潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
电池管理系统BMS潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
外部供电低于系统供电最 小电压
系统供电不足无法运行
5 ☆ 电源输入范围不满足指标要求
在指标范围内，选择宽范围输入 的电源模块
3
老化试验
3
45
23 BMS数据存储
数据存储
无法正常存储历史数据
历史数据无法正常保存和 分析
2 ☆ 存储芯片损坏
采用汽车级元器件设计 老化测试
3 老化试验 2 12
24
电源模块 符合技术要求
10
设计验证
1
70
34
绝缘电阻检测 功能
在充电、放电状态下对车 身与电池负极之间的电阻 进行实时检测
在充电、放电状态下，绝 缘采样值跳变
绝缘电阻检测阻值不准,造 成漏电检测误报，影响车 辆行驶
7
☆
平衡桥式绝缘方案设计中绝缘采集 回路滤波电容容值100NF偏小
新电路修改为10UF，功能要充分 进行环境实验验证，包括充电、 放电、高低温实验等
BMS温度采集电路分压电阻损坏或
温度传感器损坏
高低温测试
1 温度采集功能 温度进行实时检测，并且
7☆
精度符合技术要求
温度采集显示温度一直保 持不变，且显示数值与实 际不符
温度采集功能失效，导致 BMS无法检测到温度
BMS与温度传感器接触不良
老化测试 震动测试
2 震动试验 3 42
对电池总电压进行实时检 电池电压采集不到
对接触器失去部分控制， 导致其闭合后不能断开
电源系统一直和负载连 接，使电池一直处于放电 状态
6
高压回路接触器 对接触器实现完全控制， 对接触器失去部分控制导 电源系统和负载失去连
控制功能
包括闭合与断开
DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析
文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。
潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
FMEA编号： 共 5页 , 第 1~5 页 编制人： FMEA日期（编制）2015.3.14 FMEA日期（修订） 2016.5.15 措施结果 责任及目标 建议措施 采取的措施 S O D 完成日期
RPN
胶带宽度不足 胶带宽度符合产品 要求，不可露铜线 。 绕线胶带
1、露铜线 2、造成耐压不良， 产品功能丧失 3、绕组之间安规距 离不足。
FMEA编号： 共 5页 , 第 1~5 页 编制人： FMEA日期（编制）2015.3.14 FMEA日期（修订） 2016.5.15 措施结果 责任及目标 建议措施 采取的措施 S O D 完成日期
RPN
含浸/烘烤
产品外观凡立水不 产品外观凡立水不能烘 烘干,不能粘手 干,粘手
1、磁芯、线圈松动 2、产品整机使用会 产生异音 3、绝缘度不足易产 生耐压不良或短路
1
20
含浸/烘烤
潜在失效模式及后果分析
(DFMEA)
项目名称：变压器类 核心小组： 过程 要求 功能 组长： 潜在 失效模式 潜在 失效后果 严 重 度 S 级 别 潜在失效 起因/机理 发 生 度 O 现行过程 控制预防 现行过程 控制探测 探 测 RPN 度 D 过程责任部门 :APQP小组 关键日期 : 2015.3.14
2
40
1、造成铜线上挡墙 2、安规距离不足 3、对功能无影响 5
1：选择挡墙厚度不合理 2：定义挡墙圈数不合理
2
50
理线
1、产品外观不符， 理线缠线不能超出 理线缠线超出线架凸点高 量产难度大，客户 线架凸点高度 度 装板浮高。
5
1:引出线股数太多； 2:引出线线径太大； 3:骨架凸点太低.
1:重新选择引出线股数； 5 2:重新选择引出线线径； 3:重新选择高凸点骨架.
DFMEA培训资料
DFMEA培训资料一、DFMEA 简介DFMEA，即设计失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis），是在产品设计阶段，用于识别潜在的失效模式及其可能产生的后果，并采取预防措施以降低风险的一种工具。
DFMEA 的目的是在产品设计过程中，通过系统的分析，提前识别可能出现的问题，从而在设计阶段就采取措施进行改进，以提高产品的质量、可靠性和安全性，降低成本，缩短开发周期。
二、DFMEA 的实施步骤1、确定分析的对象和范围明确要分析的产品或系统。
界定分析的边界和功能。
2、组建团队包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、售后工程师等相关人员。
确保团队成员具备相关的知识和经验。
3、收集相关信息产品的技术要求和规范。
类似产品的失效案例和经验教训。
客户的需求和期望。
4、识别潜在的失效模式从功能、性能、可靠性等方面考虑。
采用头脑风暴等方法，尽可能全面地列出可能的失效模式。
5、分析失效的原因深入探究导致失效模式发生的根本原因。
可以使用因果图、5Why 等工具。
6、评估失效的影响对产品的功能、性能、安全性、客户满意度等方面的影响。
确定影响的严重程度（S），通常采用 1 10 的评分标准。
7、评估失效发生的可能性考虑设计控制措施的有效性。
确定发生的频率（O），评分标准 1 10。
8、评估检测失效的难易程度现有检测手段的有效性。
确定检测度（D），评分 1 10。
9、计算风险优先数（RPN）RPN ＝ S × O × D根据 RPN 值的大小，确定优先改进的项目。
10、制定改进措施针对高 RPN 值的失效模式制定相应的改进措施。
明确责任人和完成时间。
11、重新评估风险实施改进措施后，重新计算 RPN 值，评估改进效果。
三、DFMEA 中的关键概念1、失效模式产品或系统不能满足设计要求或预期功能的表现形式。
例如：零件断裂、功能失效、尺寸超差等。
2、失效原因导致失效模式发生的因素。
dfmea潜在失效模式及后果分析案例
7
两侧导向筋强度不 足
CAE分析，导向筋 强度合理化 增加加强筋，提 高强度 连接处配合方式 选择合理
8
撞击导致结构破坏
8
连接处密封性差
密封性
手柄密封性 软管与软管连 不满足客户要 接管的密封性 求，影响手柄吸 差 尘效率 9 连接处密封性不足 增加密封件
裸机通过 重要部位断 需通过球 球击测试, 产品无法再使 裂(尤其是机 击测试 功能正常, 用 壳) 无断裂 电池包2000 电池包松脱或 次插拔寿命 电池使用效率 测试后挂靠 低 不牢 通过整机配 电池包撞墙 测试 机壳配合处断 裂
3
105
排除电池包倒扣位， 各暂定一个插拔力范 围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹 簧或弹片式减振结构
尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度
检测插拔力 1.单边间隙 0.4mm以上 2.参照园林产 品
保证下盖与进 气口橡胶套翻 边配合无间隙 尘桶和下盖橡 胶密封圈尺寸 保证无间隙 分离管密封圈 翻边与尘桶之 间单边0.2mm过 盈 导流锥与橡胶 圈压装0.3mm过 盈 进气口与风机 橡胶套之间配 合单边过盈 过渡配合，IQC 尺寸全检 气阀密封圈喇 叭口做大，有 段直边配合 进气端两颗螺 丝柱保证高度 方向精度 密封圈与通风 盘内孔有单边 0.2mm过盈，检 测旋转力度 面接触部位开 槽加O型圈
8
A
1.塑件壳体加强筋 1.合理布设筋板 布设不合理 2.连接处强度薄 2.零件连接处强度 弱处加固 过于薄弱 1.机壳未做圆滑过 渡，磨损过大 2.电池包倒扣弹簧 疲劳 1.机壳参照园林 产品做圆滑过渡 2.选用成熟的电 池包 1.参照园林产品 机壳限位筋位强度 设计 2. 不够 配合尺寸计算累 积公差 1.参照园林产品 机壳与电池包卡扣 设计 2. 配合不当有干涉 配合尺寸计算累 积公差 机壳与电池包配合 配合尺寸计算累 间隙不当或无弹性 积公差 减震结构
发动机系列 潜在设计失效模式和后果分析(DFMEA)
全
加强筋布控不合理
产品功能需求；减 少碰穿面，设计时 严 无明显过度增减壁 6 重 厚现象
设计时未充分考虑 严 与其配合安装物的 8 重 安装尺寸公差
卡夹留有的空间余 量不合理，或者设 计时公差标注配合 不好，对配合强度 严 估计不足，设计时 8 重 出现偏差
1.设计时未考虑卡 脚除了配合橡皮胶 套还要与发动机护 严 板配套。2.没有考 7 重 虑后续变形问题，
咨询原材料供应 商，选择符合设计 3 120 要求的原材料
3 72
咨询原材料供应 商，选择气味性， 3 120 挥发性小的原材料
6 96
选择阻燃性优异的 原材料。如碳酸钙 填充的PP
8 3 3 72
选择气味性小的原 材料。
8 3 3 72
结构型面设计 结构型面设计 结构型面设计
1.断差
1.分型面设计不合 2.错位
缺陷积累的经验。
3 108 向主机厂索取与整 车匹配关联尺寸数
4 128 据
3 48
3 126
装配工艺可行性/ 安装工具的运动空 间狭窄
装配困难，客户抱 怨
6
发动及标牌设计
字体高低的控制
字体高低设计不合 理会导致成型时字 体表面熔接痕明显
震动设计
卡脚不单单是装配
强度，同时要考虑 卡脚断裂，从发动
发动机使用过程的 机上剥落等完全失
Approval/Date 供应
Process Function/ Requirements 过程功能/要求
Potential Failure Mode 潜在的失效模式
S
Potential Effect(s) of e
Failure 失效可能造成的后果
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
DFMEA失效模式分析报告
度
O
现行控制
探
测
度
D
RPN
建议
方法
责任
及目
的完
毕日
期
方法成果
防止
探测
采用的方法
S
O
D
RP
N
PCBA
EPON各项
指标合客
户规定
陶瓷电容(C1 C23C24C60源自C46..)影响产品性能、寿命
1
1
1.元器件一致性局限性 2 器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件承认产品试作产品验证
3
54
无
LED灯(LED1-LDE5)
影响产品性能
2
3
1
零件承认产品试作产品验证
3
18
无
PCBA
EPON 各项指标合客户规定
FLASH(U30)
影响产品性能
2
1
1.元器件
一致性局
限性 2.器
件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额 90%2.规定全部器件严格测试
设计失效模式分析
DESIGNFMEA
产品名称：
NAME：
日期：
DATE：
客户产品型号：
CUSTOMERTYPENO：
批准
Approvedby
审核
Checkedby
拟 制
Madeby
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计FMEA)
子系统
功效规定
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。
6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
潜在的失效模式与后果分析(DFMEA)实战
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一．前言（一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3. 书面总结上述过程。
对设计/过程完善，确保顾客满意。
事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。
减少或消除因修改带来的损失。
（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。
（三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。
从而减轻事后修改的危机。
二．设计FMEA一．设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡2．有助于对制造和装配要求的最初设计3．提高对系统和车辆运行影响的可能4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
二．概念：1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。
（推荐评价准则见P13表）大众打分指标：注：1 严重度（S）一般不变2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。
应引起关切。
2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。
推荐评价准则见P17表3.不易探测度（D）：推荐评价准则见P19表4.风险顺序数（RPN）RPN = S×O×DRPN = 1 风险几乎没有RPN = 125 中等风险RPN = 1000 风险非常严重三．风险顺序数（RPN）规定1．一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。
2．安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析
DFMEA潜在设计失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和预防潜在设计失效模式及其后果的方法。
该方法广泛运用于产品设计和制造过程中，目的是通过系统性地考虑可能的设计失效模式和相关后果，来指导和改进设计过程，确保产品的质量和可靠性。
以下是一篇关于DFMEA的详细分析，内容超过1200字。
一、概述DFMEA是一种结构化的方法，通过识别和评估设计失效模式及其潜在后果，来指导设计过程中的改进和决策。
它的主要步骤包括确定设计失效模式、评估模式严重性、识别模式原因和成功预防措施。
通过这些步骤，可以提前识别和解决设计中的潜在问题，减少后期发现缺陷和故障的风险，提高产品的质量和可靠性。
二、DFMEA的主要步骤1. 确定设计失效模式（Design Failure Mode）在这一步骤中，团队需要分析和列举可能的设计失效模式。
失效模式是指设计中可能出现的问题或缺陷，可能导致产品无法满足预定的性能要求。
例如，材料强度不足、尺寸偏差过大、安装不当等等。
通过系统分析设计，可以识别出各种可能的失效模式。
2. 评估模式严重性（Severity）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行评估其严重性。
严重性评估是指确定失效模式对产品功能、性能和可靠性的影响程度。
评估的标准包括安全性、可用性、性能、可靠性等。
根据评估结果，可以确定哪些失效模式对产品质量和可靠性的影响最大。
3. 识别模式原因（Causes）在这一步骤中，团队需要对每个设计失效模式进行分析，找出导致该失效模式发生的根本原因。
原因可以是设计参数选择不当、材料质量问题、制造过程中的错误等等。
通过识别原因，可以找到解决相应失效模式的关键点，从而提出改进的设计方案。
4. 成功预防措施（Preventive Actions）在这一步骤中，团队根据识别出的失效模式和原因，制定相应的预防措施。
设计过程潜在失效模式和后果分析(修改)(DFMEA)
2
把音频解码IC数字 音频指标测试 地和模拟地分割
在LED电回路中串联 暗室灯光测试 电阻，阻值按要求 调节
晶体靠近IC，走线 通过实验室EMC测试 尽量短。
核心板SD1,SD2口 不读取TF卡，不识别卡； 功能不具备
7
容易损坏
载板MCU程序烧录 生产产线不能批量烧录程序 MCU烧录，升级不方便 5
重要 TFT板5V电源滤波不良 3 。
重要 倒车视频源受整车电源 4 干扰。
选用MIC灵敏度较高 MIC语音测试。 的器件，组装到位
选用合格的ALPS编 低温-20度保存启
码器；
动，运行测试。
加强SMT生产工艺 高温+70度运行测试 。
选用Molex 连接 器，质量可靠；
高温+70度运行按键 测试。
增加ESD保护器件 SD端口静电8K放电测 试
载板预留烧录座； 样机MCU烧录时 预留测试点 考虑加屏蔽罩屏蔽 通过实验室EMC测试
考虑加屏蔽罩屏蔽 通过实验室EMC测试
面板加屏蔽罩；KEY 通过实验室EMC测试 处加ESD防护
附件6 0303-034
DFMEA编号： 编制日期：
版本号：
探
测 度
RPN
5 120 收音天线端口加TVS
3 72 选择合适的收音方 案，PCB设计合理
4 96 增加1豪亨的磁芯线 圈，3300UF大电容 滤波
3 72 增加低，高电压检 测电路，保证供电 10.8--14.4V
5 90 按键AD检测上增加 磁珠
3 45 PCB设计GPS串口走 线两边包地
5 120 结构设计合理，一 体化设计
D
建议措施
3 30 RC音源滤波调整
潜在设计失效模式及后果分析-DFMEA
潜在设计失效模式及后果分析（设计FMEA）简介设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术, 用来保证在可能的范围内已充分地考虑到, 并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。
应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
FMEA以其严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时, 一个工程师和设计组的思想（其中包括, 根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析）。
这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程, 并使之规范化、文件化。
●设计FMEA能够以下几方面支持设计过程, 以降低产品的失效风险：●有助于对设计要求和及设计方案进行客观的评价；●有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计；●提高在设计、开发过程中, 考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响（概率）的可能性；●为全面、有效的设计试验和开发项目的策划, 提供更多的信息；●根据虑潜在失效模式对“顾客”的影响, 对其进行分级列表, 进而建立一套改进、开发和试验的优先控制系统；为建议和跟踪降低风险的措施, 提供一个公开讨论形式；为将来分析研究售后市场相关情况, 评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如：学到的经验）。
顾客的定义设计潜在FMEA中“顾客”的定义, 不仅仅是“最终使用者”, 还包括车辆设计或更高一级装配设计的工程师/小组, 以及在生产过程中负责生产、装配、和售后服务的工程师。
第二版内容：（FMEA的全面实施要求对所有的新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。
FMEA由负责设计工作的工程师们制定, 但对有专利权的设计来说, 可能由供方制定。
）小组努力在最初的设计潜在FMEA过程中, 负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。
这些专家和负责的领域应该包括, 但不限于: 装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方, 以及负责下一较高价或低价的组装、系统、子系统或零部件的设计部门。
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析DFMEA（Design Failure Modes and Effects Analysis），即设计潜在失效模式及后果分析，是一种质量管理工具，用于对设计中的潜在失效模式和其对产品或流程的各个层面产生的影响进行评估和分析，以便提前采取事先规划的措施，从而最大程度地降低或避免失效发生，并确保产品或流程全面符合相关要求。
DFMEA主要用于新产品开发过程中，可以有效降低产品研制周期和成本，并最大程度地减少失败的风险。
在DFMEA过程中，团队会对设计中的每一个部分进行评估，并确定潜在失效模式，分析失效的严重程度、频率和探测难度等，再根据失效程度进行优先确认。
最终，团队会合作制定消除或减轻潜在失效模式的措施，以确保设计和生产的成功。
DFMEA流程一般包括以下六个步骤：第一步，确定设计对象。
包括需要进行DFMEA的产品或流程等。
第二步，构建流程选择。
在这一步中，团队将制定具体的流程，以便能够在DFMEA中对每个过程进行评估和分析。
第三步，确定失效模式。
通过对设计的产品或流程的每一个部分进行审查和评估，识别出可能存在的失效模式。
第四步，分析失效效果。
在这一步中，团队考虑每个潜在失效模式的可能造成的实际效果，分析失效对顾客、公司、维护等方面的影响。
第五步，确定严重程度、频率和探测难度。
通过对每个潜在失效模式的影响进行评估，以便确定其对顾客、公司和维护方面的影响程度、发生的频率和探测难度。
第六步，确定纠正和预防措施。
通过对失效模式的分析和评估，确定有效的改进方案，以预防或消除潜在的失效模式。
DFMEA对于企业来说，具有很多的好处。
首先，它可以提前发现设计中的问题，降低产品故障率，提高产品的可靠性，减少客户抱怨和售后服务次数；其次，它可以帮助企业降低产品开发和生产成本，减少成本浪费；还可以帮助企业提高品质和声誉，提升客户满意度。
总之，DFMEA是一种非常有用的工具，可以有效地降低新产品开发过程中的风险，提高产品的质量和信誉，为企业的成功创造坚实的基础。
DFMEA 座椅泡绵 潜在失效与后果分析
xxx-xx-xx 汽车 座椅面料 系统 座椅 泡绵 核心小组： 项目 子系统 零组件：坐垫、靠背 xxx车 设计责任： 关键日期： xx部 -xx-xx 编制： FMEA日期（编制）： 探 风险 建议 测 顺序 数 措施 度 R.P.N D 每批次首 3 90 改善工艺 件检查 现行探测 设计控制 自测 5 180 甲醛含 量要求≤ 300mm/k g 供应商改 善工艺 供应商改 善工艺 供应商改 善工艺 生产管控 责任和 目标完 采取的 成日期 措施 质保部 措施执行结果 严 发 探 R.P.N 重 生 测 度 率 度 同建议 2 5 2 20 措施 依照检 测报告 变更标 准 同建议 措施 同建议 措施 同建议 措施 同建议 措施 依照检 测报告 变更材 质 9 2 3 54 FMEA编号： 001 污染 燃烧性 （mm/min)
大多数顾客感 觉有缺陷 50%顾客感觉 有缺陷 50%顾客感觉 有缺陷 大多数顾客感 觉有缺陷 不符合政府的 法规
4 3 3 4 9
○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ○ 影响外观，乘坐体 验不舒服 ● 泡沫阻燃未能达标
车型年度/车辆类型：
严 重 潜在失效模 潜在失 效后果 式 度 S 功能
色泽/色差
顾客不满意
6
气味 1.增加乘 坐舒适 感； 2.保护车 内零部 件； 3.保护乘 客免受划 伤等。
不符合政府的 9 法规
发 生 潜在失效起因/机理 现行预防设计控制 率 O ☆ 制作工艺管控，材 5 首次供货提供第三方 料色牢度要求低(染 检验 料的热稳定性差) ● 甲醛标准偏低 4 首次供货提供第三方 检验
6 6 5 5 4
软件设计潜在失效模式和后果分析(DFMEA)
低温环境测试
4
140
设置EMMC的传输速 率为25MHZ
设置EMMC的传输速 率为25MHZ
5
3
3
EMMC使用寿命
多次擦写后无法 存取
主存储芯 片的器件 损坏
8
重要
MLC架构下理论 上1万次的擦写
通过软件设置
4
Enhance模式，由MLC 架构变为SLC架构，
循环擦写测试
理论擦写次数10W次
5
通过软件设置 Enhance模式，由 160 MLC架构变为SLC架 构，理论擦写次数 10W次
系统死机
6
重要 应用事件触发
2
运行程序时取消掉触 发条件
老化测试
IIC总线可靠性
音频芯片与视频 芯片共用IIC总 无法开机 6 线，互相干扰
其中一个器件损 重要 坏，另一器件无
法正常初始化
2
增加超时退出的程序 处理异常
异常测试
3
36
运行程序时取消掉 触发条件
3
36
增加超时退出的程 序处理异常
过滤数据处理，减 少单点重复数据
设计多分区文件系
统，独立系统文件
系统分区与数据库 4 2
3
文件系统及用户数
据文件系统
TF卡读写稳定性 读写数据出错
地图软件 无法运行4重要 数据线太长TF卡座短路异常处 理
卡座电源脚短路
系统死机
6
重要 异常中断
7
通过软件设置较低的 传输速率
老化测试
2
系统检测卡异常，自 动卸载驱动程序
异常测试
3
84
通过软件设置传输 速率为16MHZ
潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用
课程回顾
一．FMEA背景知识 二．实施FMEA的原因 三．实施FMEA的步骤
谢 谢！
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的 ？ 可能会发生哪些问题 ？ 这些问题会导致什么后果 ？ 当前采用什么办法控制 ？
效果如何 ？ 还需要做什么 ？
过去发生过 什么问题？ 还会发生什 么问题？ 经验积累
设计实准际则上 这设就计是经F验MEA ！
冗余设计 工程计算 试验确认
进一步分 析试验确 认设计修 改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3）接 口 矩 阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关 性的工具。用以显示接口所表示的组件、零 部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4）P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状 态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述 控制因子
理想功能 错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数 接下页
预先控制措施 探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要 纠正？
是
确定纠正措施
确定责任人和完 成日期
纠正措施效果判 定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响 的分析理解与应用
主要内容
一．FMEA背景知识 二．为什么要实施FMEA？ 三．如何实施FMEA？
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虽然FMEA的编制责任通常都指 派到某个人，但是FMEA的输入应该
是小组的努力。
小组成员应由知识丰富的人员组成 （如设计、分析/试验、制造、装配、 服务、质量及可靠性等方面的有丰 富经验的工程师）
潜在失效模式及后果分析
FMEA
FMEA 的特点(3)
主观性
即使是看来完全相同的产品/过程， 将一个FMEA小组的评分与另一个 FMEA小组的评分结果相比较也是 不适宜的。
設計FMEA的開發
10)潛在失效模式 對一個特定項目及其功能﹐列出每一個潛在失 效模式﹒前提這种失效可能發生﹐但不是一定 發生﹒
建議將以往TGW（運行情況不良）的研究﹑問題、 報告以及小組的“頭腦風暴” 的評審作為出發 點。
設計FMEA的開發
10)潛在失效模式 只可能在特定的運行環境條件下(如熱﹑冷﹑
項目
嚴
設計FMEA的開發
6) 關鍵日期
填入FMEA初次預定完成的日期﹐該日期不應超過 計划的生產設計發布的日期﹒
設 計 FMEA示 例 （ 附 录 E）
設計責任: 车身工程部
(3)
关键日期: 9X年 03 01
(6)
得斯-制造部、J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)
設計FMEA的開發
9) 項目／功能
項目
(9)
功能
左前车门 H8HX-0000-A * 上、下车 * 保护乘员免受
天气、噪声、 侧碰撞的影响 * 车门附件，如 视镜、门锁、 门铰链及门窗 升降器等的固 定支撑 * 为外观项目提 供适当的表面 * 喷漆和软内饰
設計FMEA的開發
10)潛在失效模式
項目
确利达顾问有限公司
潜在失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA)
潜在失效模式及后果分析
FMEA
预防为主 减少浪费 持续改进 满足顾客
质量管理观念的核心内容
潜在失效模式及后果分析
FMEA
潜在生效模式及后果分析 （FMEA）
极其重要的缺陷预防技术 实现预防为主的重要手段
设计FMEA（DFMEA)
小組共同努力
（1） 在最初的設計FMEA 過程中﹐負責設計的工程 師应该能夠直接地﹑主動 地聯系所有有關部門的代 表
设计FMEA（DFMEA)
小組共同努力
（2）有关部門應
包括﹐但不限于﹕ 裝配﹑制造﹑材 料﹑質量﹑服務和 供方﹐以及負責更 高或更低一层的總 成或系统、子系统 或部件的設計部 門﹒
件功能降低
车门内板保护蜡 6 上边缘规定得 太低
蜡层厚度规定 4 不足
整车耐久 7 294 增加实验室
性试验
强化腐蚀
T-118
试验
T-109
T-301
整车耐久 7 196 增加实验室
性试验
强化腐蚀试验
同上
設計FMEA的開發
1） FMEA 編號
填入FMEA文件編號﹐以便查詢
探 测R 度P DN (17) (18)
干燥﹑灰塵等)以及特定的使用條件下(如超過 平均里程﹑不平的路段﹑僅在城市行駛等)發生 的潛在失效模式也應當考慮
設計FMEA的開發
10)潛在失效模式
典型的失效模式可以是但不限于下列情況：
裂變松泄 粘 短 氧斷漂 紋形動漏 結 路 化裂移 注﹕應用規范化﹑專業性的技术术語來描述潛在失效模 式﹐而不必与顧客所見的現象一样﹒
(To be a “before-the-event” action, not an “after-the-fact” exercise)
事前花时间很好地完成FMEA，能够最容易、 低成本地对产品或过程进行修改，从而最大 限度降低時間和金錢的損失
潜在失效模式及后果分析
FMEA
FMEA 的特点(2)
潜在失效模式及后果分析
FMEA
什么是 FMEA
FMEA 一組系統化的活動
(a)發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果 (b)找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施 (c)全部過程形成文件
潜在失效模式及后果分析
FMEA
FMEA 的特点(1)
时间性
FMEA是一個“事前的行為”, 而不是“事後 的行為”
措施
功能 (10)
(11)
(12) (13)
(14)
(15) (16) (16) (17) (18) (19)
左前车门
H8HX-0000-A * 上、下车 * 保护乘员免受
天气、噪声、 侧碰撞的影响 * 车门附件，如 视镜、门锁、
车门内板 下部腐蚀
车门寿命降低，
导致：
7
* 因漆面长期
生 锈，使顾
客对外观不满 * 使车门内附 7
嚴
重
頻
(8)
探 测R
設計FMEA的開發
7) FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期﹒
FMEA 編號: 1234 (1)
頁碼:第 1 頁 共 22 頁
編制人: 泰特-X6412-车身工程师
(4)
FMEA日期(編制): 8X 03 22 (修订) 8X 07 14 (7)
措施結果
(22)
设计FMEA（DFMEA)
設計FMEA虽不是靠過程控制來克服 設計中潛在的缺陷﹐但却应考慮制 造/裝配過程中技術的/人力的限
制﹒例如﹕
必要的拔模斜度 表面處理的限制 鋼材硬度的限制
裝配空間/工具可接近性 公差、过程能力、性能
設計FMEA的開發
从设计意图开始， 列出設計希望做什么及不希望做什么
确 質量功能展開
设计FMEA
以最嚴密的形式總結了設計一個零 部件﹑子系統或系統時﹐一個工程 師和設計組的設計思想（包括根据 以往的經驗和教訓對可能出現問題 的項目的分析） 這种系統化的方法体現了一個工程 師在任何設計過程中正常經歷的思 維過程﹐并使之規范化﹑文件化
设计FMEA（DFMEA)
設計FMEA的作用
Ÿ有助于對設計要求和設計方案進行客觀評价 Ÿ有助于對制造和裝配要求的最初設計 Ÿ提高在設計／開發過程中考慮潛在失效模式
設計FMEA的開發
3）設計責任
填 入 整 車 厂 ( OEM)﹑ 部 門 和 小 組 ﹒ 如果知道﹐還應包括供方的名稱﹒
設 計 FMEA示 例 （ 附 录 E）
設計責任: 车身工程部
(3)
关键日期: 9X年 03 01
(6)
得斯-制造部、J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)
车门内板 下部腐蚀
车门寿命降低，
导致：
7
* 因漆面长期
生 锈，使顾
設計FMEA的開發
9) 項目／功能 填入被分析項目的名稱和編號﹒利用工程圖
紙上標明的名稱并指明設計水平﹒在最初發布 之前﹐應使用試驗性編號﹒
用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿 足設計意圖的功能﹐包括該系統運行的環境信 息(如說明溫度﹑壓力﹑溫度范圍). 如果該項目 有多种功能﹐且有不同的失效模式﹐應把所有 功能都單獨列出
(9)
潛在的
失效模式
功能 (10)
嚴
重
潛在的
度
失效后果
S
(11)
(12)
左前车门 H8HX-0000-A * 上、下车
车门内板 下部腐蚀
车门寿命降低，
导致：
7
* 因漆面长期
設計FMEA的開發
10)潛在失效模式 所謂潛在失效模式是指系統﹑子系統或零部
件有可能未達到或不能实现预期功能的情况﹒ 它可能是更高一級子系統﹑系統的潛在失效模 式的起因﹐也可能是更低一級的零部件潛在失 效模式的后果﹒
设计FMEA（DFMEA)
小組共同努力
（ 3 ） FMEA 可 成 為 促 進 有 關 部門間充分交換意見的催化
劑﹐從而提高整個集体协作 的工作水平﹒
设计FMEA（DFMEA)
小組共同努力
（4）任何(內部或外部的)的有经
验的FMEA推进员来协助小组的工
作是非常有益的。
设计FMEA（DFMEA)
8) 核心小組
列出被授權确定和／或執行任務的責任部門和個人姓 名(建議所有參加人員的姓名﹑部門﹑電話﹑地址等都應記 錄在一張分發表上).
X 子系统
______部件 01.03/车身密封 (2)
設計責任: 车身工程部 (3)
车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 (5)
关键日期: 9X年 03 01 (6)
核心小组: T.芬德-轿车产品开发部、切利得斯-制造部、J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)(8)
項目
嚴
探
設計FMEA的開發
9) 項目／功能
項目
(9)
潛在的
失效模式
功能
(10)
潛在的 失效后果
(11)
嚴 重 度
S
(12)
左前车门 H8HX-0000-A * 上、下车 * 保护乘员免受
設計FMEA的開發
為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文 件﹐已設計出專用表格.
下面介紹這种表格的具体應用﹐所述各項的序 號都相應標在表上對應的欄目內﹒完成的設計 FMEA表格的示例見附表以及本部分中所見的 表格﹒
（局部示意图）
設計FMEA示例（附录E）
系统
X 子系统 ______部件 01.03/车身密封 (2) 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 (5)
建議 措施 (19)
FMEA 編號: 1234 (1)
頁碼:第 1 頁 共 22 頁