《锻钢冷轧辊辊坯》行业标准修订说明

《锻钢冷轧辊辊坯》行业标准修订说明
一、任务来源
钢铁工业的快速发展使冷轧辊制造水平的不断提高和轧辊材料的更新换代速度加快，现行GB/T 15547—1995《锻钢冷轧辊辊坯》国家标准已经不能适应当前的使用需要。

为此2008年由中国钢铁工业协会提出、国标委下达了修订计划，由东北特钢集团北满特殊钢有限公司负责修订。

随着我国汽车工业的飞速发展，汽车薄板用钢质量迅速提高，对轧制薄板所用的各种轧辊的质量要求也更加苛刻；同时随着新型材质的研制成功和推向市场，轧辊的材质也有了很大的变化，故该标准的修订具有十分重要的现实意义和显著的社会效益。

二、工作内容
根据中国钢铁工业协会提出、国标委下达的修订计划及冶金机电标准化技术委员会要求确定了修订标准工作计划。

工作计划的原则如下：
在标准修订中既要可考虑目前国内外冷轧辊的制造和使用现状，又要兼顾今后轧钢工业发展趋势对轧辊材质及制造质量的要求；
依据不同类型轧机及轧钢要求确定锻钢冷轧辊辊坯的系列化标准化质量要求。

在标准中体现科学性、先进性、使用性。

三、编制原则
本标准编写格式按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的格式要求进行编写。

制定标准时既考虑实用性和可操作性，也力求使技术要求向国外先进技术靠拢，既要符合国内外发展需要，也要符合国情。

制定的标准能够反映我国目前该行业的最新水平。

四、标准技术内容的修订说明
经过专家组讨论，对GB/T 15547《锻钢冷轧辊辊坯》国家标准的修订，其主要修改内容如下：
1、封面中英文译名“Forged steel cold roll blanks”改为“Forged steel blanks for cold rolling”。

2、1 范围中“本标准规定了锻钢冷轧工作辊、支承辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件的分类、技术要求、试验方法和检验规则等”。

修改为“本标准规定了金属板带材轧机用冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坯锻件的分类、技术要求、试验方法和检验规则等。

”
3、1 范围中“本标准适用于锻钢冷轧工作辊、支承辊、矫直辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件，也适用于技术要求相同的其他锻件”。

修改为“本标准适用于金属板带材冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坯锻件，也适用于技术要求相同的其他辊坯”。

4、2 规范性引用文件中增加
GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量（GB/T 223.3-1988 NEQ ASTM E30:1980）
GB/T 223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法（GB/T 223.5-2008，ISO 4829-1:1986，ISO 4829-2:1988，MOD）
GB/T 223.11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法（GB/T
223.11-2008，ISO 4937:1986，MOD）
GB/T 223.13 钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量
GB/T 223.18 钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量（GB/T 223.19-1989 NEQ JIS G1219:1981）
GB/T 223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.26 钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.58 钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T 223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T 223.61 钢铁及合金化学分析方法磷钼酸铵容量法测定磷量
GB/T 223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法（GB/T 223.64-2008 IDT ISO.10700-1994）
GB/T 223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法（GB/T
223.67-2008 IDT ISO.10701-1994）
GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量
GB/T 223.72 钢铁及合金硫含量的测定重量法（GB/T 223.72-2008 IDT
ISO.4934-2003）
GB/T 223.76 钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钒量
GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T 231.1-2009
MODISO 6506-2005）
GB/T 1299-000 合金工具钢
GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T 6402－2008 钢锻件超声波探伤方法
GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T 9445-2008 IDT
ISO9712:2005）
GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（GB/T 10561-2005 IDT ISO 4967:1998（E））
GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测（GB/T 12604.1-2005 IDT
ISO5577:2000）
GB/T 13314 锻钢冷轧工作辊通用技术条件
GB/T 15546 冶金轧辊术语
GB/T 18254-2002 高碳铬轴承钢
5、3分类中“锻件按用途分成下列五类分类”修改为“辊坯按用途分成下列四类” 同时分类中增加“中间辊”。

6、4技术要求中4.1.1“锻件用钢的牌号及化学成分应符合表1的规定”。

修改为“辊坯
用钢的牌号及化学成分推荐按表1的规定，也可采用供需双方协商的其他牌号及化学成分。

”
7、4.1.1表1，按照我国工具钢牌号的统一编制方法进行统一编号。

其排列顺序按铬含量从低到高排序，铬含量相同按碳含量从高到低排序。

对表中的硫、磷含量做了调整；增加了8Cr2MoV、9Cr3MoV、8Cr3Mo、8Cr3MoV、70Cr3Mo、70Cr3NiMo、45Cr4NiMoV、9Cr5Mo1V、8Cr5Mo、8Cr5MoV、6Cr5Mo1V、
5Cr5NiMoV 、8Cr6MoV、9Cr8MoV新材质；删除了8CrMoV、9CrV、9Cr2W、35CrMo、40Cr、55Cr、35CrMo、、42CrMo、40CrNiMo、45CrNiMoV A材质；修改了85Cr2MoV牌号，改为“8Cr2MoV”。

8、删除原表1后部的注解部分。

9、4．2“辊坯按表3选择材质”修改为“辊坯按表3推荐选择材质”
10、表3中内容修改如下：
表3 推荐选择材质
11、删除“4.4.2 组合支承辊辊芯轴退火后，对40Cr、55Cr、42CrMo、35CrMo硬度值不大于229HB，对40CrNiMo、45CrNiMoV A硬度值不大于269HB”
12、“4.5 低倍”修改为“ 低倍组织”
13、“4.5.1工作辊辊坯应进行低倍检查，不允许有白点、裂纹、缩孔、气泡和肉眼可见的非金属夹杂物。

”修改为“ 4.5.1 工作辊、中间辊和支承辊辊坯应进行低倍检查，在酸浸低倍试片上不得有目视可见的缩孔、夹杂、分层、裂纹、气泡和白点。

按GB/T 1299―2000第三级别图评定，中心疏松≤2.0级，锭型偏析≤2.0级。

按GB/T 1979―2001评定，点状偏析≤2.5级，一般疏松≤2.0级。

”
14、“4.5.2 支承辊、支承辊辊套、辊芯轴、矫直辊不检查低倍。

” 修改为“ 4.5.2矫直辊不检查低倍。

”
15、“4.6 网状碳化物”修改为“4.6 高倍组织”
16、“工作辊辊坯网状碳化物应不大于3.0级” 修改为“4.6.1 辊坯应进行非金属夹杂物检验，非金属夹杂物按GB/T 10561―2005中附录A评定（用A法检验非金属夹杂物），A 类≤1.5级，B类≤1.5级，C级≤1.5级，D类≤1.5级，DS类≤1.5级，A+B+C+D+DS≤5.0级。

”
17、辊身直径大于φ650mm的工作辊辊坯,是否检验网状碳化物由供需双方协商规定。

”修改为“4.6.2 工作辊、中间辊和支承辊辊坯应进行碳化物网状、液析和带状的检验。

网状按GB/T 1299―2000第二级别图评定，网状≤2.5级。

带状、液析按GB/T 18254―2002标准评定，带状≤2.0级，液析≤2.0级。

珠光体球化组织按GB/T 1299―2000第一评级图评定，符合1～4级。

”
18、“4.7 超声波探伤
4.7.1辊身直径不大于φ650mm工作辊辊坯经超声波探伤，按GB/T 13315标准由供需双方协商技术质量等级；辊身直径大于φ650mm工作辊辊坯超声波探伤标准由供需双方协商。

4.7.2辊身直径不大于φ1000mm的支承辊辊坯经超声波探伤要求：
4.7.2.1 探伤起始灵敏度--4.7.4 当辊套出现缺陷波时，从辊套表面到100mm的外层，应用试块比较法或图表法测定，不应有大于φ2mm当量的缺陷，其余部位不应有大于φ3mm 当量的缺陷。

” 修改为“4.7.1 工作辊和中间辊辊坯经超声波探伤，按GB/T13314-2008附录A标准由供需双方协商质量等级。

4.7.2支承辊辊坯须超声波探伤，按GB/T 6402-2008执行，质量要求符合表4规定或由供需双方协商。

增加了表4 超声波探伤记录水平和验收标准：
注：1区—辊身表层区，指辊身直径15%表层区域
2区—辊身其它区域及辊颈
4.7.3矫直辊的超声波探伤要求由供需双方协商确定。

”
19、“4.8.1 工作辊和矫直辊辊坯应整体锻成，支承辊辊坯可制成整锻的或组合的。

”修改为“4.8.1工作辊、中间辊、矫直辊和支承辊辊坯应整体锻成。

”
20、“4.8.2 锻件用钢应由电炉或平炉冶炼。

工作辊、矫直辊和辊套用钢一般应经真空处理或经电渣重熔。

”修改为“工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊用钢一般应采用炉外精炼或电渣重熔等二次精炼方法，如采用其它冶炼方法，相关检验要求由供需双方协商确定”。

21、“4.8.3 采用钢锭锻造时，工作辊、矫直辊辊身锻比一般不小于3，支承辊辊身锻比一般不应小于2.5。

采用钢坯锻造时，辊身锻造比不小于1.5；采用电渣重熔锭锻造时，辊身锻比不小于2.0。

”修改为“4.8.3采用钢锭锻造时，工作辊、中间辊、矫直辊辊身锻比一般不小于3，支承辊辊身锻比一般不应小于 2.5。

采用钢坯锻造时，辊身锻造比不小于1.5；采用电渣重熔锭锻造时，辊身锻比不小于2.0。

”
22、“4.8.4 钢锭应有足够的切除量，以确保锻件无残余缩孔和严重偏析，应保证轧辊与钢锭轴线基本重合”。

修改为“4.8.4 钢锭应有足够的切除量，以确保辊坯无残余缩孔和严重偏析，应保证轧辊与钢锭轴线基本重合。

”
23、“4.8.5 锻件锻后热处理，应保证处理后的锻件辊坯内部无白点，有良好的超声波穿透性和切削加工性能。

”修改为“4.8.5 辊坯锻后热处理，应保证处理后的锻件辊坯内部无白点，有良好的超声波穿透性和切削加工性能。

”
24、“4.9.1 毛坯状态交货的锻件，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于5mm的
加工余量。

”修改为“毛坯状态交货的辊坯，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于5mm 的加工余量。

”
25、“4.9.2 经粗加工或经外圆加工状态交货的锻件，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于4mm的加工余量。

” 修改为“4.9.2 经粗加工或经外圆加工状态交货的辊坯，表面缺陷必须探明深度，单边应有不小于4mm的加工余量。

”
26、“4.10锻件的外形、尺寸和尺寸极限偏差应符合锻件图或粗加工图的规定。

” 修改为“尺寸和尺寸极限偏差应符合辊坯图样或粗加工图样的规定。

”
27、“4.11锻件的其他要求由供需双方协商，并在合同中注明。

”修改为“4.11辊坯的其他要求由供需双方协商，并在合同中注明”。

28、5 试验方法，单列化学成分、硬度、低倍组织、高倍组织、无损检测试验方法：
5.1.化学成分分析应符合GB/T 222和GB/T 223相关标准的规定。

5.2.硬度检测应符合GB/T 231.1。

5.3 低倍组织按GB/T 1299和GB/T 1979规定执行。

5.4 高倍组织按GB/T 10561 、GB/T 1299 、GB/T 1979 和GB/T 18254规定执行。

5.5 无损检测按GB/T 13314-2008附录A和GB/T 6402规定执行。

删除“5.1.1 化学成分分析应符合GB 222和GB223相关标准的规定。

”。

29、“5.1.2 成品化学成分分析试样，可取自锻件加长段上由二分之一半径到外圆间的任何一点；空心锻件取自加长段二分之一壁厚处。

”加入表5中。

30、“5.1.2 成品化学成分分析试样，可取自辊坯加长段上由二分之一半径到外圆间的任何一点。

”和“5.1.3 工作辊、中间辊辊坯，在辊身工作层取样，其化学成分偏差应符合GB/T 222的规定。

”删除
31、对表5修改如下，并把表5归到6检验规则：
32、“6.1 锻件的检查和验收由供方技术监督部门进行。

--6.3每批取样数量应符合表4规定”修改为“6.1.1 辊坯的检验项目、取样部位、数量和试验方法应符合表5的规定。

辊坯的检查和验收由供方技术监督部门进行。

6.1.2 辊坯的化学成分每冶炼炉号逐炉取样检验（电渣炉按母材炉号）。

当分析不合格时，允许在辊坯本体取样复检，复检合格即为合格。

6.1.3低倍组织和高倍组织每个冶炼炉号（电渣炉按母材炉号）组成一批。

6.1.4 每批取样数量应符合表5规定。

6.1.5 当辊坯逐件进行超声波探伤时，可不进行低倍检验。

”
33、“6.5.1 工作辊辊坯应检验化学成分、低倍、超声波探伤、表面和尺寸。

”修改为“6.2.1 工作辊和中间辊辊坯应检验化学成分、高倍、超声波探伤、表面和尺寸。

”
34、“6.5.2 支承辊坯应检验化学成分、硬度、超声波探伤、表面和尺寸。

”修改为“6.2.2 支承辊辊坯应检验化学成分、硬度、高倍、超声波探伤、表面和尺寸。

”
30、删除6.5.3 “支承辊辊套和辊芯轴应检验化学成分、硬度、表面和尺寸，经双方协商辊套可进行超声波探伤。

”
31、“7. 标志和质量合格证书” 改为“7包装、标志、运输、贮存和质量证明书”。

32、“7.1 锻件在相当于钢锭下部打上如下印记：合同号、牌号、熔炼炉号、锭节号。

”修改为“7.1 辊坯在相当于钢锭下部打上如下印记：合同号、牌号、冶炼炉号、锭节号。

”
33、增加“7.3 包装、运输、贮存
辊坯通常以裸装运输，汽车运输时可不包装，火车运输采取适当包装。

”。