对喷嘴喷胶）。
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①主要是上层与下层比例达到工艺要求（50%±1% ）；
②上层或下层的铺装角不等；
③上层或下层的铺装不对称
⑵毛板的比率分布不规则。局部的密切度大，造成内 应大。 ⑶毛板两表层的厚度或比重不均匀（见1）
⑷两压板之间的温度差异大。
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7.2 刨花板生产过程质量控制
7.2.1木材原料质量控制
⑴木材上机含水率不能低于35%; ⑵PH值为5～5.5; ⑶木材内不能有金属夹杂物，砂石或其他异物 ⑷腐烂木，火烧木、白蚁木不能使用； ⑸软、硬材分开堆放，干、湿材，大小材分开堆放 ⑹木材进场时间，不得迟过三个月。
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7.2.2刨花厚度控制
取刨花一定量，然后按（四分法）从中取消 50～200 片，检测其平均厚度和厚度分布。 厚度：＜0.2mm；0.2～0.25mm；0.25～0.3 mm； 0.3～0.35 mm；0.35～0.4 mm；0.4～0.45 mm；0.45～ 0.5 mm；0.5～0.55 mm；0.55～0.6 mm；……0.95～1.0 mm；＞1.0 mm。
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7.1.4砂光板的稳定性
⑴问题“一”提到的原因。
⑵两表面砂光不均匀 ⑶砂光板的吸收水分不均匀
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7.1.5板的力学性能下降
⑴板的容重下降（原材料的原因）
⑵粉尘太多，依次是精细的在表层，而造成容重下降， 表层的弯曲模量系数下降。 ⑶施胶量太低 ⑷原材料的PH值不正常。 ⑸石蜡的比例太高